一种断脚式人参处理装置
阅读说明：本技术 一种断脚式人参处理装置 (Broken-foot type ginseng treatment device ) 是由 邵海芹 于 2020-12-08 设计创作，主要内容包括：本发明涉及一种人参领域,尤其涉及一种断脚式人参处理装置。本发明要解决的技术问题是：提供一种断脚式人参处理装置。技术方案为：一种断脚式人参处理装置,包括有工作机底板、第一安装架柱、第二安装架柱和安装顶框板等；第一安装架柱与安装顶框板进行焊接。本发明实现了对人参的自动固定并可控制人参进行自动转动,即对在人参脚与人参体的连接处钻孔使人参脚更容易掰断,同时将人参根须快速捋直互相分离,辅助掰断人参脚,避免根须互相纠缠阻碍人参脚掰断分离,并在压榨过程中通过锥刺给人参打孔使汁液自动流出,并利用弹性伸缩条板对装置内部的锥刺进行自动清洁,分离残留的人参渣的效果。(The invention relates to the field of ginseng, in particular to a broken-foot type ginseng treatment device. The technical problem to be solved by the invention is as follows: a broken-foot type ginseng treatment device is provided. The technical scheme is as follows: a broken-foot type ginseng treatment device comprises a working machine bottom plate, a first mounting frame column, a second mounting frame column, a mounting top frame plate and the like; the first mounting frame column is welded with the mounting top frame plate. The ginseng squeezing device realizes the automatic fixation of ginseng and can control the ginseng to automatically rotate, namely holes are drilled at the connecting part of the ginseng foot and the ginseng body to enable the ginseng foot to be broken off easily, meanwhile, the ginseng root hair is quickly straightened and separated from each other to assist in breaking off the ginseng foot, the phenomenon that the ginseng foot is broken off and separated due to the fact that the root hair is entangled with each other is avoided, a hole is punched in the ginseng in the squeezing process to enable juice to automatically flow out, and the elastic telescopic strip plate is used for automatically cleaning the cone hair in the device to separate residual ginseng residue.)
技术领域
本发明涉及一种人参领域，尤其涉及一种断脚式人参处理装置。
背景技术
人参的肉质根为强壮滋补药，适用于调整血压、恢复心脏功能、神经衰弱及身体虚弱等症，也有祛痰、健胃、利尿、兴奋等功效。人参的茎、叶、花，果以及加工副产品都是轻工业的原料，可加工出诸如含有人参成分的烟、酒、茶、晶、膏等商品。人参栽培是农民多种经营的重要项目，能给国家提供大量的税金和利润。
目前人参汁的营养价值较高，并且食用方便，现有技术中常常要对人参进行榨汁，但是在现有技术中，部分人参主体连接有多个人参脚，其在进行压榨过程中，人参脚受到挤压，多个和人参主体连接的人参脚会被挤压到一起，在挤压之后其内部存在大量缝隙，进而部分压榨得到的人参汁会残留在此种缝隙中，因此将人参脚掰断之后进行压榨，此种情况下，多个人参脚之间不存在连接的部分，进行普通振动和拨动即可分离，其内部不存在缝隙，不会残留人参汁，但是进行人参掰断分离的过程中，因为人参根须经常处于互相纠缠的状态，需要将根须之间捋直分离防止其阻碍装置对人参脚的施力掰断工作，一般的人工处理难以快速完成、效率低下；同时在榨汁的过程中，现有技术缺乏对人参的处理，导致榨汁不完全，浪费现象严重，而且榨汁剩余的残渣粘连在装置内部后完全依赖人工清除，大大延长了加工的时间。
针对上述问题，我们提出了一种断脚式人参处理装置。
发明内容
为了克服现有技术中常常要对人参进行榨汁，但是在现有技术中，部分人参主体连接有多个人参脚，其在进行压榨过程中，人参脚受到挤压，多个和人参主体连接的人参脚会被挤压到一起，在挤压之后其内部存在大量缝隙，进而部分压榨得到的人参汁会残留在此种缝隙中，因此将人参脚掰断之后进行压榨，此种情况下，多个人参脚之间不存在连接的部分，进行普通振动和拨动即可分离，其内部不存在缝隙，不会残留人参汁，但是进行人参掰断分离的过程中，因为人参根须经常处于互相纠缠的状态，需要将根须之间捋直分离防止其阻碍装置对人参脚的施力掰断工作，一般的人工处理难以快速完成、效率低下；同时在榨汁的过程中，现有技术缺乏对人参的处理，导致榨汁不完全，浪费现象严重，而且榨汁剩余的残渣粘连在装置内部后完全依赖人工清除，大大延长了加工的时间的缺点，要解决的技术问题是：提供一种断脚式人参处理装置。
技术方案为：一种断脚式人参处理装置，包括有：
工作机底板；
第一安装架柱，第一安装架柱与安装顶框板进行焊接；
第二安装架柱，第二安装架柱与安装顶框板进行焊接；
安装顶框板，安装顶框板与掰断分段系统相连接；
掰断分段系统，掰断分段系统与固定承载系统相连接；
固定承载系统，固定承载系统上方与安装顶框板相连接，固定承载系统依次与第一安装架柱和第二安装架柱相连接；
压榨系统，压榨系统与固定承载系统相连接，压榨系统下方与工作机底板相连接，压榨系统依次与第一安装架柱和第二安装架柱相连接；
运行控制屏，运行控制屏与压榨系统相连接。
优选地，掰断分段系统包括有：
第一转轴杆，第一转轴杆与固定承载系统相连接；
第一平齿轮，第一平齿轮轴心与第一转轴杆进行固接；
第一传动轮，第一传动轮轴心与第一转轴杆进行固接；
第二传动轮，第二传动轮外环面通过皮带与第一传动轮进行传动连接；
第二转轴杆，第二转轴杆外表面与第二传动轮进行固接，第二转轴杆与安装顶框板进行转动连接；
第一丝杆，第一丝杆与第二转轴杆进行固接，第一丝杆与安装顶框板进行转动连接；
第一内螺纹滑板，第一内螺纹滑板内侧与第一丝杆进行滑动连接；
第二内螺纹滑板，第二内螺纹滑板内侧与第一丝杆进行滑动连接；
第一限位滑杆，第一限位滑杆与安装顶框板进行固接，第一限位滑杆外表面依次与第一内螺纹滑板和第二内螺纹滑板进行滑动连接；
升降控制台，升降控制台上方依次与第一内螺纹滑板和第二内螺纹滑板进行螺栓连接；
第一集合安装板，第一集合安装板上方与升降控制台进行螺栓连接；
第一电动滑轨，第一电动滑轨上方与第一集合安装板进行螺栓连接；
第一电动滑座，第一电动滑座与第一电动滑轨进行滑动连接；
电动环形夹，电动环形夹与第一电动滑座相连接；
夹紧掰断机构，夹紧掰断机构上方与第一集合安装板相连接；
第二电动滑轨，第二电动滑轨上方与第一集合安装板相连接；
第二电动滑座，第二电动滑座与第二电动滑轨进行滑动连接；
第一电动推杆，第一电动推杆上方与第二电动滑座进行螺栓连接；
扎断锥刺，扎断锥刺上方与第一电动推杆相连接。
优选地，固定承载系统包括有：
固定框板，固定框板上方与安装顶框板相连接，固定框板依次与第一安装架柱和第二安装架柱相连接，固定框板与压榨系统相连接；
第一电动转动门，第一电动转动门与固定框板相连接；
第二电动转动门，第二电动转动门与固定框板相连接；
第一齿轮板，第一齿轮板下方与固定框板进行螺栓连接，第一齿轮板上方与安装顶框板进行螺栓连接，第一齿轮板与第一转轴杆进行转动连接；
第二电动推杆，第二电动推杆与第一齿轮板进行固接；
第一轴承套板，第一轴承套板与第二电动推杆进行转动连接；
第一伸缩转轴，第一伸缩转轴外表面与第一轴承套板进行转动连接，第一伸缩转轴外表面与第一齿轮板进行转动连接；
第二平齿轮，第二平齿轮轴心与第一伸缩转轴进行固接；
第三传动轮，第三传动轮轴心与第一伸缩转轴进行固接，第三传动轮与压榨系统相连接；
连轴固定板，连轴固定板与第一伸缩转轴进行转动连接；
固定衔接柱，固定衔接柱与连轴固定板进行焊接，固定衔接柱与固定框板进行焊接；
第三转轴杆，第三转轴杆与固定框板进行转动连接；
第三平齿轮，第三平齿轮轴心与第三转轴杆进行固接；
第四传动轮，第四传动轮轴心与第三转轴杆进行固接；
第五传动轮，第五传动轮外环面通过皮带与第四传动轮进行传动连接；
第四转轴杆，第四转轴杆外表面与第五传动轮进行固接，第四转轴杆与集合台板进行转动连接；
棘轮，棘轮轴心与第四转轴杆进行固接；
第一单向扭力弹簧棘爪，第一单向扭力弹簧棘爪与集合台板相连接；
第二单向扭力弹簧棘爪，第二单向扭力弹簧棘爪与集合台板相连接；
第三电动滑轨，第三电动滑轨与衔接座板进行螺栓连接；
第一半环夹，第一半环夹与第三电动滑轨进行滑动连接；
第二半环夹，第二半环夹与第三电动滑轨进行滑动连接；
集合台板，集合台板下方与固定框板进行焊接；
衔接座板，衔接座板与第四转轴杆进行固接。
优选地，压榨系统包括有：
动力电机，动力电机输出轴与第六传动轮进行固接，动力电机下方与工作机底板进行螺栓连接；
第六传动轮，第六传动轮外环面通过皮带与第七传动轮进行传动连接；
第七传动轮，第七传动轮轴心与第五转轴杆进行固接；
第五转轴杆，第五转轴杆外表面与第八传动轮进行固接；
第八传动轮，第八传动轮外环面通过皮带与第三传动轮进行传动连接；
第九传动轮，第九传动轮轴心与第五转轴杆进行固接；
第一固定架，第一固定架与第五转轴杆进行转动连接，第一固定架下方与工作机底板进行螺栓连接，第一固定架上方与第一安装架柱进行焊接；
第一联动杆，第一联动杆与第五转轴杆进行固接；
第二联动杆，第二联动杆与第一联动杆进行转动连接，第二联动杆外表面与压榨舱进行滑动连接；
压榨舱，压榨舱与第一固定架进行螺栓连接，压榨舱与第二固定架进行螺栓连接；
第二固定架，第二固定架下方与工作机底板进行螺栓连接，第二固定架上方与第二安装架柱进行焊接；
多孔座板，多孔座板与第二联动杆进行焊接，多孔座板与压榨舱进行滑动连接；
第十传动轮，第十传动轮外环面通过皮带与第九传动轮进行传动连接；
第六转轴杆，第六转轴杆外表面与第十传动轮进行固接；
第三固定架，第三固定架与第六转轴杆进行转动连接，第三固定架下方与工作机底板进行螺栓连接，第三固定架与压榨舱进行螺栓连接，第三固定架与固定框板进行螺栓连接，第三固定架与运行控制屏进行螺栓连接；
第三联动杆，第三联动杆与第六转轴杆进行固接；
第四联动杆，第四联动杆与第三联动杆进行转动连接，第四联动杆外表面与压榨舱进行滑动连接；
第四固定架，第四固定架与压榨舱进行螺栓连接，第四固定架下方与工作机底板进行螺栓连接，第四固定架与固定框板进行螺栓连接；
锥刺座板，锥刺座板与压榨舱进行滑动连接；
收集舱，收集舱下方与工作机底板进行螺栓连接；
第三电动推杆，第三电动推杆与压榨舱进行螺栓连接；
连接轴座，连接轴座与第三电动推杆进行转动连接；
滑动衔接板，滑动衔接板上方与连接轴座进行螺栓连接，滑动衔接板与开合舱底板进行滑动连接；
开合舱底板，开合舱底板与压榨舱进行转动连接。
优选地，夹紧掰断机构包括有：
第一开槽夹板；
第二开槽夹板；
电动转轴座，电动转轴座下方与第四电动推杆相连接，电动转轴座上方与第一集合安装板相连接；
第四电动推杆，第四电动推杆下方与集合安装座板相连接；
集合安装座板，集合安装座板下方与第四电动滑轨进行螺栓连接；
第四电动滑轨，第四电动滑轨依次与第三电动滑座和第四电动滑座进行滑动连接；
第三电动滑座，第三电动滑座下方与第一电动轴柱相连接；
第一电动轴柱，第一电动轴柱与第一开槽夹板进行转动连接；
第四电动滑座，第四电动滑座下方与第二电动轴柱相连接；
第二电动轴柱，第二电动轴柱与第二开槽夹板进行转动连接。
优选地，锥刺座板三排锥刺之间设置有两条弹性伸缩条板。
优选地，集合台板上方设置有一个摄像头。
有益效果为：为解决现有技术中常常要对人参进行榨汁，但是在现有技术中，部分人参主体连接有多个人参脚，其在进行压榨过程中，人参脚受到挤压，多个和人参主体连接的人参脚会被挤压到一起，在挤压之后其内部存在大量缝隙，进而部分压榨得到的人参汁会残留在此种缝隙中，因此将人参脚掰断之后进行压榨，此种情况下，多个人参脚之间不存在连接的部分，进行普通振动和拨动即可分离，其内部不存在缝隙，不会残留人参汁，但是进行人参掰断分离的过程中，因为人参根须经常处于互相纠缠的状态，需要将根须之间捋直分离防止其阻碍装置对人参脚的施力掰断工作，一般的人工处理难以快速完成、效率低下；同时在榨汁的过程中，现有技术缺乏对人参的处理，导致榨汁不完全，浪费现象严重，而且榨汁剩余的残渣粘连在装置内部后完全依赖人工清除，大大延长了加工的时间的问题。
设计了掰断分段系统，固定承载系统和压榨系统，在使用时首先将人参固定至固定承载系统，使根须一侧露出，然后掰断分段系统将体积较大的人参脚进行掰断，最后将掰断的人参脚和人参主体进入到压榨系统内部进行压榨取汁操作。
实现了对人参的自动固定并可控制人参进行自动转动，即对在人参脚与人参体的连接处钻孔使人参脚更容易掰断，同时将人参根须快速捋直互相分离，辅助掰断人参脚，避免根须互相纠缠阻碍人参脚掰断分离，并在压榨过程中通过锥刺给人参打孔使汁液自动流出，加速榨汁过程，并利用弹性伸缩条板对装置内部的锥刺进行自动清洁，分离残留的人参渣省去了人工清洁的步骤的效果。
附图说明
图1为本发明的立体结构示意图；
图2为本发明的掰断分段系统第一立体结构示意图；
图3为本发明的掰断分段系统第二立体结构示意图；
图4为本发明的固定承载系统第一立体结构示意图；
图5为本发明的固定承载系统第二立体结构示意图；
图6为本发明的压榨系统第一立体结构示意图；
图7为本发明的压榨系统第二立体结构示意图；
图8为本发明的夹紧掰断机构立体结构示意图。
图中零部件名称及序号：1_工作机底板，2_第一安装架柱，3_第二安装架柱，4_安装顶框板，5_掰断分段系统，6_固定承载系统，7_压榨系统，8_运行控制屏，501_第一转轴杆，502_第一平齿轮，503_第一传动轮，504_第二传动轮，505_第二转轴杆，506_第一丝杆，507_第一内螺纹滑板，508_第二内螺纹滑板，509_第一限位滑杆，5010_升降控制台，5011_第一集合安装板，5012_第一电动滑轨，5013_第一电动滑座，5014_电动环形夹，5015_夹紧掰断机构，5016_第二电动滑轨，5017_第二电动滑座，5018_第一电动推杆，5019_扎断锥刺，601_固定框板，602_第一电动转动门，603_第二电动转动门，604_第一齿轮板，605_第二电动推杆，606_第一轴承套板，607_第一伸缩转轴，608_第二平齿轮，609_第三传动轮，6010_连轴固定板，6011_固定衔接柱，6012_第三转轴杆，6013_第三平齿轮，6014_第四传动轮，6015_第五传动轮，6016_第四转轴杆，6017_棘轮，6018_第一单向扭力弹簧棘爪，6019_第二单向扭力弹簧棘爪，6020_第三电动滑轨，6021_第一半环夹，6022_第二半环夹，6023_集合台板，6024_衔接座板，701_动力电机，702_第六传动轮，703_第七传动轮，704_第五转轴杆，705_第八传动轮，706_第九传动轮，707_第一固定架，708_第一联动杆，709_第二联动杆，7010_压榨舱，7011_第二固定架，7012_多孔座板，7013_第十传动轮，7014_第六转轴杆，7015_第三固定架，7016_第三联动杆，7017_第四联动杆，7018_第四固定架，7019_锥刺座板，7020_收集舱，7021_第三电动推杆，7022_连接轴座，7023_滑动衔接板，7024_开合舱底板，501501_电动转轴座，501502_第四电动推杆，501503_集合安装座板，501504_第四电动滑轨，501505_第三电动滑座，501506_第一电动轴柱，501507_第一开槽夹板，501508_第四电动滑座，501509_第二电动轴柱，501510_第二开槽夹板。
具体实施方式
下面结合附图对本发明的技术方案作进一步说明。
实施例1
一种断脚式人参处理装置，如图1-8所示，包括有工作机底板1、第一安装架柱2、第二安装架柱3、安装顶框板4、掰断分段系统5、固定承载系统6、压榨系统7和运行控制屏8；第一安装架柱2与安装顶框板4进行焊接；第二安装架柱3与安装顶框板4进行焊接；安装顶框板4与掰断分段系统5相连接；掰断分段系统5与固定承载系统6相连接；固定承载系统6上方与安装顶框板4相连接，固定承载系统6依次与第一安装架柱2和第二安装架柱3相连接；压榨系统7与固定承载系统6相连接，压榨系统7下方与工作机底板1相连接，压榨系统7依次与第一安装架柱2和第二安装架柱3相连接；运行控制屏8与压榨系统7相连接。
在使用断脚式人参处理装置时，首先将此装置稳定固定至工作平面，然后外接电源，手动打开运行控制屏8，通过运行控制屏8对装置进行运行控制，然后首先将人参固定至固定承载系统6，使根须一侧露出，然后掰断分段系统5将体积较大的人参脚进行掰断，最后将掰断的人参脚和人参主体进入到压榨系统7内部进行压榨取汁操作，实现了对人参的自动固定并可控制人参进行自动转动，即对在人参脚与人参体的连接处钻孔使人参脚更容易掰断，同时将人参根须快速捋直互相分离，辅助掰断人参脚，避免根须互相纠缠阻碍人参脚掰断分离，并在压榨过程中通过锥刺给人参打孔使汁液自动流出，加速榨汁过程，并利用弹性伸缩条板对装置内部的锥刺进行自动清洁，分离残留的人参渣省去了人工清洁的步骤的效果。
所述，掰断分段系统5包括有第一转轴杆501、第一平齿轮502、第一传动轮503、第二传动轮504、第二转轴杆505、第一丝杆506、第一内螺纹滑板507、第二内螺纹滑板508、第一限位滑杆509、升降控制台5010、第一集合安装板5011、第一电动滑轨5012、第一电动滑座5013、电动环形夹5014、夹紧掰断机构5015、第二电动滑轨5016、第二电动滑座5017、第一电动推杆5018和扎断锥刺5019；第一转轴杆501与固定承载系统6相连接；第一平齿轮502轴心与第一转轴杆501进行固接；第一传动轮503轴心与第一转轴杆501进行固接；第二传动轮504外环面通过皮带与第一传动轮503进行传动连接；第二转轴杆505外表面与第二传动轮504进行固接，第二转轴杆505与安装顶框板4进行转动连接；第一丝杆506与第二转轴杆505进行固接，第一丝杆506与安装顶框板4进行转动连接；第一内螺纹滑板507内侧与第一丝杆506进行滑动连接；第二内螺纹滑板508内侧与第一丝杆506进行滑动连接；第一限位滑杆509与安装顶框板4进行固接，第一限位滑杆509外表面依次与第一内螺纹滑板507和第二内螺纹滑板508进行滑动连接；升降控制台5010上方依次与第一内螺纹滑板507和第二内螺纹滑板508进行螺栓连接；第一集合安装板5011上方与升降控制台5010进行螺栓连接；第一电动滑轨5012上方与第一集合安装板5011进行螺栓连接；第一电动滑座5013与第一电动滑轨5012进行滑动连接；电动环形夹5014与第一电动滑座5013相连接；夹紧掰断机构5015上方与第一集合安装板5011相连接；第二电动滑轨5016上方与第一集合安装板5011相连接；第二电动滑座5017与第二电动滑轨5016进行滑动连接；第一电动推杆5018上方与第二电动滑座5017进行螺栓连接；扎断锥刺5019上方与第一电动推杆5018相连接。
首先将人参固定至固定承载系统6，然后控制固定承载系统6内部的第二平齿轮608带动第一平齿轮502进行转动，进而第一平齿轮502通过第一转轴杆501带动第一传动轮503进行转动，然后第一传动轮503通过皮带带动第二传动轮504进行转动，进而第二传动轮504带动第二转轴杆505进行转动，第二转轴杆505带动第一丝杆506进行转动，第一丝杆506带动第一内螺纹滑板507和第二内螺纹滑板508进行同步移动，进而第一内螺纹滑板507和第二内螺纹滑板508在第一限位滑杆509表面进行滑动移动，即第一内螺纹滑板507和第二内螺纹滑板508带动升降控制台5010进行运动，即升降控制台5010带动夹紧掰断机构5015运动至人参脚与人参主体连接的位置，然后控制停止第一丝杆506进行转动，然后控制升降控制台5010向下伸出，进而升降控制台5010带动电动环形夹5014向下运动至接触到人参根须的位置，然后控制电动环形夹5014张开插入至根须，将一小撮根须夹住，然后控制第一电动滑轨5012带动第一电动滑座5013和电动环形夹5014进行横向移动，即电动环形夹5014对人参根须进行梳理，同时固定承载系统6带动人参进行转动，然后依次将所有的人参根须进行梳理，然后控制第一电动推杆5018向下推出带动扎断锥刺5019向下运动，即扎断锥刺5019扎入至人参脚和人参主体连接的位置，对人参脚连接处进行开孔便于后续掰断，同时可控制第二电动滑轨5016带动第二电动滑座5017、第一电动推杆5018和扎断锥刺5019进行水平方向的运动进行位置调整，然后控制夹紧掰断机构5015将人参脚进行夹持掰断，每掰断一个人参脚固定承载系统6带动人参进行转动进行下一个人参脚的处理，完成了对人参脚的掰断处理。
所述，固定承载系统6包括有固定框板601、第一电动转动门602、第二电动转动门603、第一齿轮板604、第二电动推杆605、第一轴承套板606、第一伸缩转轴607、第二平齿轮608、第三传动轮609、连轴固定板6010、固定衔接柱6011、第三转轴杆6012、第三平齿轮6013、第四传动轮6014、第五传动轮6015、第四转轴杆6016、棘轮6017、第一单向扭力弹簧棘爪6018、第二单向扭力弹簧棘爪6019、第三电动滑轨6020、第一半环夹6021、第二半环夹6022、集合台板6023和衔接座板6024；固定框板601上方与安装顶框板4相连接，固定框板601依次与第一安装架柱2和第二安装架柱3相连接，固定框板601与压榨系统7相连接；第一电动转动门602与固定框板601相连接；第二电动转动门603与固定框板601相连接；第一齿轮板604下方与固定框板601进行螺栓连接，第一齿轮板604上方与安装顶框板4进行螺栓连接，第一齿轮板604与第一转轴杆501进行转动连接；第二电动推杆605与第一齿轮板604进行固接；第一轴承套板606与第二电动推杆605进行转动连接；第一伸缩转轴607外表面与第一轴承套板606进行转动连接，第一伸缩转轴607外表面与第一齿轮板604进行转动连接；第二平齿轮608轴心与第一伸缩转轴607进行固接；第三传动轮609轴心与第一伸缩转轴607进行固接，第三传动轮609与压榨系统7相连接；连轴固定板6010与第一伸缩转轴607进行转动连接；固定衔接柱6011与连轴固定板6010进行焊接，固定衔接柱6011与固定框板601进行焊接；第三转轴杆6012与固定框板601进行转动连接；第三平齿轮6013轴心与第三转轴杆6012进行固接；第四传动轮6014轴心与第三转轴杆6012进行固接；第五传动轮6015外环面通过皮带与第四传动轮6014进行传动连接；第四转轴杆6016外表面与第五传动轮6015进行固接，第四转轴杆6016与集合台板6023进行转动连接；棘轮6017轴心与第四转轴杆6016进行固接；第一单向扭力弹簧棘爪6018与集合台板6023相连接；第二单向扭力弹簧棘爪6019与集合台板6023相连接；第三电动滑轨6020与衔接座板6024进行螺栓连接；第一半环夹6021与第三电动滑轨6020进行滑动连接；第二半环夹6022与第三电动滑轨6020进行滑动连接；集合台板6023下方与固定框板601进行焊接；衔接座板6024与第四转轴杆6016进行固接。
首先将人参头部部分插入至第一半环夹6021和第二半环夹6022内侧，然后控制第三电动滑轨6020带动第一半环夹6021和第二半环夹6022相互靠近，进而第一半环夹6021和第二半环夹6022相互靠近将人参进行夹紧，同时第八传动轮705通过皮带带动第三传动轮609进行转动，进而第三传动轮609带动第一伸缩转轴607进行转动，然后第一伸缩转轴607带动第二平齿轮608进行转动，然后控制第二电动推杆605收缩带动第一轴承套板606进行运动，即第一轴承套板606带动第一伸缩转轴607收缩，即第一伸缩转轴607带动第二平齿轮608与第三平齿轮6013啮合，同样第一伸缩转轴607可带动第二平齿轮608运动至与第一平齿轮502啮合的位置，进而第一平齿轮502带动掰断分段系统5进行运转，在第二平齿轮608与第三平齿轮6013啮合后，第一伸缩转轴607带动第二平齿轮608进行转动，然后第二平齿轮608带动第三平齿轮6013进行转动，进而第三平齿轮6013通过第三转轴杆6012带动第四传动轮6014进行转动，进而第四传动轮6014通过皮带带动第五传动轮6015进行转动，然后第五传动轮6015通过带动第四转轴杆6016带动棘轮6017进行转动，然后棘轮6017转动带动衔接座板6024进行转动，即衔接座板6024带动第三电动滑轨6020、第一半环夹6021和第二半环夹6022进行转动，即第一半环夹6021和第二半环夹6022带动人参进行转动，在掰断分段系统5将人参脚掰断后，控制第一电动转动门602和第二电动转动门603向下转动，同时控制第一半环夹6021和第二半环夹6022松开人参，人参掉落至压榨系统7内部进行压榨，完成了对人参的固定和转动。
所述，压榨系统7包括有动力电机701、第六传动轮702、第七传动轮703、第五转轴杆704、第八传动轮705、第九传动轮706、第一固定架707、第一联动杆708、第二联动杆709、压榨舱7010、第二固定架7011、多孔座板7012、第十传动轮7013、第六转轴杆7014、第三固定架7015、第三联动杆7016、第四联动杆7017、第四固定架7018、锥刺座板7019、收集舱7020、第三电动推杆7021、连接轴座7022、滑动衔接板7023和开合舱底板7024；动力电机701输出轴与第六传动轮702进行固接，动力电机701下方与工作机底板1进行螺栓连接；第六传动轮702外环面通过皮带与第七传动轮703进行传动连接；第七传动轮703轴心与第五转轴杆704进行固接；第五转轴杆704外表面与第八传动轮705进行固接；第八传动轮705外环面通过皮带与第三传动轮609进行传动连接；第九传动轮706轴心与第五转轴杆704进行固接；第一固定架707与第五转轴杆704进行转动连接，第一固定架707下方与工作机底板1进行螺栓连接，第一固定架707上方与第一安装架柱2进行焊接；第一联动杆708与第五转轴杆704进行固接；第二联动杆709与第一联动杆708进行转动连接，第二联动杆709外表面与压榨舱7010进行滑动连接；压榨舱7010与第一固定架707进行螺栓连接，压榨舱7010与第二固定架7011进行螺栓连接；第二固定架7011下方与工作机底板1进行螺栓连接，第二固定架7011上方与第二安装架柱3进行焊接；多孔座板7012与第二联动杆709进行焊接，多孔座板7012与压榨舱7010进行滑动连接；第十传动轮7013外环面通过皮带与第九传动轮706进行传动连接；第六转轴杆7014外表面与第十传动轮7013进行固接；第三固定架7015与第六转轴杆7014进行转动连接，第三固定架7015下方与工作机底板1进行螺栓连接，第三固定架7015与压榨舱7010进行螺栓连接，第三固定架7015与固定框板601进行螺栓连接，第三固定架7015与运行控制屏8进行螺栓连接；第三联动杆7016与第六转轴杆7014进行固接；第四联动杆7017与第三联动杆7016进行转动连接，第四联动杆7017外表面与压榨舱7010进行滑动连接；第四固定架7018与压榨舱7010进行螺栓连接，第四固定架7018下方与工作机底板1进行螺栓连接，第四固定架7018与固定框板601进行螺栓连接；锥刺座板7019与压榨舱7010进行滑动连接；收集舱7020下方与工作机底板1进行螺栓连接；第三电动推杆7021与压榨舱7010进行螺栓连接；连接轴座7022与第三电动推杆7021进行转动连接；滑动衔接板7023上方与连接轴座7022进行螺栓连接，滑动衔接板7023与开合舱底板7024进行滑动连接；开合舱底板7024与压榨舱7010进行转动连接。
首先掰断的人参掉落至压榨舱7010内部，此时动力电机701带动第六传动轮702进行转动，然后第六传动轮702带动第七传动轮703进行转动，进而第七传动轮703通过皮带带动第五转轴杆704进行转动，进而第五转轴杆704带动第八传动轮705和第九传动轮706进行转动，然后第九传动轮706带动第十传动轮7013进行转动，第五转轴杆704带动第一联动杆708进行转动，然后第一联动杆708转动带动第二联动杆709在压榨舱7010内侧进行往复滑动，同时第十传动轮7013带动第六转轴杆7014进行转动，然后第六转轴杆7014带动第三联动杆7016进行转动，进而第三联动杆7016带动第四联动杆7017在压榨舱7010内侧进行往复滑动，即第四联动杆7017和第二联动杆709分别带动锥刺座板7019和多孔座板7012相互靠近运动，即锥刺座板7019和多孔座板7012相互靠近对压榨舱7010内侧的人参进行挤压榨汁，然后人参汁从压榨舱7010底板设置有的整齐排列的小孔流出滴落至收集舱7020位于压榨舱7010下方的舱室中，待榨汁完成，然后控制第三电动推杆7021向下推出，进而第三电动推杆7021通过连接轴座7022和滑动衔接板7023带动开合舱底板7024向下运动，第三电动推杆7021、连接轴座7022和滑动衔接板7023均设置有两组，分别位于开合舱底板7024两侧，即开合舱底板7024另一侧与压榨舱7010进行转动，即实现压榨舱7010下方靠近第三电动推杆7021的一侧的开口打开，然后榨汁完成的人参掉落至收集舱7020另一个舱室进行收集，完成了人参的榨汁。
所述，夹紧掰断机构5015包括有电动转轴座501501、第四电动推杆501502、集合安装座板501503、第四电动滑轨501504、第三电动滑座501505、第一电动轴柱501506、第一开槽夹板501507、第四电动滑座501508、第二电动轴柱501509和第二开槽夹板501510；电动转轴座501501下方与第四电动推杆501502相连接，电动转轴座501501上方与第一集合安装板5011相连接；第四电动推杆501502下方与集合安装座板501503相连接；集合安装座板501503下方与第四电动滑轨501504进行螺栓连接；第四电动滑轨501504依次与第三电动滑座501505和第四电动滑座501508进行滑动连接；第三电动滑座501505下方与第一电动轴柱501506相连接；第一电动轴柱501506与第一开槽夹板501507进行转动连接；第四电动滑座501508下方与第二电动轴柱501509相连接；第二电动轴柱501509与第二开槽夹板501510进行转动连接。
首先控制电动转轴座501501进行转动，然后电动转轴座501501带动第四电动推杆501502、集合安装座板501503、第四电动滑轨501504、第三电动滑座501505、第一电动轴柱501506、第一开槽夹板501507、第四电动滑座501508、第二电动轴柱501509和第二开槽夹板501510进行整体转动，即转动至第一开槽夹板501507和第二开槽夹板501510内侧间隙与其中一个人参脚的方向相同，然后控制第四电动推杆501502向下运动，即带动第一开槽夹板501507和第二开槽夹板501510接触到人参脚，然后控制第四电动滑轨501504带动第三电动滑座501505和第四电动滑座501508进行相互靠近，即第三电动滑座501505和第四电动滑座501508分别带动第一开槽夹板501507和第二开槽夹板501510相互靠近，将人参脚进行夹紧，然后控制第一电动轴柱501506和第二电动轴柱501509分别带动第一开槽夹板501507和第二开槽夹板501510进行转动，即进一步将人参脚进行夹紧，然后控制第四电动推杆501502向上收缩，即最终带动第一开槽夹板501507和第二开槽夹板501510向上运动，进而将人参脚向上弯折，进一步可通过控制升降控制台5010向上收缩，进而将人参脚进行弯折掰断。
所述，锥刺座板7019三排锥刺之间设置有两条弹性伸缩条板。
以便于可以在锥刺座板7019扎入多孔座板7012后，弹性伸缩条板可以收缩，然后在锥刺座板7019离开多孔座板7012后，弹性伸缩条板由于弹力自动弹出可以将扎在锥刺上的人参残渣推下来。
所述，集合台板6023上方设置有一个摄像头。
可以通过摄像头判断需要掰断的人参脚是否被稳定固夹持。
以上结合具体实施例描述了本发明实施例的技术原理。这些描述只是为了解释本发明实施例的原理，而不能以任何方式解释为对本发明实施例保护范围的限制。基于此处的解释，本领域的技术人员不需要付出创造性的劳动即可联想到本发明实施例的其它具体实施方式，这些方式都将落入本发明实施例的保护范围之内。
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