具体实施方式

以下由特定的具体实施例说明本发明的实施方式，熟悉此技术的人士可由本说明书所揭露的内容轻易地了解本发明的其他优点及功效。

须知，本说明书所附图式所绘示的结构、比例、大小等，均仅用以配合说明书所揭示的内容，以供熟悉此技术的人士了解与阅读，并非用以限定本发明可实施的限定条件，故不具技术上的实质意义，任何结构的修饰、比例关系的改变或大小的调整，在不影响本发明所能产生的功效及所能达成的目的下，均应落在本发明所揭示的技术内容得能涵盖的范围内。同时，本说明书中所引用的如“上”、“下”、“左”、“右”、“中间”等的用语，亦仅为便于叙述的明了，而非用以限定本发明可实施的范围，其相对关系的改变或调整，在无实质变更技术内容下，当亦视为本发明可实施的范畴。

实施例1

参见图1～2，本发明所提供的一种可利用小机乏汽余热的供热控制系统，包括：低压缸进汽蝶阀1，装设于汽轮机组的中压缸101与汽轮机组的低压缸102之间的排汽管道10上，所述中压缸101与低压缸102之间通过排汽管道10连接，位于低压缸进汽蝶阀1与中压缸101之间的排汽管道10上连接有供热抽汽管道20；供热蝶阀2，装设于所述供热抽汽管道20上，所述供热抽汽管道20远离排汽管道10一端与热网加热器103连接；加热器进汽蝶阀3，装设于靠近热网加热器103的供热抽汽管道20上，所述热网加热器103的供水端通过供水管道30与供热管网(未图示)的进水端连接，位于加热器进汽蝶阀3与供热蝶阀2之间的供热抽汽管道20上连接有驱动蒸汽管道40；驱动蒸汽调节阀4，装设于所述驱动蒸汽管道40上，所述驱动蒸汽管道40远离供热抽汽管道20一端与吸收式热泵104的动力输入端连接；所述吸收式热泵104的吸汽端通过吸汽管道50与小汽轮机105连接，吸收式热泵104的凝水输出端连接有凝水管道60；DCS控制器200，所述DCS控制器200内包括分别与DCS控制器200通信连接的排汽压力控制单元210、供水温度控制单元220、凝水温度控制单元230和供热压力控制单元240；所述排汽压力控制单元210与低压缸进汽蝶阀1通信连接，形成对中压缸排汽压力的调节；所述供水温度控制单元220与供热蝶阀2通信连接，形成对热网加热器103的热网供水温度的调节；所述凝水温度控制单元230与驱动蒸汽调节阀4通信连接，形成对吸收式热泵104的凝水管道60内的小汽轮机乏汽凝水温度的调节；所述供热压力控制单元240与加热器进汽蝶阀3通信连接，形成对热网加热器103向吸收式热泵104提供的驱动蒸汽压力的调节。

进一步地，位于中压缸101与供热抽汽管道20之间的排汽管道10上设置有一与所述排汽压力控制单元210通信连接的排汽压力表211。

排汽压力表211的设计，可对中压缸排汽压力进行实时监控，提升排汽压力控制单元210调控低压缸进汽蝶阀1的准确性。

进一步地，位于加热器进汽蝶阀3与热网加热器103之间的供热抽汽管道20上设置有一与所述供热压力控制单元240通信连接的供热压力表241。

供热压力表241的设计，可对热网加热器103的供热压力进行监控，提升供热压力控制单元240调控加热器进汽蝶阀3的准确度。

进一步地，所述供水管道30上设置有与供水温度控制单元220通信连接的供水温度表221。

供水温度表221的设计，可对热网加热器103的供水温度进行监控，结合供热压力表241对供热压力的监控，提升供水温度控制单元220调控供热蝶阀2的准确度。

进一步地，所述凝水管道60上设置有与凝水温度控制单元230通信连接的凝水温度表231；所述凝水管道60上设置有与DCS控制器200通信连接的凝水控制阀61。

凝水温度表231的设计，可对吸收式热泵104的凝水管道60内的小汽轮机乏汽凝水温度进行监控，结合凝水控制阀61的控制，可有效提升凝水温度控制单元230对驱动蒸汽调节阀4调控的准确度。

进一步地，所述吸汽管道50上设置有与DCS控制器200通信连接的吸汽控制阀51；位于吸汽控制阀51与小汽轮机105之间的吸汽管道50上连接有凝汽管道52，所述凝汽管道52远离吸汽管道50一端连接有凝汽器106，凝汽管道52上设置有与DCS控制器200通信连接的凝汽控制阀53。

凝汽器106与吸收式热泵104的配合设计，将原本进入凝汽器106的小汽轮机乏汽引入吸收式热泵104，利用吸收式热泵104吸收小汽轮机乏汽的汽化潜热，加热热网加热器103内的循环水，通过改造能够大幅提高供热效率，使原本被浪费的小汽轮机乏汽余热被重新利用。

同时，本发明还提供一种可利用小机乏汽余热的供热控制系统的供热控制方法，包括如下方法：

调控低压缸进汽蝶阀：

获取加装低压缸进汽蝶阀1以及供热蝶阀2之前的汽轮机组蒸发量参数和中压缸排汽压力参数，绘制机组蒸发量与中压缸排汽压力关系曲线，将该关系曲线中的中压缸排汽压力值作为标准值P1_标，加装低压缸进汽蝶阀以及供热蝶阀之后的中压缸排汽压力值为实际值P1，在DCS控制器200内设定P1与P1_标之间的偏差量为±0.05MPa的控制逻辑，DCS控制器将设定好的控制逻辑下发至所述排汽压力控制单元210，排汽压力控制单元210控制所述低压缸进汽蝶阀1，调控P1在偏差量范围内，实现对中压缸排汽压力的自动调节；

具体地，在中压缸101与低压缸102之间的排汽管道10上打孔加装供热抽汽管道20向热网加热器103抽汽供热后，必然会影响汽轮机组高压缸、中压缸、低压缸之间轴向推力的平衡，造成机组轴向位移增大，危险机组安全；同时，驱动汽动给水泵的小汽轮机105的供汽汽源均接至中压缸101的某一级抽汽，供热抽汽后必然会引起小汽轮机105的供汽压力不足，带来给水流量不稳定等问题。因低压缸102本身为对称布置，为保证供热抽汽后整台汽轮机组轴向推力平衡，就要保证中压缸101排汽压力不偏离当前机组蒸发量下对应的未改造前的中压缸排汽压力，这样也同时能够保证采用中压缸某一级抽汽作为动力的小汽轮机105的供汽压力不偏离设计值；

基于以上理论分析，首先根据机组未进行供热改造前的参数(供热改造为在排汽管道10上加装供热抽汽管道20，在排汽管道10上加装低压缸进汽蝶阀1，在供热抽汽管道20上加装供热蝶阀2)，绘制一条“机组蒸发量与中压缸排汽压力关系曲线”，将此中压缸排汽压力作为闭环控制的标准值P1_标(设定量)，将机组中压缸排汽压力实际值P1作为闭环控制的被调量，设定P1与P1_标之间的偏差量为±0.05MPa的控制逻辑，将此闭环控制逻辑通过DCS控制器200下装至排汽压力控制单元210，将低压缸进汽蝶阀1投入自动调控，控制中压缸排汽压力实际值P1不偏离P1_标，这样就可以保证机组轴向推力的平衡；

以某320MW超临界汽轮机组为例，中压缸排汽压力P1由机组蒸发量折算而来，具体折算关系曲线对应数据如下：

调控供热蝶阀；

获取当前天气环境温度下要求的热网供水温度标准值T1_标，并根据T1_标计算出对应的热网加热器103的供热压力标准值P2_标，热网加热器103的供热压力实际值为P2，在DCS控制器200内设定P2与P2_标之间的偏差量为±0.05MPa的控制逻辑，DCS控制器200将设定好的控制逻辑下发至所述供水温度控制单元220，实现对热网加热器103的热网供水温度实际值T1的调节；

具体地，安装供热蝶阀2的目的就是要控制热网加热器103出口的热网供水温度达到集中供热要求，而在实际运行中，热网加热器103出口的热网供水温度变化较大，如果直接利用供热蝶阀2跟踪热网供水温度，必然造成供热蝶阀2的频繁波动，因此，必须给供热蝶阀2寻找一个能够提前控制热网供水温度、变化幅度相对小的参数；

根据热网加热器的设计原理，进入热网加热器103的蒸汽压力对应的饱和温度与热网加热器103供水端的水温之间的差值为一个固定值，称之为“加热器上端差”，通过控制进入热网加热器103的供热蒸汽压力，就可以调节热网供水温度；

基于以上理论分析，首先给出当前天气环境温度下要求的热网供水温度标准值T1_标，计算出其对应的热网加热器的供热压力标准值P2_标，将此标准值P2_标作为闭环控制的设定量，将热网加热器103的实际供热压力P2作为闭环控制被调量，设定P2与P2_标之间的偏差量为±0.05MPa的控制逻辑，将此闭环控制逻辑通过DCS控制器200下装至供水温度控制单元220，将供热蝶阀2投入自动调控，控制热网加热器103的供热压力P2不偏离标准值P2_标，这样就可以保证热网加热器103的供水端的热网供水温度实际值T1的稳定。

以北方某城市集中供热为例，其热网加热器设计上端差为5℃，室外天气环境温度与热网供水温度及其对应的热网加热器供热压力P如下：

调控驱动蒸汽调节阀：

计算出所述小汽轮机105的乏汽压力对应的饱和温度，将该饱和温度作为凝水温度的标准值T2_标，吸收式热泵104的凝水管道60内的小汽轮机乏汽凝水温度的实际值为T2，在DCS控制器200内设定T2与T2_标之间的偏差量为±5℃的控制逻辑，DCS控制器200将设定好的控制逻辑下发至所述凝水温度控制单元230，实现对吸收式热泵104的凝水管道60内的小汽轮机乏汽凝水温度的调节；

具体地，原设计的驱动蒸汽调节阀把经过吸收式热泵加热后的热网回水温度作为控制目标，而不去考虑小汽轮机的乏汽压力与乏汽凝水温度，此设计在控制过程中，必然会带来小机乏汽压力大幅波动问题，造成由小机驱动的汽动给水泵出力不稳，给机组稳定运行带来安全隐患。在刻意追求经过热泵加热后的热网回水温度时，当小机乏汽量不足时，会造成热泵过度吸收小机乏汽热量，在吸收了乏汽汽化潜热后继续吸收凝水物理显热，造成乏汽凝水温度过低，甚至出现结冻问题。而安装吸收式热泵的目的是全面吸收小机乏汽汽化潜热，只要达到这个目的就满足设计条件，而不需要去要求经过吸收式热泵的水温能够升高多少，最终热网供水温度的精确控制是由低压缸进汽蝶阀与供热蝶阀配合完成的；

基于以上理论分析，首先计算出当前小汽轮机105的乏汽压力对应的饱和温度，将此饱和温度作为闭环控制的设定量(凝水温度的标准值T2_标)，将吸收式热泵104的凝水管道60内的小汽轮机乏汽凝水温度T2作为闭环控制的被调量，设定T2与T2_标之间的偏差量为±5℃的控制逻辑，将此闭环控制逻辑通过DCS控制器200下装至凝水温度控制单元230，将驱动蒸汽调节阀4投入自动调控，调节小汽轮机乏汽凝水温度T2不偏离标准值T2_标，这样既能保证小汽轮机105的乏汽汽化潜热被充分吸收，又保证了吸收式热泵104不继续吸收乏汽凝水的物理显热。

以某320MW超临界汽轮机组配套小汽轮机105为例，当小汽轮机105的乏汽压力为7.45KPa时，经水蒸汽饱和参数表查得其对应的饱和温度为40℃(即凝水温度的标准值T2_标)，投入吸收式热泵103的驱动蒸汽调节阀4自动调控，控制小汽轮机乏汽凝水温度T2在40℃，这样就可以在保证小汽轮机105的乏汽余热被充分利用的同时，不被过度吸热冷却。

调控加热器进汽蝶阀：

根据所述吸收式热泵104的性能，计算出吸收式热泵104吸收小汽轮机105乏汽所需的最低驱动蒸汽压力，将该最低驱动蒸汽压力作为标准值P3_标，驱动蒸汽压力实际值为P3，所述P2包括P3，在DCS控制器200内设定P3与P3_标之间的偏差量为±0.05MPa的控制逻辑，DCS控制器200将设定好的控制逻辑下发至所述供热压力控制单元240，调节加热器进汽蝶阀3，实现热网加热器103向吸收式热泵104提供的驱动蒸汽压力的调节。

具体地，中压缸抽汽经过供热蝶阀2后，分别进入吸收式热泵104与热网加热器103，由于热网加热器103的凝结作用相对较强，造成中压缸抽汽很难进入吸收式热泵104，引起吸收式热泵104的动力—驱动蒸汽压力不足，无法全部吸收小汽轮机105的乏汽汽化潜热，造成小汽轮机105的乏汽压力波动；

基于以上理论分析，首先根据吸收式热泵104的性能与实际运行经验，计算出吸收小汽轮机105的乏汽热量需要的最低驱动蒸汽压力，将此压力作为闭环控制的设定量(标准值P3_标)，将实际驱动蒸汽压力P3作为闭环控制的被调量，设定P3与P3_标之间的偏差量为±0.05MPa的控制逻辑，将此闭环控制通过DCS控制器200下装至供热压力控制单元240，将加热器进汽蝶阀3投入自动调控，当P3大于P3_标时，加热器进汽蝶阀3全开，当P3低于P3_标时，关小加热器进汽蝶阀3，保证驱动蒸汽压力满足要求。

以某320MW超临界机组对应的小机乏汽回收利用热泵系统为例，其需要的最低驱动蒸汽压力为0.1MPa，将此压力作为P3_标，当实际驱动蒸汽压力低于0.1MPa时，关小加热器进汽蝶阀3，将蒸汽憋至驱动蒸汽调节阀4，以此保证驱动蒸汽压力满足要求。

实施例2

进一步地，所述供热管网的回水端通过热网回水管道70与热网加热器103连接，热网回水管道70上设置有与DCS控制器200通信连接的热网回水控制阀71；供热管网的回水端通过热泵回水管道80与吸收式热泵104的回水端连接，所述热泵回水管80道上设置有与DCS控制器200通信连接的热泵回水控制阀81；所述吸收式热泵104的出热端通过出热管道90与热网回水管道70连接，所述出热管道90上设置有与DCS控制器200通信连接的出热控制阀91。

热网回水控制阀71、热泵回水控制阀81的配合设计，可使得供热管网的回水被热网加热器103和吸收式热泵104利用，节省水资源，提升利用率。

其余同实施例1。

虽然，上文中已经用一般性说明及具体实施例对本发明作了详尽的描述，但在本发明基础上，可以对之作一些修改或改进，或对某个功能模块进行删减，这对本领域技术人员而言是显而易见的。因此，在不偏离本发明精神的基础上所做的这些修改或改进或删减，均属于本发明要求保护的范围。