具体实施方式

本实施例，提供一种飞机起落架下位锁，如图3和图4所示，图3是下位锁锁定状态示意图、图4是下位锁结构示意图。下位锁10包括：固定于斜支柱1上的开锁作动筒20、上锁弹簧11、锁键13；上锁弹簧11的一端固定于开锁作动筒20，另一端与锁键13一端连接；锁键13的另一端与上摇臂2上的锁钩状凸轮15配合；锁键13的中部通过锁键转轴16与斜支柱1转动连接。

图8是下位锁顺时针旋转过程原理示意图、图9是下位锁回转过程原理示意图，结合图8和图9所示，下位锁上锁原理：起落架放下时，上摇臂2绕其转轴顺时针转动放下，锁钩状凸轮15驱动锁键13顺时针转动；锁键13脱离锁钩状凸轮15后，在上锁弹簧11作用下逆时针回转，进入锁钩状凸轮肩沟处，形成啮合锁定。当开锁作动筒20作动后，开锁作动筒20的顶杆26推动锁键13顺时针转动，解除与锁钩状凸轮的啮合。作为优先实施方式之一，本实施例的下位锁包括多个上锁弹簧11；锁钩状凸轮15为上摇臂2为一体化结构。

图5是下位锁结构局部剖视图，结合图5所示，本实施例，开锁作动筒20还包括外筒22、活塞杆23、顶杆26和复位弹簧24。图5中虚线部分为锁键13的另一运动位置。

外筒22固定安装于斜支柱1；活塞杆23将外筒22分为无杆腔和有杆腔；复位弹簧24套设于活塞杆23和外筒22之间，且复位弹簧24的一端与活塞杆23接触，另一端限位外筒22壳体内；顶杆26位于有杆腔内并与活塞杆23连接。本实施例，开锁作动筒20采用推动锁键13的开锁形式，与传统的拉载荷开锁形式相比，增加了机构的可靠性。

外筒22靠近无杆腔的一端设置有无杆腔管接嘴21，通过无杆腔管接嘴21进油推动活塞杆23和顶杆26伸出；当无杆腔管接嘴21泄压时，活塞杆23在复位弹簧24的弹力作用下复位。

具体地，当主起落架需要收起时，液压油经无杆腔管接嘴21流入并推动活塞杆23，同时压缩复位弹簧24使顶杆26推动锁键13顺时针转动，在转动过程中锁键脱离与锁钩的啮合。当起落架收起到位后，下位锁开锁作动筒泄压，复位弹簧24将活塞杆23推入外筒22，使之恢复原位。

进一步地，外筒22的中部设置有杆腔管接嘴25，有杆腔管接嘴25与有杆腔连通；有杆腔内容纳有液体，与复位弹簧配合，用于平衡无杆腔管接嘴21进油过程中压力变化，避免压力变化而导致意外开锁。

图6是锁键13偏置凸轮结构示意图、图7是锁钩状凸轮结构示意图，结合图6和图7所示，本实施例，锁键13与锁钩状凸轮15配合的一端设置有偏置凸轮，偏置凸轮包括锁键凸轮上表面31和锁键凸轮下表面32；起落架放下时，锁键凸轮上表面31与锁钩状凸轮15的锁钩状凸轮下表面42接触；所述锁键凸轮上表面31、锁键凸轮下表面32、锁钩状凸轮上表面41、锁钩状凸轮下表面42均为圆弧面。

作为本实施例的优先实施方式之一，啮合锁定状态下，锁键凸轮下表面32与锁钩状凸轮上表面41同轴，用以保证下位锁锁定之后锁键无径向的附加弯矩。在锁键逆时针回转过程中，锁键凸轮下表面32与锁钩状凸轮上表面41之间的间隙至少有1mm，用于保证下位锁能充分上锁。

图2是下位锁在起落架中安装位置放大示意图，本实施例，下位锁机构简单紧凑，通过三个下位锁在斜支柱的安装点9安装与斜支柱1的侧壁上。

图1是下位锁在起落架中的位置示意图，结合图1和图2所示，在起落架放下位置时，上摇臂与缓冲器连接点6低于斜支柱与上摇臂连接点7与缓冲器与下摇臂连接点8的连线，即起落架收放装置有向下的挠度；且该向下的挠度由下位保险弹簧5保持着，达到普通撑杆锁的功能，其能够充分保证下位锁不承受较大的地面载荷；独立的下位锁是其有力补充，两者复位备份，下位锁定的安全性大幅提高。

本发明提供的下位锁及锁定方法较好地解决了较小空间下的起落架下位锁锁定问题，并需兼顾重量小的目标。该锁定方法使用凸轮上锁，弹簧机械上锁，机构简单可靠，重量轻，并结合有挠度机构适应性融合设计，锁机构不承受主载荷，形成二级锁定机构。下位锁机构简单、空间紧凑，上锁能力强，能适应起落架特定的狭小空间，并有一定的通用性。