具体实施方式

下面对本发明的较佳实施例进行详细阐述，以使本发明的优点和特征能更易于被本领域技术人员理解，从而对本发明的保护范围做出更为清楚明确的界定。

值得说明的是，本发明中使用的氯醋树脂为脂溶性二元氯醋树脂(醋酸乙烯含量10％)，氯醋树脂的K值范围为58-60，使用符合上述条件国内或进口树脂皆可；

主分散剂为路博润美国公司型号为路博润(美国)超分散剂24000的产品，用于分散色粉颜料；

助分散剂为路博润美国公司型号为路博润(美国)超分散剂8200的产品，用于辅助分散色粉颜料；

热安定剂为有机锡热安定剂，提高树脂的热稳定性，避免因热压导致树脂老化变黄；

其余原料均为普通市售产品，因此对其来源不做具体限定。

实施例1-5

按照质量比，各组分的含量如下表所示：

表1.实施例1-5中PVC地板印刷油墨各组分含量表

实施例6

以实施例1为基础，实施例1的制备方法如下，

步骤一：称料，按照配比称取氯醋树脂8kg、丙烯酸树脂5kg、主分散剂0.3kg、助分散剂0.7kg、热安定剂3kg、色粉3kg、环己酮7kg、醋酸丁酯10kg、4-甲基-2-戊酮25kg、丁酮38kg；

步骤二：向搅拌容器内依次添加部分丁酮28.5kg、全部主分散剂、全部助分散剂、全部色粉、部分氯醋树脂2.4kg，在1000rpm的转速下，搅拌30min至各组分混合均匀，得到混合物；

步骤三：将步骤二中搅拌得到的混合物加入研磨机内，在1000rpm的转速下，循环研磨2小时，得到研磨后的半成品；

步骤四：将步骤三中研磨得到的半成品加入搅拌容器内，并添加剩余丁酮9.5kg、全部4-甲基-2-戊酮、全部醋酸丁酯、全部环己酮、全部热安定剂、剩余氯醋树脂5.6kg、全部丙烯酸树脂，在900rpm的转速下，搅拌30min；

步骤五：将步骤四得到的油墨成品以200目滤网过滤包装。

实施例7

以实施例2为基础，实施例2的制备方法如下，

步骤一：称料，按照配比称取氯醋树脂10kg、丙烯酸树脂4kg、主分散剂0.5kg、助分散剂0.5kg、热安定剂2kg、色粉5kg、环己酮5kg、醋酸丁酯13kg、4-甲基-2-戊酮20kg、丁酮40kg；

步骤二：向搅拌容器内依次添加部分丁酮30kg、全部主分散剂、全部助分散剂、全部色粉、部分氯醋树脂3kg，在900rpm的转速下，搅拌60min至各组分混合均匀，得到混合物；

步骤三：将步骤二中搅拌得到的混合物加入研磨机内，在950rpm的转速下，循环研磨2.5小时，得到研磨后的半成品；

步骤四：将步骤三中研磨得到的半成品加入搅拌容器内，并添加剩余丁酮10kg、全部4-甲基-2-戊酮、全部醋酸丁酯、全部环己酮、全部热安定剂、剩余氯醋树脂7kg、全部丙烯酸树脂，在850rpm的转速下，搅拌70min；

步骤五：将步骤四得到的油墨成品以200目滤网过滤包装。

实施例8

以实施例3为基础，实施例3的制备方法如下，

步骤一：称料，按照配比称取氯醋树脂12kg、丙烯酸树脂3kg、主分散剂0.7kg、助分散剂0.3kg、热安定剂1kg、色粉7kg、环己酮3kg、醋酸丁酯16kg、4-甲基-2-戊酮15kg、丁酮42kg；

步骤二：向搅拌容器内依次添加部分丁酮31.5kg、全部主分散剂、全部助分散剂、全部色粉、部分氯醋树脂3.6kg，在800rpm的转速下，搅拌90min至各组分混合均匀，得到混合物；

步骤三：将步骤二中搅拌得到的混合物加入研磨机内，在900rpm的转速下，循环研磨3小时，得到研磨后的半成品；

步骤四：将步骤三中研磨得到的半成品加入搅拌容器内，并添加剩余丁酮10.5kg、全部4-甲基-2-戊酮、全部醋酸丁酯、全部环己酮、全部热安定剂、剩余氯醋树脂8.4kg、全部丙烯酸树脂，在800rpm的转速下，搅拌100min；

步骤五：将步骤四得到的油墨成品以200目滤网过滤包装。

实施例9

以实施例4为基础，实施例4的制备方法如下，

步骤一：称料，按照配比称取氯醋树脂8kg、丙烯酸树脂5kg、主分散剂0.3kg、助分散剂0.7kg、热安定剂2kg、色粉4kg、环己酮7kg、醋酸丁酯13kg、4-甲基-2-戊酮25kg、丁酮35kg；

步骤二：向搅拌容器内依次添加部分丁酮26kg、全部主分散剂、全部助分散剂、全部色粉、部分氯醋树脂2.4kg，在870rpm的转速下，搅拌70min至各组分混合均匀，得到混合物；

步骤三：将步骤二中搅拌得到的混合物加入研磨机内，在930rpm的转速下，循环研磨2.4小时，得到研磨后的半成品；

步骤四：将步骤三中研磨得到的半成品加入搅拌容器内，并添加剩余丁酮9kg、全部4-甲基-2-戊酮、全部醋酸丁酯、全部环己酮、全部热安定剂、剩余氯醋树脂5.6kg、全部丙烯酸树脂，在860rpm的转速下，搅拌60min；

步骤五：将步骤四得到的油墨成品以200目滤网过滤包装。

实施例10

以实施例5为基础，实施例5的制备方法如下，

步骤一：称料，按照配比称取氯醋树脂12kg、丙烯酸树脂3kg、主分散剂0.7kg、助分散剂0.3kg、热安定剂2kg、色粉6kg、环己酮3kg、醋酸丁酯11kg、4-甲基-2-戊酮17kg、丁酮45kg；

步骤二：向搅拌容器内依次添加部分丁酮33kg、全部主分散剂、全部助分散剂、全部色粉、部分氯醋树脂3.6kg，在950rpm的转速下，搅拌80min至各组分混合均匀，得到混合物；

步骤三：将步骤二中搅拌得到的混合物加入研磨机内，在950rpm的转速下，循环研磨2.5小时，得到研磨后的半成品；

步骤四：将步骤三中研磨得到的半成品加入搅拌容器内，并添加剩余丁酮12kg、全部4-甲基-2-戊酮、全部醋酸丁酯、全部环己酮、全部热安定剂、剩余氯醋树脂8.4kg、全部丙烯酸树脂，在900rpm的转速下，搅拌90min；

步骤五：将步骤四得到的油墨成品以200目滤网过滤包装。

试验1：按照《GBT9286-1988色漆和清漆漆膜的划痕实验》，对实施例6-10制得的PVC地板印刷油墨和市售普通级墨水进行附着力测试。

测试方法：将实施例6-10、市售普通级墨水印刷在PVC材质上，印刷样放置2小时以上，直到印刷涂膜面干燥为止，用百格刀划下10*10的100格正方形，百格刀划下去时应该割到能看见底材，不可只割在涂料上。用百格刀划完之后，用胶带测试会不会脱落。首先，胶带贴于百格位置，以手指压下将胶带紧密贴附，再以瞬间的力道将胶带撕起，目视涂料是否有脱落现象，统计未脱落面积占总面积的百分比。胶带型号为3M的Transparent Tape 600。

测试结果如下表所示。

表2.百格测试结果

由表2可知，经过百格测试，实施例6-10中的产品表面均无脱落现象发生，可见加入丙烯酸树脂的地板印刷油墨，表面仍具有优异的附着力。

试验2：对实施例6-10制得的PVC地板印刷油墨和市售普通级墨水进行贴合强度测试。

贴合强度测试方法：(1)将油墨以RDS#6刮棒涂布于PVC材质上；

(2)使用贴合机贴合，贴合温度(上板135℃，下板130℃)，贴合压力一段80KG、贴合时间5分钟；贴合压力二段100KG、贴合时间5分钟；

(3)试片裁切宽5CM、长15CM、拉力值单位N/5CM；

(4)利用拉力机测试剥离强度,当强度大于10N/5CM时,方为合格品。

测试结果如下表所示。

表3.贴合强度测试结果

由表3可知，经过贴合强度测试，实施例6-10中的产品贴合强度＞10N/5CM，可见加入丙烯酸树脂的地板印刷油墨，表面仍具有较高的贴合强度。

试验3：对实施例6-10制得的PVC地板印刷油墨和市售普通级墨水进行热压变色测试，分别在125℃、130℃、135℃、140℃。

测试结果如表4所示。

表4.各组不同温度下热压变色统计结果

由上表可知，市售普通级墨水的热压贴合温度为125-130℃，但是当温度提高(135-140℃)时发现，贴合后的产品呈现表面发白等不良现象；温度提高(135-140℃)时，实施例6-10制得的PVC地板印刷油墨均不变色，具有优异的耐高温热压贴合性能。

一般氯醋树脂或聚氯乙烯树脂的热变形温度在70℃，加入热变形温度较高的丙烯酸树脂(Heat Distortion Temp约100℃)后，PVC地板印刷油墨的耐高温热压贴合性能提升。

配方使用了耐热性佳的丙烯酸树脂，提高PVC地板印刷油墨的整体耐热压贴合性能；

耐热压贴合性提升后，可以加快客户贴合速度(减少贴合时间)，提升产能；

针对较厚的底膜压贴，一般需要较高温度去贴合，提高油墨耐热压贴合性，可防止高温贴合反白等不良现象的产生。

以上所述仅为本发明的实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是利用本发明说明书所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其他相关的技术领域，均同理包括在本发明的专利保护范围内。