一种汽车零配件生产用锻压装置及其使用方法
阅读说明：本技术 一种汽车零配件生产用锻压装置及其使用方法 (Forging and pressing device for automobile part production and using method thereof ) 是由 董世林 于 2021-07-02 设计创作，主要内容包括：本发明公开了一种汽车零配件生产用锻压装置及其使用方法,属于汽车零配件生产技术领域,一种汽车零配件生产用锻压装置,包括锻压台和锻压模,所述锻压台包括锻压底座和锻压上臂,所述锻压底座的上端固定安装有锻压底板,所述锻压上臂固定安装在锻压底座背侧,且锻压上臂的下端对应锻压底座处固定安装有锻压液压缸,通过设置的上模和下模,完成合模,无需对上模和下模进行定位,有效提高了锻压加工的效率,通过上夹板和下夹板的设置,避免上模和下模内的成型面磨损,提高了锻压模的使用寿命,通过设置的供电机构和回火加热箱,将金属零配件在上夹板和下夹板的夹持固定下完成回火,保证了成品零配件结构的稳定,提高了成品率。(The invention discloses a forging device for producing automobile parts and a use method thereof, belonging to the technical field of automobile part production, the forging device for producing the automobile parts comprises a forging table and a forging die, wherein the forging table comprises a forging base and a forging upper arm, the upper end of the forging base is fixedly provided with a forging bottom plate, the forging upper arm is fixedly arranged at the back side of the forging base, the lower end of the forging upper arm is fixedly provided with a forging hydraulic cylinder corresponding to the forging base, the die assembly is completed through the arranged upper die and the lower die without positioning the upper die and the lower die, the forging processing efficiency is effectively improved, the abrasion of the molding surfaces in the upper die and the lower die is avoided through the arrangement of the upper clamping plate and the lower clamping plate, the service life of the forging die is prolonged, the metal parts are tempered under the clamping fixation of the upper clamping plate and the lower clamping plate through the arranged power supply mechanism and the tempering heating box, the stability of the structure of the finished spare part is ensured, and the yield is improved.)
技术领域
本发明涉及汽车零配件生产
技术领域
，更具体地说，涉及一种汽车零配件生产用锻压装置及其使用方法。背景技术
汽车生产会使用大量金属零配件，这些零配件都采用锻压加工完成塑形，精密锻造技术具有高效率、低成本、低能耗、高质量等优点，在汽车零部件生产中正得到越来越广泛的应用。
现有技术中，锻压加工是利用锻压机械的锤头、砧块、冲头或通过模具对坯料施加压力，使之产生塑性变形，从而获得所需形状和尺寸的制件的成形加工方法，直接模具对坯料进行冲击，加工时，会有模具需要移动的情况，在需要生产时，就必须先将汽车锻压件生产模具定位；在定位时，需要满足上下汽车锻压件生产模具垂直方向上对齐，水平方向上上下汽车锻压件生产模具角度吻合，才能进行锻压；这样在连续生产过程中，需要花费大量时间对模具进行定位，导致生产效率降低，并且锻压后的工件内的残留应力还会导致零配件会发生形变，降低了零配件的生产精度。
发明内容
本发明的目的在于提供一种汽车零配件生产用锻压装置，可以实现无需定位即可实现连续锻压，并且锻压后通过电磁感应加热回火消除应力，能够保证成品精度的同时有效提高生产效率。
本发明的第二个目的在于提供上述使用上述锻压装置的方法。
为解决上述问题，本发明采用如下的技术方案：
一种汽车零配件生产用锻压装置，包括锻压台和锻压模，所述锻压台包括锻压底座和锻压上臂，所述锻压底座的上端固定安装有锻压底板，所述锻压上臂固定安装在锻压底座背侧，且锻压上臂的下端对应锻压底座处固定安装有锻压液压缸，所述锻压液压缸的下端固定安装有压板，所述锻压底板与压板位置对应设置，所述锻压模放置在锻压底板与压板之间，所述锻压台的一侧设置有下料导台，且下料导台朝向后侧倾斜向下设置，所述下料导台外侧设置有供电机构，且下料导台的末端固定安装有回火加热箱，所述回火加热箱内腔底部设置有绝缘导辊，且回火加热箱内壁埋设有电磁感应线圈，所述电磁感应线圈与供电机构输出端电性连接，所述回火加热箱的里侧设置有卸料台。
作为本发明的一种优选方案，所述锻压模包括上模和下模，所述上模的下端固定安装有定位导向杆，且下模的上端开设有定位插孔，所述定位插孔与定位导向杆一一对应设置，且定位导向杆插设于定位插孔内。
作为本发明的一种优选方案，所述上模的下端和下模的上端均开设有夹板固定槽，所述上模下端设置有上夹板，所述下模的上端设置有下夹板，所述上夹板和下夹板均卡接于夹板固定槽内，且上夹板和下夹板分别与上模和下模的成型面相匹配。
作为本发明的一种优选方案，所述锻压底座的正面靠近上端固定安装有控制台，所述控制台的上端设置有控制按钮组，且控制台的正面设置有收纳抽屉，所述收纳抽屉内装载有夹板固定扣。
作为本发明的一种优选方案，所述上夹板和下夹板的前后宽度大于上模和下模的前后宽度，且上夹板和下夹板的相背一侧前后两端均设置有固定卡槽，所述夹板固定扣的侧面设置有固定夹槽，且固定夹槽的宽度与上夹板和下夹板的宽度之和相等，且固定夹槽的内壁两侧均固定连接有固定卡块，所述固定卡块与固定卡槽相匹配。
作为本发明的一种优选方案，所述锻压台远离下料导台的一侧设置有上料输送台，所述上料输送台水平设置，且上料输送台的上端与锻压底板上端齐平。
作为本发明的一种优选方案，所述上料输送台远离锻压台的一侧设置有上料推送座，所述上料推送座的上端固定安装有缸套固定座，所述缸套固定座内埋设有推送液压缸，且推送液压缸活塞杆朝向上料输送台一侧设置，所述推送液压缸活塞杆顶端固定安装有推板，所述推板下沿与上料输送台的上端齐平。
作为本发明的一种优选方案，所述锻压底板和压板内部均设置有电磁铁，且锻压底板和压板相对一面的极性相同。
上述锻压装置的使用方法，包括以下几个步骤：
A、在上夹板和下夹板之间成型腔内放入坯料，然后将上模和下模套在上夹板和下夹板的外侧，同时，将定位导向杆插入对应位置下模中，组装形成待锻压的锻压模；
B、将待锻压的锻压模通过上料输送台输送到锻压台的侧面，通过上料推送座驱动推送液压缸伸长，推送液压缸通过推板将待锻压的锻压模推到锻压底板上；
C、通过控制台启动锻压液压缸，锻压液压缸下压，通过压板和锻压底板的配合将锻压模内的坯料在上夹板和下夹板之间锻压成型；
D、将收纳抽屉内的夹板固定扣取出，卡接到贴合的上夹板和下夹板的前后两端，通过固定卡块与固定卡槽的配合将上夹板和下夹板固定；
E、启动锻压底板和压板内的电磁铁，锻压底板和压板分别产生磁力吸附上模和下模，然后通过控制台驱动锻压液压缸收缩，压板带动上模上升，将上模与下模分开；
F、取出固定在一起的上夹板和下夹板放到下料导台上，然后关闭锻压底板和压板内的电磁铁，回收上模和下模；
G、固定在一起的上夹板和下夹板沿着下料导台想后侧滑动，经过回火加热箱时，回火加热箱内的电磁感应线圈在供电机构的驱动下产生交变磁场，使得上夹板和下夹板之间的金属零配件通过电磁感应现象被加热；
H、装有加热的金属零配件的上夹板和下夹板在重力作用下落到卸料台上，通过搬运设备搬运至通风处晾凉，通过回火消除应力；
I、将晾凉的上夹板和下夹板打开，取出金属零配件，完成锻压加工。
作为本发明的一种优选方案，所述步骤F中回收的上模和下模能够直接移动到上料输送台的后端，循环利用。
相比于现有技术，本发明的优点在于：
(1)本方案通过设置的上模和下模，完成合模，对零件进行锻压加工，无需对上模和下模进行定位，有效提高了锻压加工的效率，通过上夹板和下夹板的设置，避免上模和下模内的成型面磨损，提高了锻压模的使用寿命，通过设置的供电机构和回火加热箱，将金属零配件在上夹板和下夹板的夹持固定下完成回火，保证了成品零配件结构的稳定，提高了成品率。
(2)本方案通过设置的上料输送台和下料导台，配合完成锻压加工，降低了工人的劳动强度，提高了生产效率，通过设置在锻压底板和压板内的电磁铁，辅助上模和下模分离，便于后续加工的进行。
附图说明
图1为本发明中左前角度的立体图；
图2为本发明中右前角度的立体图；
图3为本发明中锻压模的立体爆炸图；
图4为本发明中回火加热箱的正剖视图；
图5为本发明中辅助送料机构的俯剖视图；
图6为本发明中夹板固定扣的侧剖视图。
图中标号说明：
1、锻压台；2、上料输送台；3、上料推送座；4、锻压模；5、下料导台；6、供电机构；7、回火加热箱；8、卸料台；9、缸套固定座；10、推送液压缸；11、推板；12、锻压底座；13、锻压上臂；14、锻压液压缸；15、锻压底板；16、压板；17、上模；18、下模；19、定位导向杆；20、定位插孔；21、上夹板；22、下夹板；23、控制台；24、收纳抽屉；25、控制按钮组；26、夹板固定扣；27、固定夹槽；28、固定卡块；29、固定卡槽；30、电磁感应线圈；31、绝缘导辊；32、夹板固定槽。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例，基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
在本发明的描述中，需要说明的是，术语“上”、“下”、“内”、“外”、“顶/底端”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。
在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“设置有”、“套设/接”、“连接”等，应做广义理解，例如“连接”，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
实施例：
请参阅图1-6，一种汽车零配件生产用锻压装置，包括锻压台1和锻压模4，锻压台1包括锻压底座12和锻压上臂13，锻压底座12的上端固定安装有锻压底板15，锻压上臂13固定安装在锻压底座12背侧，且锻压上臂13的下端对应锻压底座12处固定安装有锻压液压缸14，锻压液压缸14的驱动液压泵安装于锻压底座12内，锻压液压缸14的下端固定安装有压板16，锻压底板15与压板16位置对应设置，锻压模4放置在锻压底板15与压板16之间，锻压台1的一侧设置有下料导台5，且下料导台5朝向后侧倾斜向下设置，下料导台5外侧设置有供电机构6，且下料导台5的末端固定安装有回火加热箱7，回火加热箱7内腔底部设置有绝缘导辊31，且回火加热箱7内壁埋设有电磁感应线圈30，电磁感应线圈30与供电机构6输出端电性连接，回火加热箱7的里侧设置有卸料台8。
具体的，锻压模4包括上模17和下模18，上模17的下端固定安装有定位导向杆19，且下模18的上端开设有定位插孔20，定位插孔20与定位导向杆19一一对应设置，且定位导向杆19插设于定位插孔20内。
本实施例中，通过上模17和下模18的设置，能够完成锻压成型，通过定位导向杆19和定位插孔20的配合，完成上模17与下模18之间的合模定位，无需在锻压时定位，有效提高了加工效率。
具体的，上模17的下端和下模18的上端均开设有夹板固定槽32，上模17下端设置有上夹板21，下模18的上端设置有下夹板22，上夹板21和下夹板22均卡接于夹板固定槽32内，且上夹板21和下夹板22分别与上模17和下模18的成型面相匹配。
本实施例中，上夹板21和下夹板22均为氧化锆陶瓷材质，上夹板21和下夹板22的设置能够减少上模17与下模18的磨损，并且能够在锻压成型后的金属零配件进行回火工序时，提供定型作用，有效提高了设备的使用寿命，并且提高了成品率。
具体的，锻压底座12的正面靠近上端固定安装有控制台23，控制台23的上端设置有控制按钮组25，且控制台23的正面设置有收纳抽屉24，收纳抽屉24内装载有夹板固定扣26。
本实施例中，通过设置的控制台23，使得工作人员能够站在锻压台1正面通过控制按钮组25对设备进行控制，通过收纳抽屉24内装载的夹板固定扣26，能够在锻压完成后对上夹板21和下夹板22进行固定，便于后续加工的进行。
具体的，上夹板21和下夹板22的前后宽度大于上模17和下模18的前后宽度，且上夹板21和下夹板22的相背一侧前后两端均设置有固定卡槽29，夹板固定扣26的侧面设置有固定夹槽27，且固定夹槽27的宽度与上夹板21和下夹板22的宽度之和相等，且固定夹槽27的内壁两侧均固定连接有固定卡块28，固定卡块28与固定卡槽29相匹配。
本实施例中，通过设置的固定卡块28和固定卡槽29的配合，使得夹板固定扣26将上夹板21和下夹板22的前后两端固定，便于后续加工的进行。
具体的，锻压台1远离下料导台5的一侧设置有上料输送台2，上料输送台2水平设置，且上料输送台2的上端与锻压底板15上端齐平。
本实施例中，通过设置的上料输送台2，使得上料工作人员能够在上料输送台2的后端工作，节省工作空间，避免相互干扰。
具体的，上料输送台2远离锻压台1的一侧设置有上料推送座3，上料推送座3的上端固定安装有缸套固定座9，缸套固定座9内埋设有有推送液压缸10，且推送液压缸10活塞杆朝向上料输送台2一侧设置，推送液压缸10的驱动液压泵安装于上料推送座3内，推送液压缸10活塞杆顶端固定安装有推板11，推板11下沿与上料输送台2的上端齐平。
本实施例中，通过设置的推送液压缸10推动推板11，使得推板11能够将上料输送台2上的锻压模4推入锻压台1内，便于锻压模4的上料。
具体的，锻压底板15和压板16内部均设置有电磁铁，且锻压底板15和压板16相对一面的极性相同。
本实施例中，通过设置的电磁铁，使得锻压底板15和压板16能够吸附上模17和下模18，从而辅助上模17和下模18分离，锻压底板15和压板16相对一面的极性相同，有效减少了上模17和下模18分离的阻力。
上述锻压装置的使用方法，包括以下几个步骤：
A、在上夹板21和下夹板22之间成型腔内放入坯料，然后将上模17和下模18套在上夹板21和下夹板22的外侧，同时，将定位导向杆19插入对应位置下模18中，组装形成待锻压的锻压模4；
B、将待锻压的锻压模4通过上料输送台2输送到锻压台1的侧面，通过上料推送座3驱动推送液压缸10伸长，推送液压缸10通过推板11将待锻压的锻压模4推到锻压底板15上；
C、通过控制台23启动锻压液压缸14，锻压液压缸14下压，通过压板16和锻压底板15的配合将锻压模4内的坯料在上夹板21和下夹板22之间锻压成型；
D、将收纳抽屉24内的夹板固定扣26取出，卡接到贴合的上夹板21和下夹板22的前后两端，通过固定卡块28与固定卡槽29的配合将上夹板21和下夹板22固定；
E、启动锻压底板15和压板16内的电磁铁，锻压底板15和压板16分别产生磁力吸附上模17和下模18，然后通过控制台23驱动锻压液压缸14收缩，压板16带动上模17上升，将上模17与下模18分开；
F、取出固定在一起的上夹板21和下夹板22放到下料导台5上，然后关闭锻压底板15和压板16内的电磁铁，回收上模17和下模18；
G、固定在一起的上夹板21和下夹板22沿着下料导台5向后侧滑动，经过回火加热箱7时，回火加热箱7内的电磁感应线圈30在供电机构6的驱动下产生交变磁场，使得上夹板21和下夹板22之间的金属零配件通过电磁感应现象被加热；
H、装有加热的金属零配件的上夹板21和下夹板22在重力作用下落到卸料台8上，通过搬运设备搬运至通风处晾凉，通过回火消除应力；
I、将晾凉的上夹板21和下夹板22打开，取出金属零配件，完成锻压加工。
具体的，步骤F中回收的上模17和下模18能够直接移动到上料输送台2的后端，循环利用。
本实施例中，上模17和下模18能够迅速回收再利用，减少完成连续生产所需要的上模17和下模18的数量，降低生产成本。
以上，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其改进构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围内。
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