具体实施方式

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为了更清楚的阐释本发明的整体构思，下面结合说明书附图以示例的方式进行详细说明。

在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本发明，但是，本发明还可以采用其他不同于在此描述的其他方式来实施，因此，本发明的保护范围并不受下面公开的具体实施例的限制。

本说明书中的各个实施例均采用递进的方式描述，各个实施例之间相同相似的部分互相参见即可，每个实施例重点说明的都是与其他实施例的不同之处。

此外，术语“横向”、“纵向”、“竖向”、“A”、“B”、“C”等仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的位置。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，术语“设有”、“设置”、“连接”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

需要说明的是，本申请中的激光器以及与其配套的控制器属于现有技术，直接采购即可，故在此不再赘叙。本申请的其中一个发明点在于将激光技术应用在本申请的门窗型材高效加工生产线中，同时设计相匹配的两平动调节机构和配合锯切上料机构的进给运动实现在型材侧面上进行精准打标二维码、中端划线、以及logo划线等。本申请中的控制系统直接采购或订购即可，属于现有技术，不是本发明的重点。

如图1-27所示，门窗型材高效加工生产线，包括：

锯切加工中心，用于实现对型材的锯切加工，包括沿型材进给方向依次设置的锯切上料机构1、锯切主机3和锯切卸料机构4；

型材信息标记机构2，用于在型材上进行信息标记，所述型材信息标记机构 2设置在锯切上料机构1与锯切主机3之间；

型材输送线6，用于接收锯切卸料机构4输送出的型材且继续输送，所述型材输送线6上至少设有一用于识别标记信息的扫描枪11，所述型材输送线6上沿型材进给方向间隔设有多个上下料机构7，所述型材输送线6穿过上下料机构7设置，所述上下料机构7两侧分别设有加工设备，两所述加工设备沿垂直于型材进给方向设置；

控制系统，所述控制系统分别与锯切上料机构1、型材信息激光标记2、锯切主机3、锯切卸料机构4、型材输送线6、扫描枪11、上下料机构7和加工设备连接。通过设计锯切加工中心、型材信息标记机构、型材输送线、上下料机构、数控钻铣床和数控端面铣床，不仅能够实现对型材多种工序的加工，集成程度更高，而且对型材信息进行标记，为后续加工工序提供精准加工信息，提高各工序之间的信息共享；另外，通过采用独特的龙门式上下料机构可以实现向两侧进行上下料，降低上下料成本的同时，能够改变现有结构布局，实现并联和串联向结合的布局结构，使整体结构更加紧凑，占用空间小。

所述型材信息标记机构2包括至少一两平动调节机构202，所述两平动调节机构202上设有激光器201，所述激光器201对型材进行信息标记，所述信息标记包括二维码、中端划线和logo，所述二维码中包含型材的型号、长度、宽度和加工要求，所述激光器201为脉冲光纤激光器，所述激光器201与所述控制系统连接。将激光打标技术应用在本锯切加工中心中，同时通过设计两平动调节机构和与锯切上料机构的横向进给运动配合能够精准的在型材侧面进行打二维码、中端划线、logo划线等功能，二维码包含型材的型号、长度、宽度、加工要求等信息，为后续加工工序提供基准信息，其中，中端划线又叫中梃划线，主要目的在于为中梃安装提供安装基准，现在提高后期门窗的安装效率和精度，实现了功能拓展以及为后续工序提供基准信息的目的。

所述两平动调节机构202包括调节底座2021，所述调节底座2021上纵向设有调节导轨A2022，所述调节导轨A2022上设有调节移动座A2023，所述调节底座2021上设有调节伺服电机A2024，所述调节伺服电机A2024通过调节丝杠 A2025与所述调节移动座A2023连接，所述调节移动座A2023上竖向设有调节滑块B2026，所述调节滑块B2026上设有调节移动座B2027，所述调节移动座B2027 上设有激光器安装座2028，所述调节移动座B2027上设有调节伺服电机B2029，所述调节伺服电机B2029通过调节丝杠B2030与所述调节移动座A2023连接，所述激光器安装座2028上设有所述激光器201，所述调节伺服电机A2024和调节伺服电机B2029分别与控制系统连接。

所述锯切上料机构1包括锯切上料机架101，所述锯切上料机架101上设有锯切上料伺服电机102，所述锯切上料伺服电机102通过锯切上料传动轴103连接有多个锯切纵向上料单元，所述锯切纵向上料单元包括纵向设置的锯切上料纵梁104，所述锯切上料纵梁104两端分别设有锯切上料同步带轮105，两所述锯切上料同步带轮105之间设有锯切上料同步带106，其中一个所述锯切上料同步带轮105与所述锯切上料传动轴103连接，所述锯切上料机架101上设有将型材举升夹紧的锯切举升限位机构107，所述锯切上料机架101靠近锯切主机3的一端设有锯切基准定位板109，所述锯切上料机架101一侧设有锯切三平动一转动机构110，所述锯切三平动一转动机构110上设有锯切上料机械手112，所述锯切上料伺服电机102与所述控制系统连接。

所述锯切举升限位机构107包括竖向设置在锯切上料机架101上的锯切升降导轨1071，所述锯切升降导轨1071上设有锯切升降支架1072，所述锯切上料机架101上转动设有锯切升降驱动气缸1073，所述锯切升降驱动气缸1073连接有锯切连板1074，所述锯切连板1074与锯切升降驱动转轴1075连接，所述锯切升降驱动转轴1075上设有锯切凸轮1076，所述锯切凸轮1076与所述锯切升降支架 1072接触连接，所述锯切升降支架1072上沿型材进给方向间隔设有多个锯切托料辊1077，所述锯切升降支架1072上设有与锯切托料辊1077配合夹紧型材的锯切后定位辊1078和锯切前限位辊1079，所述锯切后定位辊1078竖向设置在锯切升降支架1072上，所述锯切升降支架1072上纵向设有锯切限位导轨1080，所述锯切限位导轨1080上设有锯切限位移动座1081，所述锯切限位移动座1081上设有所述锯切前限位辊1079，所述锯切升降支架1072与所述锯切限位移动座1081 之间设有锯切限位驱动气缸1082，所述锯切上料机架101上设有与锯切托料辊 1077配合竖向限位的锯切竖向限位气缸113，所述锯切竖向限位气缸113连接有锯切竖向限位辊114，所述锯切升降驱动气缸1073、锯切限位驱动气缸1082和锯切竖向限位气缸113分别与控制系统连接。

所述锯切三平动一转动机构110包括沿型材进给方向设置的锯切横向导轨 1101和锯切齿条1102，所述锯切横向导轨1101上设有锯切横向移动座1103，所述锯切横向移动座1103上设有锯切横向驱动伺服电机1104，所述锯切横向驱动伺服电机1104连接有与锯切齿条1102啮合的锯切齿轮1105，所述锯切横向移动座1103上纵向设有锯切纵向导轨1106，所述锯切纵向导轨1106上设有锯切纵向移动座1107，所述锯切横向移动座1107上设有锯切纵向驱动伺服电机1108，所述锯切纵向驱动伺服电机1108连接有锯切纵向丝杠1109，所述锯切纵向丝杠 1109与所述锯切纵向移动座1107连接，所述锯切纵向移动座1107上竖向设有锯切竖向滑块1110，所述锯切竖向滑块1110上设有锯切竖向导轨1111，所述锯切竖向导轨1111设置在锯切竖向移动座1112连接，所述锯切竖向移动座1112上设有锯切竖向驱动伺服电机1113，所述锯切竖向驱动伺服电机1113通过锯切竖向丝杠1114与所述锯切纵向移动座1107连接，所述锯切竖向移动座1112上设有锯切转轴1115，所述锯切转轴1115通过锯切空心管1116连接有锯切上料机械手112，所述锯切竖向移动座1112上设有锯切旋转驱动气缸1117，所述锯切旋转驱动气缸1117通过锯切连杆1118与所述锯切转轴1115连接，所述锯切上料机械手112包括设置在锯切空心管1116端部的锯切安装座1121，所述锯切安装座1121上设有锯切定夹手1122和锯切动夹手1123，所述锯切动夹手1123转动设置在锯切安装座1121上，所述锯切动夹手11123通过锯切驱动杆1124与锯切夹持驱动气缸1125连接，所述锯切横向驱动伺服电机1104、锯切纵向驱动伺服电机1108、锯切竖向驱动伺服电机1113、锯切旋转驱动气缸1117和锯切夹持驱动气缸1125分别与所述控制系统连接。

所述锯切主机3包括锯切机架301，所述锯切机架301上设有45°锯切机头 302、90°锯切机头303和135°锯切机头304，所述锯切机架301上还设有与锯切机头配合的锯切定位夹紧机构，所述锯切定位夹紧机构包括锯切主定位板 305、锯切侧定位板306、锯切竖向夹紧气缸307和锯切侧向夹紧气缸309，所述锯切竖向夹紧气缸307连接有锯切竖向夹板308，所述锯切侧向夹紧气缸309连接有锯切侧夹板310，所述锯切竖向夹紧气缸307和锯切侧向夹紧气缸309分别与所述控制系统连接。

所述45°锯切机头302和135°锯切机头304关于90°锯切机头302对称设置，所述45°锯切机头302倾斜设置，所述45°锯切机头302与135°锯切机头 304结构相同，包括倾斜设置的锯切安装座3021，所述锯切安装座3021上设有锯切导轨3022，所述锯切导轨3022上设有锯切移动座3023，所述锯切移动座3023 上设有锯切电机A3024，所述锯切电机A3024连接有锯片A3025，所述锯切安装座3021上设有锯切驱动气缸A3026，所述锯切驱动气缸A3026与所述锯切移动座3023连接，所述90°锯切机头303包括转动设置在锯切机架301上的旋转座3031，所述旋转座3031上设有锯切电机B3032，所述锯切电机B3032连接有锯片B3033，所述锯切机架301上转动设有锯切驱动气缸B3034，所述锯切驱动气缸B3034与所述锯切旋转座3031连接，所述锯切电机A3024、锯切驱动气缸 A3026、锯切电机B3032和锯切驱动气缸B3034分别与所述控制系统连接。

所述锯切卸料机构4包括锯切取料单元和锯切纵向导出单元，所述锯切取料单元包括沿型材进给方向设置的锯切取料横梁401，所述锯切取料横梁401上设有锯切取料导轨402和锯切取料齿条403，所述锯切取料导轨402上设有锯切取料移动座404，所述锯切取料移动座404上设有锯切取料伺服电机405，所述锯切取料伺服电机405连接有锯切取料齿轮406，所述锯切取料齿轮406与锯切取料齿条403连接，所述锯切取料移动座404上设有锯切取料定位板407，所述锯切取料移动座404前端设有锯切取料驱动气缸408，所述锯切取料驱动气缸408 连接有与锯切取料定位板407配合的锯切取料夹板409，所述锯切纵向导出单元包括锯切卸料机架410，所述锯切卸料机架410上间隔设有多个锯切卸料升降气缸411，所述锯切卸料升降气缸411上设有锯切卸料支架418，所述锯切卸料支架418上横向间隔设有多个锯切托板412，所述锯切卸料机架410上设有锯切卸料伺服电机413，所述锯切卸料伺服电机413连接有锯切卸料传动轴414，所述锯切卸料传动轴414连接有多个锯切纵向卸料单元，所述锯切纵向卸料单元包括纵向设置的锯切卸料纵梁415，所述锯切卸料纵梁415两端分别设有锯切卸料同步带轮416，两所述锯切卸料同步带轮416之间设有锯切卸料同步带417，所述锯切取料伺服电机415、锯切取料驱动气缸408、锯切卸料升降气缸411和锯切卸料伺服电机413分别与所述控制系统连接。

所述锯切卸料机构4与型材输送线6之间设有转接机构5，所述转接机构包 5括转接机架501，所述转接机架501上设有转接升降气缸502，所述转接升降气缸502上设有转接支架503，所述转接支架503上设有转接伺服电机504，所述转接伺服电机504连接有转接传动轴505，所述转接传动轴505上横向间隔设有多个转接输送单元，所述转接输送单元包括纵向设置的转接纵梁506，所述转接纵梁506两端分别设有转接同步带轮507，其中一个转接同步带轮507设置在锯切卸料机构4上，另一个转接同步带轮507设置在型材输送线6上，两转接同步带轮507之间设有转接同步带508，所述转接升降气缸502和转接伺服电机504 分别与控制系统连接。

所述加工设备为数控钻铣床8或数控端面铣床9，所述上下料机构7两侧分别设有数控钻铣床8，或者所述上下料机构7两侧分别设有数控端面铣床9，或者所述上下料机构7一侧设有数控钻铣床8，另一侧设有数控端面铣床9。

所述型材输送线6上沿型材输送方向间隔设有两个上下料机构7，其中一个所述上下料机构7两侧分别设有数控钻铣床8，另一个所述上下料机构7两侧分别设有数控端面铣床9。

所述型材输送线6包括输送机架601，所述输送机架601上沿型材输送方向间隔设有多个输送辊602，所述输送机架601上设有输送伺服电机603，所述输送伺服电机603连接有输送传动轴604，所述输送辊602通过输送皮带605与所述输送传动轴604连接，所述输送伺服电机603与所述控制系统连接。

每一所述上下料机构7对应设有一辅助型材输送线10，所述辅助型材输送线10与所述型材输送线6并排设置，所述辅助型材输送线10与所述型材输送线 6结构相同。

所述上下料机构7包括沿型材运输方向间隔设置的两个龙门架701，所述型材运输线6穿过两龙门架701设置，所述龙门架701上沿垂直于型材输送方向设有纵向导轨702和纵向驱动齿条703，所述纵向导轨702上设有纵向移动座704，两所述纵向移动座704之间设有横梁705，所述纵向移动座704上设有纵向驱动伺服电机706，所述纵向驱动伺服电机706连接有与纵向驱动齿条703啮合的纵向驱动齿轮707，所述横梁705上设有型材抓放机构，所述纵向驱动伺服电机706 与所述控制系统连接。通过在型材输送线上设计独特的龙门式上下料机构，实现向型材输送线两侧上下料，进而可以实现加工设备分布在型材输送线两侧，不仅能够实现一个上下料机构满足两台加工设备的需求，而且成本低、占地空间小，可以根据实际加工需求进行数量的增减。

所述型材抓放机构包括配合工作的两抓放单元709以及调节两抓放单元709 间距的调节单元708，至少有一个所述抓放单元709设置在调节单元708上，所述调节单元708包括沿型材运输方向设置在横梁705上的横向调节导轨7081和横向驱动齿条7082，所述横向驱动齿条7082啮合有横向驱动齿轮7083，横向驱动齿轮7083与横向驱动伺服电机7084连接，所述横向调节导轨7081和所述横向驱动伺服电机7084设置在所述抓放单元709上，所述抓放单元709包括安装座7091，所述安装座7091设置在横梁705上或设置在横向调节导轨7081上，设置在横向调节导轨7081上的安装座7091上设有所述横向驱动伺服电机7084，所述安装座7091上竖向设有丝母滑块7092，所述丝母滑块7092上设有导轨7093，所述导轨7093安装在竖向移动座7094上，所述竖向移动座7094上端设有竖向驱动伺服电机7095，所述竖向驱动伺服电机7095连接有丝杠7096，所述丝杠7096 与设置在安装座7091上的丝母滑块7092连接，所述竖向移动座7094下端设有用于抓放型材的气爪7097，所述横向驱动伺服电机7084、竖向驱动伺服电机7095 和气爪7097分别与所述控制系统连接。

所述数控钻铣床8包括钻铣机架801，所述钻铣机架801上设有用于夹紧型材的钻铣夹紧机构802和吊装支架803，所述吊装支架803上端高于钻铣夹紧机构802，所述吊装支架803上端设有三平动一转动机构804，所述三平动一转动机构804自上而下设置，所述三平动一转动机构804上设有钻铣机头806，所述钻铣机头806与所述控制系统连接。通过设计与上下料机构匹配的吊装式钻铣床，不仅能够很好的接收上下料机构输送来的型材，而且能够很好的保护导轨，延长使用寿命。

所述吊装支架803包括设置在钻铣机架801上的四根立柱8031，相邻两根立柱8031之间设有纵梁8032，两纵梁8032之间间隔设有两根钻铣横梁8033，所述钻铣横梁8033上设有三平动一转动804机构，所述三平动一转动机构804 包括设置在钻铣横梁8033上端的X向导轨8041和X向齿条8042，所述X向导轨8041上设有X向移动座8043，所述X向移动座8043上设有X向伺服电机8044，所述X向伺服电机8044通过X向齿轮8045与所述X向齿条8042啮合，所述X 向移动座8043下端面上竖向设有Z向安装座8046，所述Z向安装座8046从两个所述钻铣横梁8033之间穿过，所述Z向安装座8046上竖向设有Z向导轨8047，所述Z向导轨8047上设有Z向移动座8048，所述X向移动座8043上设有Z向伺服电机8049，所述Z向伺服电机8049通过Z向丝杠8050与Z向移动座8048 连接，所述Z向移动座8048上纵向设有Y向导轨8051，所述Y向导轨8051上设有Y向移动座8052，所述Z向移动座8048一端设有Y向伺服电机8053，所述Y向伺服电机8053通过Y向丝杠8054与所述Y向移动座8052连接，所述Y 向移动座8052上设有钻铣旋转伺服电机8055，所述钻铣旋转伺服电机8055连接有钻铣减速机8056，所述钻铣减速机8056连接有钻铣机头安装座8057，所述钻铣机头安装座8057上设有所述钻铣机头806，所述X向伺服电机8044、Z向伺服电机8049、Y向伺服电机8053和钻铣旋转伺服电机8055分别与所述控制系统连接。

所述钻铣夹紧机构802包括设置在钻铣机架801上的钻铣横向导轨8021和钻铣调节齿条8022，所述钻铣横向导轨8021上设有多个钻铣夹具8023，所述钻铣夹具8023包括底板80231，所述底板80231下端通过钻铣滑块80232设置在钻铣横向导轨8021上，所述底板80231上端纵向间隔设有定夹块80233和动夹块 80234，所述底板80231一侧纵向设有钻铣纵向导轨80235，所述动夹块80234设置在钻铣纵向导轨80235上，所述底板80231一端设有钻铣夹紧驱动气缸80236，所述钻铣夹紧驱动气缸80236与所述动夹块80234连接，所述底板80231一端设有安装板80237，所述安装板80237上设有钻铣调节伺服电机8024，所述钻铣调节伺服电机8024连接有与钻铣调节齿条8022啮合的钻铣调节齿轮8025，所述钻铣调节伺服电机8024、钻铣夹紧驱动气缸80236分别与所述控制系统连接。

所述钻铣机架801上设有刀库807，所述刀库807包括纵向设置在钻铣机架 801上的刀库导轨8071，所述刀库导轨8071上设有刀库移动座8072，所述钻铣机架801上设有换刀驱动气缸8073，所述换刀驱动气缸8073与所述刀库移动座 8072连接，所述刀库移动座8072上横向间隔设有多个卡座8074，所述卡座8074 上设有刀杆8075，所述刀杆8075上设有铣刀808，所述换刀驱动气缸8073与所述控制系统连接。

所述数控端面铣床9包括端铣机架901，所述端铣机架901上设有相互配合端铣的两个端铣机构902，所述端铣机架901上设有端铣调节机构903，其中一个所述端铣机构902固定设置在端铣机架901上，另一个端铣机构902设置在端铣调节机构903上，所述端铣调节机构903包括横向设置在端铣机架901上的端铣调节导轨9031和端铣调节齿条9032，所述端铣调节导轨9031上设置端铣机构 902，所述端铣调节齿条9032与端铣调节齿轮9033啮合，所述端铣调节齿轮9033 连接有端铣调节伺服电机9034，所述端铣调节伺服电机9034设置在端铣机构902 上，所述端铣机构902包括端铣底座9021，所述端铣底座9021设置在端铣机架 901上或通过端铣滑块9022设置在端铣调节导轨9031上，所述端铣底座9021 上设有端铣夹具9023，所述端铣底座9021上设有端铣纵向移动机构9024，所述端铣纵向移动机构9024上一端设有端铣两平动机构9025，另一端设有端铣两平动一转动机构9026，所述端铣两平动机构9025和端铣两平动一转动机构9026 上分别设有端铣机头9026，所述端铣调节伺服电机9034和端铣机头906分别与所述控制系统连接。通过设计双端双头端铣床，不仅能够同时对型材两端进行端铣，而且其中一组端铣机头可以任意角度旋转，能够满足开槽、切角等附加铣削要求，功能更加齐全，进一步提高生产线的加工效率。

所述端铣纵向移动机构9024包括纵向设置在端铣底座9021上的端铣Y向导轨90241和端铣Y向齿条90242，所述端铣Y向导轨90241上设有端铣Y向移动座90243，所述端铣Y向移动座90243上设有端铣Y向伺服电机90244，所述端铣Y向伺服电机90244通过端铣Y向齿轮90245与端铣Y向齿条90242啮合，所述端铣Y向移动座90243上竖向设有竖梁90246，所述竖梁90246一端设有所述端铣两平动机构9025，另一端设有所述端铣两平动一转动机构9026，所述端铣Y向伺服电机90244与所述控制系统连接。

所述竖梁90246上设有定位支架904，所述定位支架904上设有用于检测两端铣机构902间距的定位板905。

所述端铣两平动机构9025包括竖向设置在竖梁90246上的端铣Z向导轨 A90251，所述端铣Z向导轨A90251上设有端铣Z向移动座A90252，所述竖梁 90246上设有端铣Z向伺服电机A90253，所述端铣Z向伺服电机A90253通过端铣Z向丝杠A90254与所述端铣Z向移动座A90252连接，所述端铣Z向移动座 A90252上设有端铣X向滑块A90255，所述端铣X向滑块A90255上设有端铣X 向导轨A90256，所述端铣X向导轨A90256设置在端铣X向移动座A90257，所述端铣X向移动座A90257上设有端铣X向伺服电机A90258，所述端铣X向伺服电机A90258通过端铣X向丝杠A90259与所述端铣Z向移动座A90257连接，所述端铣X向移动座A90257上竖向设有端铣机头906，所述端铣Z向伺服电机 A90253和端铣X向伺服电机A90258分别与所述控制系统连接。

所述端铣两平动一转动机构9026包括包括竖向设置在竖梁90246上的端铣 Z向导轨B90261，所述端铣Z向导轨B90261上设有端铣Z向移动座B90262，所述竖梁90246上设有端铣Z向伺服电机B90263，所述端铣Z向伺服电机B90263 通过端铣Z向丝杠B90264与所述端铣Z向移动座B90262连接，所述端铣Z向移动座B90262上设有端铣X向滑块B90265，所述端铣X向滑块B90265上设有端铣X向导轨B90266，所述端铣X向导轨B90266设置在端铣X向移动座B90267，所述端铣X向移动座B90267上设有端铣X向伺服电机B90268，所述端铣X向伺服电机B90268通过端铣X向丝杠B90269与所述端铣Z向移动座B90262连接，所述端铣X向移动座B90267上设有端铣旋转伺服电机90270，所述端铣旋转伺服电机90270连接有端铣减速机90271，所述端铣减速机90271上设有端铣机头 906，所述端铣Z向伺服电机B90263、端铣X向伺服电机B90268和端铣旋转伺服电机90270分别与所述控制系统连接。

所述端铣夹具9023包括端铣主定位板90231，所述端铣主定位板90231上设有端铣侧定位板90232，所述端铣侧定位板90232上设有端铣安装板90233，所述端铣安装板90233上竖向设有端铣竖向压紧气缸90234，所述端铣竖向压紧气缸90234连接有端铣竖向压板90235，所述端铣机架901上设有端铣侧向夹紧气缸90236，所述端铣侧向夹紧气缸90236连接有端铣拉板90237，所述端铣拉板 90237上竖向设有端铣夹紧辊90238，所述端铣竖向压紧气缸90234和端铣侧向夹紧气缸90236分别与所述控制系统连接。

所述端铣机头906采用双头主轴电机结构，所述双头主轴电机上设有圆盘铣刀907。

门窗型材高效加工方法，包括以下步骤：

锯切上料机构1将型材进行上料，并通过基准定位板109对型材前端进行基准定位，用锯切上料机械手112夹持型材后端准备进行横向进给送料；在送料过程中根据加工要求使用激光器201对型材侧面进行打标二维码或中端划线或打标logo；信息标记后型材进入锯切主机3进行锯切；锯切后的型材经锯切卸料机构4进行卸料；转接机构5接收型材并转送至型材输送线6上；型材输送线6 上的扫描枪11扫描型材上的二维码并将读取的信息传输给控制系统；型材输送线6将型材输送至上下料机构7处，上下料机构7根据指令将型材输送至对应的加工设备上进行加工，加工完成后再将型材放置到型材输送线6上，当所有工序加工完成后型材输送线6将型材输送导出，型材输送线6末端可以设置码垛机器人对型材进行集中收集放置，最后通过运输机器人将打包好的型材运输出去。

上述具体实施方式不能作为对本发明保护范围的限制，对于本技术领域的技术人员来说，对本发明实施方式所做出的任何替代改进或变换均落在本发明的保护范围内。

本发明未详述之处，均为本技术领域技术人员的公知技术。