S型中空板的生产方法及其成型装置
阅读说明：本技术 S型中空板的生产方法及其成型装置 (Production method of S-shaped hollow plate and forming device thereof ) 是由 房强 于 2020-12-29 设计创作，主要内容包括：本发明公开了一种S型中空板的生产方法及其成型装置,具体步骤为：S1、将原料放入挤塑机,并且通过挤塑机供料；S2、将挤塑机提供的原料分成上、中、下三路成型传送线,利用三路成型传送线将原料挤塑成从上至下分布的上板体、S型加强筋和下板体；S3、对S型加强筋的上下两侧进行上胶处理；S4、将上板体、S型加强筋和下板体以从上至下分布状态进行复合,形成S型中空板；成型装置包括机架和安装于机架上的上板成型机构、S型加强筋成型机构、下板成型机构、复合机构。本发明能够实现S型中空板的线式生产,显著提升生产的效率,以将降低生产的成本。(The invention discloses a production method of an S-shaped hollow plate and a forming device thereof, which comprises the following specific steps: s1, putting the raw materials into an extruding machine and feeding the raw materials through the extruding machine; s2, dividing the raw materials provided by the plastic extruding machine into an upper forming conveying line, a middle forming conveying line and a lower forming conveying line, and extruding the raw materials into an upper plate body, an S-shaped reinforcing rib and a lower plate body which are distributed from top to bottom by using the three forming conveying lines; s3, gluing the upper side and the lower side of the S-shaped reinforcing rib; s4, compounding the upper plate body, the S-shaped reinforcing ribs and the lower plate body in a distributed state from top to bottom to form an S-shaped hollow plate; the forming device comprises a frame, and an upper plate forming mechanism, an S-shaped reinforcing rib forming mechanism, a lower plate forming mechanism and a composite mechanism which are arranged on the frame. The invention can realize the line production of the S-shaped hollow plate, obviously improve the production efficiency and reduce the production cost.)
技术领域
本发明涉及一种中空板生产技术领域，更具体的S型中空板的生产方法及其成型装置。
背景技术
中空板是一种重量轻、无毒、无污染、防水、防震、抗老化、耐腐蚀、颜色丰富的新型材料。相比于纸板结构产品，中空板具有防潮、抗腐蚀等优势，中空板主要应用于电子，包装，机械，轻工，邮政，食品，医药，农药，家电，广告，装潢，文化用品，光磁技术、生物工程医药卫生等各种行业领域。是一种新型的环保型包装材料，而S型中空板也是中空板的一种。
在S型中空板结构中，由于内部的加强条为S型结构，导致其无法实现连续的挤塑生产，进而导致该S型中空板无法实现连续性自动生产，而只能人工制作，因此现有技术中S型中空板的生产效率低下，生产成本高。
发明内容
针对现有技术的不足，本发明提供了一种S型中空板的生产方法及其成型装置，能够实现S型中空板的线式生产，显著提升生产的效率，以将降低生产的成本。
为实现上述目的，本发明提供了如下技术方案：
一种S型中空板的成型装置，其特征是：包括机架和安装于机架上的上板成型机构、S型加强筋成型机构、下板成型机构、复合机构；
所述上板成型机构和下板成型机构分别位于S型加强筋成型机构的上下方，并且均包括提供原料的挤出机和将原料分别挤塑成上板体和下板体的板体成型模；
所述S型加强筋成型机构包括提供原料的挤出机、接收原料并将原料挤塑成直线加强筋的前成型模和接收直线加强筋并将直线加强筋挤压成S型加强筋的后成型模；
所述复合机构同时接收上板体、S型加强筋和下板体，并将上板体、S型加强筋和下板体成上、中、下结构复合形成S型中空板。
优选的，所述后成型模包括滑板、底座、挤压板组件和驱动组件；
所述滑板滑动配合在机架上；
所述驱动组件与滑板连接，并且带动滑板朝向或是背向前成型模往复移动；
所述底座固定于滑板上，并且在底座内具有供直线加强筋经过的通道；
所述挤压板组件包括气缸组和多组设置在通道内的S型挤压板组，每组所述的S型挤压板组均包括第一挤压板和第二挤压板，在第一挤压板和第二挤压板之间形成成型槽，以及第一挤压板和第二挤压板与气缸组连接，并由气缸组带动第一挤压板和第二挤压板反向或是相向移动。
优选的，所述气缸组包括反向设置的第一气缸和第二气缸，第一气缸的活塞杆和第二气缸的活塞杆分别与第一挤压板和第二挤压板连接。
优选的，在第一挤压板和第二挤压板的两端上侧成型有连接部，第一挤压板和第二挤压板通过连接部分别与第一气缸和第二气缸连接。
优选的，还包括有上胶机构，所述上胶机构位于后成型模的后续工位上，并且能对S型加强筋的顶面和底面上胶。
一种S型中空板的的生产方法，其特征是：具体步骤为：
S1、将原料放入挤塑机，并且通过挤塑机供料；
S2、将挤塑机提供的原料分成上、中、下三路成型传送线，利用三路成型传送线将原料挤塑成从上至下分布的上板体、S型加强筋和下板体；
S3、对S型加强筋的上下两侧进行上胶处理；
S4、将上板体、S型加强筋和下板体以从上至下分布状态进行复合，形成S型中空板。
优选的，在步骤S2的S型加强筋成型传送线中，先将原料挤塑成直线型的加强筋，然后再将直线型的加强筋挤压从S型的加强筋。
本发明的优点为：能连续性的生产S型中空板，显著提升了S型中空板生产的效率，同时能够降低生产的成本。
附图说明
图1为本实施例所提供的S型中空板的成型装置中后成型模远离前成型模的示意图；
图2为本实施例所提供的挤压板组件在底座通道内配合的示意图；
图3为本实施例所提供的S型中空板中后成型模靠近前成型模的示意图；
图4为本实施例所提供的第一挤压板的示意图；
图5为本实施例所提供的上板成型模的示意图
图6为本实施例所提供的前成型模的示意图；
图7为本实施例所提供的复合机构的示意图。
具体实施方式
结合图1至图7对本发明S型中空板的生产方法及其成型装置作进一步的说明。
一种S型中空板的成型装置，其特征是：包括机架1和安装于机架1上的上板成型机构5、S型加强筋成型机构2、下板成型机构6、复合机构4。所述上板成型机构5和下板成型机构6分别位于S型加强筋成型机构2的上下方，并且均包括提供原料的挤出机52/61和将原料挤塑成板体的板体成型模。上板成型机构5对应的板体成型模为上板成型模51，并且将原料挤塑成上板体81，下板成型机构6对应的板体成型模为下板成型模62，并且将原料挤塑成下板体82，将挤塑原料挤塑成板体为现有技术，因此本实施例对上板成型模51和下板成型模62的具体结构不做详细介绍。所述S型加强筋成型机构2包括提供原料的挤出机23、接收原料并将原料挤塑成直线加强筋6的前成型模21和接收直线加强筋并将直线加强筋挤压成S型加强筋5的后成型模22。所述复合机构4同时接收上板体81、S型加强筋5和下板体82，并将上板体、S型加强筋和下板体成上、中、下结构复合形成S型中空板9。
上述过程中，挤塑机可以设置为一台，以同时向上板成型模51、前成型模21和下板成型模62供料，也可以设置成三台挤塑机以对三个成型模分别进行供料。本实施例中采用的是三台挤塑机进行分别供料。
本实施例中，为了便于上板成型模51、S型加强筋成型机构2和下体成型模62的上中下分布，机架1具有供上板成型模51安装的上层架体13、供S型加强筋成型机构2安装的中层架体11和供下板成型模62安装的台面12。
具体的，前成型模21安装在中层架体11的前端位置上，前成型模21用于将原料挤塑成条状结构6，该结构为现有技术，本实施例不做详细说明。所述后成型模22包括滑板221、底座223、挤压板组件和驱动组件24。所述滑板221滑动配合在中层架体11上，并位于前成型模21的后续工位上。所述驱动组件与滑板221连接，并且带动滑板221朝向或是背向前成型模21往复移动。所述底座223通过螺栓固定于滑板221上，并且在底座223内具有供直线加强筋经过的通道。所述挤压板组件包括气缸组和多组设置在底座通道内的S型挤压板组222，多组S型挤压板组222垂直于加强筋传送方向排列，每组所述的S型挤压板组222均包括第一挤压板2221和第二挤压板2222，在第一挤压板2221和第二挤压板2222之间形成成型槽2223，以及第一挤压板2221和第二挤压板2222与气缸组连接，并由气缸组带动第一挤压板2221和第二挤压板2222反向移动，以实现对直线型加强筋的挤压成型或是松开。
本实施例中，驱动组件为滚珠丝杠副，该滚珠丝杠副设置在滑板221和中层架体11之间，即螺母套243安装在滑板221的底壁上，丝杠241架设在中层架体11上，并且与螺母套243配合，电机242安装于中层架体11上，与丝杠241连接，以此带动滑板221的往复移动。
所述气缸组包括反向设置的第一气缸224和第二气缸225，第一气缸224的活塞杆和第二气缸225的活塞杆分别与第一挤压板2221和第二挤压板2222连接。在第一挤压板2221和第二挤压板2222的两端上侧成型有连接部22211，连接部上具有与活塞杆配合的连接孔22212，第一挤压板2221和第二挤压板2222通过连接部22211分别与第一气缸224和第二气缸225连接。将连接部22211设置在第一挤压板2221或是第二挤压板2222的两端上侧，能对传送中的加强筋起到避让作用。
复合机构4即为一带有直线通道的板体，该通道的进口为圆弧过渡，以对进入的上板体和下板体进行保护。同时在通道的进口和出口上均设置有牵引辊7。
S型中空板的成型装置还包括有上胶机构3，所述上胶机构3位于后成型模22的后续工位上，即通过螺栓安装在中层架体11上，并且能对S型加强筋的顶面和底面上胶。该上胶机构3包括上胶盒32、下胶盒34、位于上胶盒32内的上胶辊31以及位于下胶盒34内的下胶辊33。对S型加强筋上胶后，能够便于其与上板体、下板体的复合。
基于上述结构，S型中空板的的生产方法为：
S1、将原料放入三台挤塑机，并且通过三台挤塑机供料；
S2、将挤塑机提供的原料分成上、中、下三路成型传送线，利用三路成型传送线将原料挤塑成从上至下分布的上板体、S型加强筋和下板体；
S3、对S型加强筋的上下两侧进行上胶处理；
S4、将上板体、S型加强筋和下板体以从上至下分布状态进行复合，形成S型中空板。
在步骤S2的S型加强筋成型传送线中，先将原料通过前成型模21挤塑成直线型的加强筋6，然后直线型的加强筋6进入到后成型模22中的通道内，通过S型挤压板组222将直线型的加强筋挤压成S型的加强筋5。
后成型模22挤压过程中，第一气缸224和第二气缸225带动第一挤压板2221和第二挤压板2222相向移动，将直线型的加强筋挤压成S型结构，第一挤压板2221和第二挤压板2222夹紧加强筋的过程中，滚珠丝杠副带动后成型模22随加强筋同步移动；在一定时间内挤压成型后，第一气缸224和第二气缸225带动第一挤压板2221和第二挤压板2222反向移动，以将成型后的S型加强筋松开；在松开后，由滚珠丝杠241副带动后成型模22朝向前成型模21移动，使后成型模22对刚从前成型模21中送出的直线型加强筋继续挤压成型，以此循环。
上述过程中，在前成型模21、后成型模22的底座223中、上板成型模51、下板成型模62和复合机构4中均具有冷却水路。原料经过上成型模和下成型模后，初步定型，但仍有一定的柔软度，但是该柔软度不影响其进入到复合机构4中；上板体和下板体在经过复合机构4后，冷却完全；原料经过前成型模21后，仍有一定柔软度，以便于S型挤压板组222的挤压，同时该柔软度不影响其送入到后成型模22中，加强筋在经过后成型模22后，完全冷却成型。
如无特殊说明，本发明中，若有术语“宽度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系是基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此本发明中描述方位或位置关系的用语仅用于示例性说明，不能理解为对本专利的限制，对于本领域的普通技术人员而言，可以结合附图，并根据具体情况理解上述术语的具体含义。
除非另有明确的规定和限定，本发明中，若有术语“设置”、“相连”及“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
以上所述仅是本发明的优选实施方式，本发明的保护范围并不仅局限于上述实施例，凡属于本发明思路下的技术方案均属于本发明的保护范围。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理前提下的若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。
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