具体实施方式

为使本发明的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面结合附图对本发明的具体实施方式做详细的说明。在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本发明。但是本发明能够以很多不同于在此描述的其它方式来实施，本领域技术人员可以在不违背本发明内涵的情况下做类似改进，因此本发明不受下面公开的具体实施的限制。

需要说明的是，当元件被称为“固定于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者也可以存在居中的元件。当一个元件被认为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件。

除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本发明的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本发明的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施例的目的，不是旨在于限制本发明。

如图1和图2所示，在本实施例中，电子设备1000包括显示屏100和前置摄像模组200，其中，显示屏100的可视区10设有可使光线透过的摄像区20，前置摄像模组200与摄像区20相对，以便接收从电子设备1000外部传入的光线，进而可以进行成像。这种设置方式更利于提高显示屏100的屏占比，进而利于实现电子设备1000的全面屏设计。另外，在本实施例中，电子设备1000可以是手机、平板电脑等终端产品。

如图2所示，在本实施例中，显示屏100包括叠置在一起的保护盖板30和显示模组40。其中，保护盖板30为透光板，可以是玻璃板、树脂板等。显示模组40包括依次叠置的上偏光片1、液晶组件2、下偏光片3以及背光组件4。上偏光片1与摄像区20对应的区域设有贯穿上偏光片1的第一通孔11，下偏光片3与摄像区20对应的区域上设有贯穿下偏光片3的第二通孔31，背光组件4与摄像区20对应的区域设有贯穿背光组件4的第三通孔41，电子设备1000外部的光线可以依次穿过保护盖板30、第一通孔11、液晶组件2、第二通孔31以及第三通孔41后到达电子设备1000的内部。在实际产品中，前置摄像模组200可以直接嵌设在第二通孔31和第三通孔41内，此时，前置摄像模组200的镜头可以是与液晶组件2抵接，这样光线穿过第一通孔11和液晶组件2后便可以传入前置摄像模组200内。在本实施例中，第一通孔11、第二通孔31以及第三通孔41同轴设置，同时这三个通孔的形状均为圆孔。

在本实施例中，第一通孔11的直径要比第二通孔31和第三通孔41的直径小，其中，第一通孔11的直径在3.08毫米至4.5毫米之间，这样既可以保证显示屏100的显示效果，还可以避免对触控操作产生不良影响。

如图2所示，在本实施例中，显示屏100还包括光学胶层50，光学胶层50用于将保护盖板30和显示模组40连接在一起。在由盖板至偏光片的方向上，光学胶层50包括连接部5和填充部6。其中，连接部5设置在保护盖板30和上偏光片1之间，用于将保护盖板30和上偏光片1连接在一起；填充部6设置在连接部5上，并填充在第一通孔11内，分别与液晶层以及第一通孔11的孔壁贴合，即填充部6完全填充第一通孔11。这样可以避免外部光线从摄像区20传入前置摄像模组200时受到空气的干涉，提高拍摄效果。

如图2所示，在本实施例中，液晶组件2包括第一玻璃盖板21和第二玻璃盖板22，以及设置在两个玻璃盖板之间的液晶层23，其中，上偏光片1与第一玻璃盖板21远离液晶层23的表面相接，下偏光片3与第二玻璃盖板22远离液晶层23的表面相接。

另外，如图2所示，液晶层23与第一通孔11相对的区域(定义为透光区231)不设置液晶。具体的，液晶组件还包括隔离圈24，隔离圈24一端与第一玻璃盖板21抵接，另一端与第二玻璃盖板22抵接，从而可以避免液晶进入隔离圈24的中空部位，此时，隔离圈24的中空部位便为透光区231。

如图2所示，背光组件4包括光源、反射板41以及扩散板42上，其中，扩散板42与下偏光片3相接，反射板41与扩散板42远离下偏光片3的表面相接，光源设置在反射板41上并位于扩散板42的外侧。可以理解的，在实际产品中，液晶组件2、背光组件3还包括其他膜层，本实施例在此不做过多说明。另外，在其他实施例中，液晶组件2和背光组件4也可以采用其他设置方式。

针对上述的显示屏100，本发明还提供了一种贴合工艺，以提高显示屏100的良品率。该工艺主要包括以下步骤。

步骤S1，贴合步骤：在保护盖板30和/或上偏光片1上设置光学胶，并将保护盖板30和上偏光片1贴合在一起，以实现保护盖板30和显示模组40的连接。

本步骤主要是利用光学胶将保护盖板30和显示模组40连接起来，其中，如图3所示，在本实施例中，光学胶为OCA胶，OCA胶是一种半固态胶，生产时，先撕除OCA胶一侧的离型膜(OCA胶出厂时其外侧贴设有离型膜)，并将OCA胶与保护盖板30贴合在一起；然后再撕除OCA胶另一侧的离型膜，将OCA胶与上偏光片1贴合，进而实现保护盖板30与显示模组40的连接。然后再对保护盖板30或显示模组40施加压力，使OCA胶填充在第一通孔11内，其中，施力可以是人工施力，此时OCA胶与第一通孔11的侧壁之间存在着气泡，也即此时OCA胶不能完全填充第一通孔11，故此时对第一通孔11的填充可以看作是预填充。

在本实施例中，采用半固态的OCA胶可以简化生产流程，提高生产效率。另外，在本实施例中，OCA胶两侧的离型膜分为轻膜和重膜，其中，轻膜的厚度在75微米左右，重膜的厚度在100微米左右，同时在本实施例中，OCA胶的厚度在150微米左右。此外，由于保护盖板30为平板，先将OCA胶与保护盖板30贴合可以避免出现因OCA胶形变收缩而导致不能完全覆盖保护盖板30的问题，提高生产的良品率。

在本实施例中，OCA胶采用3M厂商生产的CEF7106型胶。该胶的光线透过率可达92％以上，可以提高前置摄像模组200的拍摄效果。同时该胶的流动性较好，更利于OCA胶完全填充第一通孔11。

可以理解的，在其他实施例中，光学胶也可以采用液态胶，此时光学胶可以先涂设在上偏光片1上，或者是同时涂设在保护盖板30和上偏光片1上。

步骤S2，脱泡步骤：对连接在一起的保护盖板30和显示模组40进行脱泡处理，以去除保护盖板30与显示模组40之间的气泡，使光学胶完全填充保护盖板30与显示模组40之间的间隙。

在本实施例中，盖板30与显示模组40之间的间隙包括盖板30与上偏光片1之间的间隙，以及盖板30与液晶组件2之间的间隙(也即第一通孔11所占据的空间)。在本步骤中，主要是利用脱泡机除去保护盖板30与显示模组40之间的气泡，该气泡包括保护盖板30与OCA胶之间的气泡、上偏光片1与OCA胶之间的气泡(包括第一通孔11内壁与OCA胶之间的气泡)、液晶组件2与OCA胶之间的气泡以及OCA胶内部本身所具有的气泡。

另外，在本实施例中，脱泡的温度为55°到65°之间，利用高温来提高OCA胶的流动性，以利于OCA胶完全填充第一通孔11。同时，脱泡的压力为0.25mpa到0.35mpa之间，以利于气泡的排出。生产过程中，可以先提供高温一段时间，然后再加压，即先对OCA胶预热，然后再加压。此外，为了保证脱泡效果，脱泡时间通常为15min到25min。

可以理解的，通过脱泡步骤，可以实现OCA胶对第一通孔11的最终填充，另外，在实际生产时，对第一通孔11的预填充也可以在脱泡步骤中完成，即，上述贴合步骤中，只需利用OCA胶将保护盖板30与显示模组40连接在一起即可。

步骤S3，外观检查步骤：在脱泡步骤之后，对连接在一起的保护盖板30和显示模组40进行外观检查，以判断保护盖板30和显示模组40之间是否存在气泡。

在本实施例中，对保护盖板30和显示模组40之间气泡的检查可以是利用相应检测仪器进行检查，也可以是生产者直接目测检测。外观检查合格，即未检测到保护盖板30与显示模组40之间存在气泡，则可以进行下一步操作。当外观检查不合格，即检测到保护盖板30与显示模组40之间存在气泡，则重复上述的脱泡步骤，以提高良品率。

步骤S4，固化步骤：在在外观检查合格后，对光学胶进行固化处理，以便使光学胶完全固化。

为了提高光学胶的固化效率，在本实施例中，采用紫外光对光学胶进行照射，以加快光学胶的固化。同时由图4可知，当紫外光的能量达到3000mJ/cm²时，光学胶的固化率可以达到70％以上，此时紫外光可引发光学胶内的分子链达到完全交联的状态。故在实际生产时，通常将紫外光的能量设置的大于等于3000mJ/cm²。

可以理解的，在脱泡良品率高的情况下，看也可以在脱泡步骤完成后直接进行固化的步骤，即省去了外观检查步骤。另外，在其他实施例中也可以在固化步骤完成后再次进行外观检查，以确定最终产品中是否存在气泡。

通过上述的方法可以达到以下效果：OCA贴合的制程的稳定性CPK在1.33以上；OCA的填充的可靠性(即填充后气泡含量)检测满足实际需求；整个制成作业的良品率在98％以上。

以上所述实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。

以上所述实施例仅表达了本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。