具体实施方式

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为了加深对本发明的理解，下面将结合实施例和附图对本发明作进一步详述，该实施例仅用于解释本发明，并不构成对本发明保护范围的限定。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语指示方位或位置关系，如为基于附图所示的方位或位置关系，仅为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的结构或单元必须具有特定的方位，因此不能理解为对本发明的限制。

在本发明中，除另有明确规定和限定，如有 “连接”“设有”“具有”等术语应作广义去理解，例如可以是固定连接，可以是拆卸式连接，或一体式连接，可以说机械连接，也可以是直接相连，可以通过中间媒介相连，对于本领域技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的基本含义。

如图1示出了本发明一种化学品船清理货物装卸液的扫舱系统的一种实施方式，包括置于输液管1上的压缩空气输送管路2以及残液排出管路3，压缩空气输送管路2上具有空气压缩泵4，输送管1位于压缩空气输送管路2以及残液排出管路3之间的位置具有活性炭粉碎下料机构，活性炭粉碎下料机构包括活性炭粉碎组件5以及管路震动缓冲组件6，活性炭粉碎组件5将粉碎后的活性炭粉末由上至下倾斜下料至输液管1内并随着空气压缩泵4输送空气将输液管1内的装卸液及活性炭粉末排出至残液排出管路3内，活性炭粉碎组件5粉碎工作及下料工作时带动管路震动缓冲组件6与输液管1共同震动。

本发明在输液管1上设置管路震动缓冲组件6以及活性炭粉碎组件5，将粉碎后的活性炭随着自身重力落入需要吹扫的输液管1内，使活性炭粉末与输液管1内壁残留的部分装卸液吸附为一体，降低装卸液的黏性，使部分残留在输液管1内壁上的装卸残液脱落，再在空气压缩泵4的作用下将空气吹扫进输液管1内使输液管1内壁的装卸残液或脱落在输液管1内的装卸残液吹扫干净，同时当活性炭粉末随着自身重力落入输液管1内以及输液管1在空气压缩泵4的作用下对输液管1内部产生一定冲击力，而管路震动缓冲组件6在冲击力作用下对输液管1进行有效缓冲减震，使输液管1随着冲击力的作用而上下晃动减震，因此管路震动缓冲组件6的设置可有效缓冲输液管1内部受到的冲击力，同时输液管1的上下震动使粘附在输液管1内壁上的装卸残液快速脱落，因此本发明的管路震动缓冲组件6以及活性炭粉碎组件5相结合，保证对残留在输液管1内壁上的黏性装卸液的吹扫效果，避免使输液管1内壁发生腐蚀以及变形损坏，防止输液管1内装卸液在输送过程中发生渗漏。

进一步的，如图2所示，管路震动缓冲组件6包括包覆在输液管1外壁上的卡箍体61，卡箍体61内壁具有与输液管1接触的橡胶缓冲层62，卡箍体61的正下方具有底座63，底座63与卡箍体61的下端通过多个支撑缓冲柱64实现缓冲式连接，多个支撑缓冲柱64均匀分布在卡箍体61的边缘位置，卡箍体61的底端与底座63之间具有竖向设置的第一弹簧65，卡箍体61为开合式结构将输液管1包覆在内。

进一步的，如图3所示，卡箍体61包括上圆弧部611以及下圆弧部612，上圆弧部611与上圆弧部612之间形成具有容输液管1贯穿的空腔613，下圆弧部612的两侧端均向外水平延伸有下耳板部614，上圆弧部611的一侧端向外水平延伸有上耳板部615，上耳板部615与对应的下耳板部614通过螺栓式固定连接，上圆弧部611的另一侧端与下圆弧部612相对应的一端铰接，多个支撑缓冲柱64设置在下耳板板614的外边缘位置，第一弹簧65设置在下圆弧部612的底部位置。

进一步的，支撑缓冲柱64包括置于下耳板部614下端的上压柱体641以及竖直设置在底座63上的支撑柱体642，支撑柱体642与上压柱体641依次对应设置，且上压柱体641靠近支撑柱体642的端面具有下凹槽643，支撑柱体642靠近上压柱体641的端面具有上凹槽644，上凹槽644与下凹槽643上下对应且上凹槽644与下凹槽643之间具有聚氨酯缓冲块645，支撑柱体642靠近上压柱体6441的端面上具有多个竖向设置的延伸杆646，上压柱体641内具有容延伸杆646的上端嵌入的长槽647，延伸杆646位于支撑柱体642与上压柱体641之间的外端面上套设有第二弹簧648，第二弹簧648的两端分别与支撑柱体642、上压柱体641的端面固定连接。

本申请中，管路震动缓冲组件6在活性炭的落入以及空气压缩泵的空气吹入对输液管1内壁产生冲击力的作用下，带动输液管1进行上下缓冲减震，有效缓冲冲击力对输液管1产生的结构强度影响，卡箍体61与输液管1固定连接后，在受到第一弹簧65以及支撑缓冲柱64的第二弹簧648、聚氨酯缓冲块645的缓冲作用下带动输液管1上下缓冲震动，管路震动缓冲组件6的设置可有效缓冲输液管1内部受到的冲击力，同时输液管1的上下震动使粘附在输液管1内壁上的装卸残液快速脱落。

其中，卡箍体61内壁的橡胶缓冲层62对输液管1的外壁进行保护，避免输液管1上下震动过程中发生表面磨损，卡箍体61的下端通过支撑缓冲柱64与底座实现缓冲连接，支撑缓冲柱64中延伸杆646的上端伸入上压柱体641的长槽647内，延伸杆646在第二弹簧648的作用下在长槽647内上下伸缩。

卡箍体61采用可拆卸式铰接结构，便于实现对输液管1的拆卸更换，使用灵活方便。

进一步的，如图4所示，活性炭粉碎组件5包括置于底座63上的粉碎舱室51，粉碎舱室51的侧端与输液管1通过连接管实现连通，连接管包括与粉碎舱室51的侧端连接的倾斜管体部52，倾斜管体部52由上至下倾斜且倾斜管体部52的下端贯穿卡箍体61与输液管1连通，活性炭经过粉碎舱室51的粉碎过滤至连接管并随自身重力倾斜流向输液管1内，活性炭在倾斜管体部52内的流动方向与在输液管1内的流动方向所形成的角度为钝角，倾斜管体部52上具有伸缩段53。

进一步的，粉碎舱室51包括粉碎舱壳体54以及置于粉碎舱壳体54内底部的主粉碎刀头55，粉碎舱壳体54内壁具有多个副粉碎刀头56，多个副粉碎刀头56呈螺旋状分布在粉碎舱壳体54内壁上，主粉碎刀头55、副粉碎刀头56分别通过电机驱动实现转动。

进一步的，粉碎舱壳体54靠近倾斜管体部52的上端位置具有过滤网57，过滤网57可拆卸地设置在粉碎舱壳体54的内壁。

进一步的，如图5所示，粉碎舱壳体54靠近倾斜管体部52进口的位置具有两轨道58，两轨道58设置在倾斜管体部52进口处的两侧位置，轨道58上具有沿着轨道58的延伸方向设置的C型槽59，过滤网57为矩形状结构，且过滤网57的两端具有与C型槽59相对应的T型凸块510，轨道58的C型槽59的上端为敞开面，轨道58的C型槽59的下端为封闭面。

进一步的，粉碎舱壳体54的上端具有容活性炭下料的入料口511。

本申请中，活性炭在主粉碎刀头55与多个副粉碎刀头56的作用下，使活性炭粉碎彻底，并使粉碎成粉末状的活性炭经过过滤网57落入输液管1内，粉末彻底的活性炭与输液管1内壁的装卸残液充分粘附，同时活性炭粉末的粒径越小，对输液管1与倾斜管体部52的内壁磨损越小。

其中，过滤网57的设置对活性炭的粉碎具有较好的筛选作用，避免粉碎不充分的活性炭磨损输液管1与倾斜管体部52的内壁，保证落入倾斜管体部52与输液管1内的活性炭粉碎充分，而粉碎不充分的活性炭在过滤网57的拦截下继续在粉碎舱室51内粉碎；过滤网57与轨道58实现可拆卸式连接固定，为后续清理更换过滤网57提供保障。

一种化学品船清理货物装卸液的扫舱系统的扫舱方法，具体步骤包括：

S1、打开压缩空气输送管路2上的空气压缩泵4，将输液管1内的装卸残液初步吹扫进入残液排出管路3内，流入专用的残液储存桶内；

S2、将活性炭放入粉碎舱室51内，启动主粉碎刀头55、副粉碎刀头56上的电机使主粉碎刀头55、副粉碎刀头56转动，活性炭随着自身重力向下落入粉碎舱室51的底部，随着粉碎舱室51底部的主粉碎刀头55的转动而粉碎，活性炭颗粒在主粉碎刀头55转动的作用力下向粉碎舱室51的侧壁流动，并受到粉碎舱室51侧壁的多个副粉碎刀头56粉碎作用，使活性炭颗粒在粉碎舱室51内形成旋流直至将活性炭颗粒粉碎呈粉末，在过滤网57的作用下筛选出符合粒径要求的活性炭粉末，并经过倾斜管体部52由上至下倾斜落入输液管1内；

S3、活性炭粉末随着倾斜向下落入的运动惯性进入输液管1内，再次打开空气压缩泵4，使输液管1内的活性炭粉末经过输液管1并随着小部分装卸残液而进入残液排出管路3内。

本发明中未全部公开的内容为本领域技术人员公知的现有常识，本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明范围内。本发明要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。