一种非贵金属催化剂及其采用该催化剂生产氯乙烯的工艺
阅读说明：本技术 一种非贵金属催化剂及其采用该催化剂生产氯乙烯的工艺 (Non-noble metal catalyst and process for producing vinyl chloride by adopting same ) 是由 李通 于 2020-12-30 设计创作，主要内容包括：本发明提供一种非贵金属催化剂,所述催化剂的制备方法,包括活性炭预处理、载体颗粒的制备、吸附液的配置、吸附、负载、平衡、干燥。本发明还提供一种采用所述催化剂生产氯乙烯的工艺,包括：催化剂装填、活化、合成氯乙烯。本发明的非贵金属催化剂,其催化剂活化温度仅需80-90℃,催化剂活化时间仅需7-8h；培养期仅需7-9天,所述培养温度仅需90-100℃,有效降低生产资源成本、时间成本的消耗。所述非贵金属催化剂,在反应温度为105℃,乙炔空速130～(-1)条件下,其乙炔初始转化率超过99.0%,氯乙烯选择性超过99.1%。(The invention provides a non-noble metal catalyst, and a preparation method of the catalyst comprises the steps of activated carbon pretreatment, carrier particle preparation, adsorption liquid preparation, adsorption, loading, balancing and drying. The invention also provides a process for producing vinyl chloride by using the catalyst, which comprises the following steps: catalyst filling, activating and synthesizing chloroethylene. The activation temperature of the non-noble metal catalyst is only 80-90 ℃, and the activation time of the catalyst is only 7-8 h; the culture period only needs 7-9 days, the culture temperature only needs 90-100 ℃, the production resource cost is effectively reduced,Consumption of time cost. The non-noble metal catalyst has an acetylene space velocity of 130 ℃ at a reaction temperature of 105 DEG C ‑1 Under the condition, the initial conversion rate of acetylene is over 99.0 percent, and the selectivity of chloroethylene is over 99.1 percent.)
技术领域
本发明涉及氯乙烯生产领域，尤其是涉及一种非贵金属催化剂及其采用该催化剂生产氯乙烯的工艺。
背景技术
氯乙烯，是合成聚氯乙烯的单体。聚氯乙烯树脂是一种重要的塑料原料，是五大通用合成树脂之一，具有良好的物理及机械性能，广泛应用于生产生活中的各个领域。氯乙烯单体的生产是聚氯乙烯工业中的一个重要环节。
氯乙烯的合成工艺分两大类，即乙烯氧氯化法和乙炔氢氯化法，其中以乙炔氢氯化法为主。具体是以一定纯度的乙炔和氯化氢气体为原料，按照一定的比例混合后，加入含有催化剂的转化器内，升温反应生成氯乙烯。其化学反应方程式为：C2H2 + HCl → C2H3Cl
目前关于乙炔氢氯化法制氯乙烯催化剂的研究主要包括贵金属催化剂、非贵金属催化剂以及非金属催化剂。其中，贵金属催化剂有较高的催化活性及稳定系，英国卡迪夫大学Graham.J.Hutchings教授在Au（金）催化乙炔氯化氢气固相反应进行了深入的研究，提出了Au催化剂的催化机理及失活机理，并进行了工业化测试，测试结果效果优于有害重金属催化剂，但催化剂价格昂贵，大幅增加聚氯乙烯的生产成本，不具有经济可行性。
非金属催化剂催化活性较金属催化剂低，制备所需能耗较高，且步骤繁琐，无法达到大规模工业化应用的要求。
非贵金属催化剂主要研究方向为锡、铜、钡、锌、钼、铋等，相较于贵金属催化剂，成本低，对环境危害小，且催化活性较高，能够达到工业化应用的条件。
申请人发现，目前现有的非贵金属催化剂用于生产氯乙烯过程中时，为保证较好的催化性能、以及较理想的催化寿命，需对非贵金属催化剂进行活化处理，但是在活化处理过程中，对所述非贵金属催化剂进行活化所需的时间长、温度高，影响生产进度；同时在氯乙烯合成前期，其乙炔、氯化氢混合气体在转化器中培养期长，最佳培养温度往往超过110℃，时间成本、资源成本消耗大。同时，申请人还发现，在催化剂活化或培养期过程中，活化不彻底或培养期不足，都会对催化剂性能形成不利影响，影响催化剂性能及寿命，从而最终导致产品转化率、纯度的降低，无法满足大规模工业化生产要求。
中国专利CN110550997A公开了一种无汞触媒催化生产氯乙烯的工艺，其采用特定组分及配比的催化剂，通过特定的工艺方法，对氯乙烯的生产进行催化。但是在催化剂进行催化的过程中，触媒活化所需的活化时间长、活化温度高；同时在氯乙烯合成前期，其乙炔、氯化氢混合气体在转化器中培养期长达10-30天，最佳培养温度达到了120℃。
中国专利CN106215977A公开了一种催化活性高的合成氯乙烯用无汞触媒及其制备方法，其采用特定的原料组分及配比，特定的制备方法制成的无汞触媒，对氯乙烯生产进行催化。但是在所述无汞触媒进行催化的过程中，其无汞触媒预热活化所需的时间长、活化温度高；同时在氯乙烯合成前期，其乙炔、氯化氢混合气体在转化器中培养期长达30天，培养温度为105-115℃。
发明内容
为解决现有技术中存在的技术问题，本发明提供一种非贵金属催化剂及其采用该催化剂生产氯乙烯的工艺，以实现以下发明目的：
（1）在保证催化剂催化性能及催化寿命的前提下，降低催化剂活化所需的时间及温度条件；
（2）在保证催化剂催化性能及催化寿命的前提下，在氯乙烯合成前期，缩短乙炔、氯化氢混合气体在转化器中的培养期，降低所需培养温度。
为解决以上技术问题，本发明采取的技术方案如下：
一种非贵金属催化剂，所述催化剂，对乙炔和氯乙烯反应进行催化制备氯乙烯的过程中，在反应温度为105℃，乙炔空速130-1条件下，其乙炔初始转化率超过99.0%，氯乙烯选择性超过99.1%；
所述催化剂的制备方法，包括活性炭预处理、载体颗粒的制备、吸附液的配置、吸附、负载、平衡、干燥；
所述载体颗粒的制备，先经原料混合，反应定型制得载体颗粒，再经微波活化后，通过混合改性液改性，控制所述载体颗粒含氮量2-5%，制得；
所述混合改性液，由以下原料混合制得：无水乙醇、N-甲基吡咯烷酮、N-甲基-4-溴-2-羟基吡啶、二甲基二氯硅烷。
进一步的，所述活性炭预处理；
所述活性炭预处理，包括活性炭选取和除杂；
所述活性炭选取，选取比表面积为800-1000㎡/g，四氯化碳吸附率为70-80%，堆积密度为320-370g/L，平均孔径为80-120nm，含氮量1-3%的活性炭；
所述除杂，将所述活性炭投入至0.5mol/L磷酸中，以1.5-2.0℃/min的升温速率，温度升高至50℃，搅拌，保温1小时；滤出所述活性炭，采用35℃的5%盐酸羟胺溶液对所述活性炭进行淋洗，淋洗时间为1-1.5h；淋洗完成后，采用足量去离子水对所述活性炭进行洗涤，至所述活性炭PH为5-6。
进一步的，所述载体颗粒制备，包括混合、反应、定型、活化、改性；
所述混合，将预定份数的氯化镥和氯化镧投入至去离子水中，配置成浓度为0.2-0.3mol/L的混合稀土液；然后将所述混合稀土液与预定份数的正庚烷、正戊醇、十六烷基三甲基溴化铵混合，升温至60℃，50-100RPM搅拌1-2h，制得混合液；然后将预定份数的0.2-0.3mol/L的尿苷酸二钠水溶液和0.1mol/L的氟化铵水溶液同时滴入所述混合液中，滴加速率为5ml/min，60℃保温，100-130RPM搅拌1-2h；然后投入预定份数的戊二酸二钠水溶液，50℃保温，200-300RPM搅拌1-2h。
进一步的，所述氯化镥：氯化镧的摩尔比为20-30:1。
所述混合稀土液：正庚烷：正戊醇：十六烷基三甲基溴化铵的重量份比值为1:15:5:1。
所述混合稀土液：尿苷酸二钠水溶液：氟化铵水溶液：戊二酸二钠水溶液的体积份比值为1:1.2:1.5:1。
进一步的，所述反应，将所述混合步骤制得的混合液投入至18-22MPa，160℃条件下，反应成型7-8h；
所述定型，向所述成型步骤后的物料中，投入预定份数的丙酮，7000-8000RPM分离2-3min，取固体物；然后采用3-5倍体积的丙酮、无水乙醇、去离子水依次洗涤所述固体物；在-0.07~-0.08MPa条件下，60-70℃干燥1-2h，制得所述载体颗粒；
所述活化，在5-10MPa氮气环境下，采用间歇式微波辐射，控制所述载体温度保持在80-90℃范围内，处理时间5-10min。
进一步的，所述吸附，将所述改性后的载体颗粒投入至5-6倍体积的吸附液中，以2℃/min的升温速率升温至55℃，保温吸附1-2h；然后以3℃/min的升温速率，升温至70℃，保温吸附1-2h；
所述吸附液，为氯化铜、6%的氯化铵溶液的混合液；
所述负载，将所述活性炭预处理步骤制得的活性炭投入至载体颗粒和吸附液的混合液中，自然冷却至45-50℃保温，加压至3-5MPa，30-60RPM搅拌3-5h，制得负载有载体颗粒的活性炭。
进一步的，所述平衡，将所述负载有载体颗粒的活性炭置于氮气气氛下，加压至1-2MPa，30-40℃环境下，静置5-8h；
所述干燥，将所述负载有载体颗粒的活性炭置于真空环境下，90℃干燥6-8h，制得所述非贵金属催化剂。
进一步的，所述无水乙醇、N-甲基吡咯烷酮、N-甲基-4-溴-2-羟基吡啶、二甲基二氯硅烷的重量份比值为30-50:2-3:5-7:0.5-1。
一种采用前述制备方法制得的非贵金属催化剂生产氯乙烯的工艺，包括：催化剂装填、活化、合成氯乙烯；
所述催化剂装填，将所述非贵金属催化剂在30-35℃温度条件下，装填进入内壁洁净、干燥的反应器中，装填时间20min；
所述活化，在所述催化剂装填完成后，向反应器内通入80-90℃干燥的氯化氢气体，进行活化处理，活化时间7-8h；
所述氯化氢气体，通入流速为5-6m/h。
所述合成氯乙烯，将预热温度为35-40℃的乙炔和氯化氢气体通入反应器内，控制温度在90-100℃范围内，培养期7-9天；培养期结束后，进入反应期，在反应温度为105℃，乙炔空速130-1，反应压力为0.02MPa条件下，反应合成氯乙烯；
所述培养期，所述乙炔：氯化氢的摩尔比为1:0.9；
所述反应期，所述乙炔：氯化氢的摩尔比为1:1.05。
与现有技术相比，本发明的有益效果为：
（1）本发明的非贵金属催化剂，在保证优异催化性能及催化寿命的前提下，所述催化剂活性高，其催化剂活化温度仅需80-90℃，催化剂活化时间仅需7-8h即可达到最佳催化活性，相比于现有技术，其活化温度减低约20-25%，催化时间缩短约30-40%。
（2）本发明的非贵金属催化剂，在保证优异催化性能及催化寿命的前提下，在氯乙烯合成前期，乙炔、氯化氢混合气体在转化器中的培养期仅需7-9天，同时所述培养温度仅需90-100℃，有效降低生产资源成本、时间成本的消耗。
（3）本发明的非贵金属催化剂，在反应温度为105℃时，即可达到最佳的催化性能，同时，在此温度下进行反应，无副产物产生，能够有效避免反应温度过高时，副反应多，副产物影响催化剂性能的不利现象出现。
（4）本发明的非贵金属催化剂，在反应温度为105℃，乙炔空速130-1条件下，其乙炔初始转化率超过99.0%，氯乙烯选择性超过99.1%。
（5）本发明的非贵金属催化剂，催化活性持久、稳定，其长期稳定性好；经试验，催化剂总体使用寿命超过11000h，能够满足大规模工业化生产的要求。
具体实施方式
为了对本发明的技术特征、目的和效果有更加清楚的理解，现说明本发明的具体实施方式。
实施例1
一种非贵金属催化剂，包括活性炭预处理、载体颗粒的制备、吸附液的配置、吸附、负载、平衡、干燥。
所述活性炭预处理，包括活性炭选取、除杂。
所述活性炭选取，选取比表面积为800㎡/g，四氯化碳吸附率为70%，堆积密度为330g/L，平均孔径为80nm，含氮量1.5%的活性炭。
所述除杂，将所述活性炭投入至1.5倍体积的0.5mol/L磷酸中，以1.5℃/min的升温速率，温度升高至50℃，50RPM搅拌，保温1小时；滤出所述活性炭，采用35℃的5%盐酸羟胺溶液对所述活性炭进行淋洗，淋洗时间为1h；淋洗完成后，采用足量去离子水对所述活性炭进行洗涤，至所述活性炭PH为5-6，完成所述除杂步骤，备用。
所述盐酸羟胺溶液：活性炭的体积比为8:1。
所述载体颗粒制备，包括混合、反应、定型、活化、改性。
所述混合，将预定份数的氯化镥和氯化镧投入至去离子水中，配置成浓度为0.2mol/L的混合稀土液；然后将所述混合稀土液与预定份数的正庚烷、正戊醇、十六烷基三甲基溴化铵混合，升温至60℃，50RPM搅拌1h，制得混合液；然后将预定份数的0.2mol/L的尿苷酸二钠水溶液和0.1mol/L的氟化铵水溶液同时滴入所述混合液中，滴加速率为5ml/min，60℃保温，100RPM搅拌1h；然后投入预定份数的戊二酸二钠水溶液，50℃保温，200RPM搅拌1h。
所述氯化镥：氯化镧的摩尔比为20:1。
所述混合稀土液：正庚烷：正戊醇：十六烷基三甲基溴化铵的重量份比值为1:15:5:1。
所述混合稀土液：尿苷酸二钠水溶液：氟化铵水溶液：戊二酸二钠水溶液的体积份比值为1:1.2:1.5:1。
所述反应，将所述混合步骤制得的混合液投入至18MPa，160℃条件下，反应成型7h。
所述定型，向所述成型步骤后的物料中，投入预定份数的丙酮，7000RPM分离2min，取固体物；然后采用3倍体积的丙酮、无水乙醇、去离子水依次洗涤所述固体物；在-0.07MPa条件下，60℃干燥1h，制得所述载体颗粒。
所述混合稀土液：丙酮的体积份比值为1:2。
所述载体颗粒，粒径为30nm，比表面积为85m2/g。
所述活化，在5MPa氮气环境下，采用间歇式微波辐射，控制所述载体温度保持在80℃范围内，处理时间5min，完成所述载体颗粒的活化。
所述微波辐射，微波能量为21w/g,微波辐射功率为0.7KW。
所述改性，将所述活化后的载体颗粒投入至混合改性液中，升温至50℃，50RPM搅拌条件下，保温改性，控制所述载体颗粒含氮量2.5%，分离出所述载体颗粒备用。
所述混合改性液，包括无水乙醇、N-甲基吡咯烷酮、N-甲基-4-溴-2-羟基吡啶、二甲基二氯硅烷。所述无水乙醇、N-甲基吡咯烷酮、N-甲基-4-溴-2-羟基吡啶、二甲基二氯硅烷的重量份比值为30:2:7:0.5。
所述吸附液的配置，将预定份数的氯化铜、6%的氯化铵溶液混合，搅拌，加热至70℃，充分混合均匀，配置成无结晶或肉眼可见的机械杂质的金属铵盐络合物吸附液。
其中，所述氯化铜与氯化铵的摩尔比为1:5。
所述吸附，将所述改性后的载体颗粒投入至预定份数的所述吸附液中，以2℃/min的升温速率升温至55℃，保温吸附1h；然后以3℃/min的升温速率，升温至70℃，保温吸附1h。
所述载体颗粒：吸附液的体积比为1：5。
所述负载，将预处理后的活性炭投入至载体颗粒和吸附液的混合液中，自然冷却至45℃保温，加压至3MPa，30RPM搅拌3h，使所述载体颗粒充分负载于所述活性炭上，最后分离出负载有载体颗粒的活性炭。
所述活性炭：吸附液的体积比为1:1.3。
所述平衡，将所述负载有载体颗粒的活性炭置于氮气气氛下，加压至1MPa，30℃环境下，静置5h，完成所述平衡步骤。
所述干燥，将所述负载有载体颗粒的活性炭置于真空环境下，90℃干燥6h，制得所述非贵金属催化剂。
采用所述非贵金属催化剂生产氯乙烯的工艺，包括：催化剂装填、活化、合成氯乙烯。
所述催化剂装填，将所述非贵金属催化剂在35℃温度条件下，装填进入内壁洁净、干燥的反应器中，装填时间20min。
所述活化，在所述催化剂装填完成后，向反应器内通入90℃干燥的氯化氢气体，进行活化处理，活化时间8h。
所述氯化氢气体，通入流速为6m/h。
所述活化，活化过程中，每隔3h于所述反应器底部放酸一次。
所述合成氯乙烯，将预热温度为40℃的乙炔和氯化氢气体通入反应器内，控制温度在95-100℃范围内，培养期9天；培养期结束后，进入反应期，在反应温度为105℃，乙炔空速130-1，反应压力为0.02MPa条件下，反应合成氯乙烯。
所述培养期，所述乙炔：氯化氢的摩尔比为1:0.9。
所述反应期，所述乙炔：氯化氢的摩尔比为1:1.05。
经检测，本实施例的非贵金属催化剂，在保证优异催化性能及催化寿命的前提下，所述催化剂活性高，其催化剂活化温度仅需90℃，催化剂活化时间仅需8h即可达到最佳催化活性；同时，在氯乙烯合成前期，乙炔、氯化氢混合气体在转化器中的培养期仅需9天，同时所述培养温度仅需95-100℃；
同时，本实施例的非贵金属催化剂，在反应温度为105℃时，即可达到最佳的催化性能。
进一步的，在反应温度为105℃，乙炔空速130-1条件下，其乙炔初始转化率99.1%，氯乙烯选择性99.3%。同时，催化剂总体使用寿命超过11000h。
实施例2
一种非贵金属催化剂，包括活性炭预处理、载体颗粒的制备、吸附液的配置、吸附、负载、平衡、干燥。
所述活性炭预处理，包括活性炭选取、除杂。
所述活性炭选取，选取比表面积为900㎡/g，四氯化碳吸附率为80%，堆积密度为350g/L，平均孔径为110nm，含氮量2%的活性炭。
所述除杂，将所述活性炭投入至2倍体积的0.5mol/L磷酸中，以2.0℃/min的升温速率，温度升高至50℃，80RPM搅拌，保温1小时；滤出所述活性炭，采用35℃的5%盐酸羟胺溶液对所述活性炭进行淋洗，淋洗时间为1.5h；淋洗完成后，采用足量去离子水对所述活性炭进行洗涤，至所述活性炭PH为5-6，完成所述除杂步骤，备用。
所述盐酸羟胺溶液：活性炭的体积比为9:1。
所述载体颗粒制备，包括混合、反应、定型、活化、改性。
所述混合，将预定份数的氯化镥和氯化镧投入至去离子水中，配置成浓度为0.25mol/L的混合稀土液；然后将所述混合稀土液与预定份数的正庚烷、正戊醇、十六烷基三甲基溴化铵混合，升温至60℃，100RPM搅拌2h，制得混合液；然后将预定份数的0.3mol/L的尿苷酸二钠水溶液和0.1mol/L的氟化铵水溶液同时滴入所述混合液中，滴加速率为5ml/min，60℃保温，120RPM搅拌1h；然后投入预定份数的戊二酸二钠水溶液，50℃保温，250RPM搅拌1.5h。
所述氯化镥：氯化镧的摩尔比为26:1。
所述混合稀土液：正庚烷：正戊醇：十六烷基三甲基溴化铵的重量份比值为1:15:5:1。
所述混合稀土液：尿苷酸二钠水溶液：氟化铵水溶液：戊二酸二钠水溶液的体积份比值为1:1.2:1.5:1。
所述反应，将所述混合步骤制得的混合液投入至22MPa，160℃条件下，反应成型8h。
所述定型，向所述成型步骤后的物料中，投入预定份数的丙酮， 8000RPM分离3min，取固体物；然后采用5倍体积的丙酮、无水乙醇、去离子水依次洗涤所述固体物；在-0.08MPa条件下，65℃干燥2h，制得所述载体颗粒。
所述混合稀土液：丙酮的体积份比值为1:3。
所述载体颗粒，粒径为23nm，比表面积为100m2/g。
所述活化，在6MPa氮气环境下，采用间歇式微波辐射，控制所述载体温度保持在90℃范围内，处理时间10min，完成所述载体颗粒的活化。
所述微波辐射，微波能量为21w/g,微波辐射功率为0.7KW。
所述改性，将所述活化后的载体颗粒投入至混合改性液中，升温至55℃， 70RPM搅拌条件下，保温改性，控制所述载体颗粒含氮量3.5%，分离出所述载体颗粒备用。
所述混合改性液，包括无水乙醇、N-甲基吡咯烷酮、N-甲基-4-溴-2-羟基吡啶、二甲基二氯硅烷。所述无水乙醇、N-甲基吡咯烷酮、N-甲基-4-溴-2-羟基吡啶、二甲基二氯硅烷的重量份比值为40:3:5:1。
所述吸附液的配置，将预定份数的氯化铜、6%的氯化铵溶液混合，搅拌，加热至70℃，充分混合均匀，配置成无结晶或肉眼可见的机械杂质的金属铵盐络合物吸附液。
其中，所述氯化铜与氯化铵的摩尔比为1:6。
所述吸附，将所述改性后的载体颗粒投入至预定份数的所述吸附液中，以2℃/min的升温速率升温至55℃，保温吸附2h；然后以3℃/min的升温速率，升温至70℃，保温吸附2h。
所述载体颗粒：吸附液的体积比为1：6。
所述负载，将预处理后的活性炭投入至载体颗粒和吸附液的混合液中，自然冷却至50℃保温，加压至4MPa，50RPM搅拌4h，使所述载体颗粒充分负载于所述活性炭上，最后分离出负载有载体颗粒的活性炭。
所述活性炭：吸附液的体积比为1:1.5。
所述平衡，将所述负载有载体颗粒的活性炭置于氮气气氛下，加压至2MPa，35℃环境下，静置8h，完成所述平衡步骤。
所述干燥，将所述负载有载体颗粒的活性炭置于真空环境下，90℃干燥8h，制得所述非贵金属催化剂。
采用所述非贵金属催化剂生产氯乙烯的工艺，包括：催化剂装填、活化、合成氯乙烯。
所述催化剂装填，将所述非贵金属催化剂在30℃温度条件下，装填进入内壁洁净、干燥的反应器中，装填时间20min。
所述活化，在所述催化剂装填完成后，向反应器内通入80℃干燥的氯化氢气体，进行活化处理，活化时间7h。
所述氯化氢气体，通入流速为5m/h。
所述活化，活化过程中，每隔3h于所述反应器底部放酸一次。
所述合成氯乙烯，将预热温度为35℃的乙炔和氯化氢气体通入反应器内，控制温度在90-95℃范围内，培养期7天；培养期结束后，进入反应期，在反应温度为105℃，乙炔空速130-1，反应压力为0.02MPa条件下，反应合成氯乙烯。
所述培养期，所述乙炔：氯化氢的摩尔比为1:0.9。
所述反应期，所述乙炔：氯化氢的摩尔比为1:1.05。
经检测，本实施例的非贵金属催化剂，在保证优异催化性能及催化寿命的前提下，所述催化剂活性高，其催化剂活化温度仅需80℃，催化剂活化时间仅需7h即可达到最佳催化活性；同时，在氯乙烯合成前期，乙炔、氯化氢混合气体在转化器中的培养期仅需7天，同时所述培养温度仅需90-95℃；
同时，本实施例的非贵金属催化剂，在反应温度为105℃时，即可达到最佳的催化性能。
进一步的，在反应温度为105℃，乙炔空速130-1条件下，其乙炔初始转化率99.5%，氯乙烯选择性99.3%。同时，催化剂总体使用寿命超过11000h。
对比例1
采用实施例2的技术方案，其不同之处在于：删除“载体颗粒制备”和“负载”步骤，将“活性炭预处理”后制得的活性炭，投入至实施例2中的“混合改性液”中，70RPM搅拌条件下，55℃保温改性，控制所述活性炭含氮量3.5%，分离出所述活性炭，备用。然后采用所述活性炭作为催化剂载体颗粒，继续进行后续的“吸附、平衡、干燥”步骤。
经检测，该对比例的非贵金属催化剂，其催化剂活化温度为100℃，催化剂活化时间需10h；同时，在氯乙烯合成前期，乙炔、氯化氢混合气体在转化器中的培养期需10天，同时所述培养温度95-105℃；
在反应温度为105℃，乙炔空速130-1条件下，其乙炔初始转化率98.7%，氯乙烯选择性99.0%。同时，催化剂总体使用寿命约8000h。
除非另有说明，本发明中所采用的百分数均为质量百分数。
最后应说明的是：以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
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