具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

本发明的核心是提供一种驾驶室白车身结构，可以提高生产质量并降低生产成本，同时，还可以大大缩短产品的生产周期。本发明的另一核心是提供一种包括上述驾驶室白车身结构的卡车。

为了使本技术领域的技术人员更好地理解本发明方案，下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步的详细说明。

需要说明的是，下文所述的“顶部、底部、左侧、右侧、前侧、后侧”等方位词都是基于说明书附图所定义的。

请参考图1至图14，图1为本发明实施例所提供的驾驶室白车身结构的结构示意图；图2为本发明实施例所提供的驾驶室白车身结构的外皮结构示意图；图3为本发明实施例所提供的驾驶室白车身结构的骨架结构示意图；图4为图2中外皮的地板蒙皮总成的结构示意图；图5为图2中外皮的左侧围外板总成的结构示意图；图6为图2中外皮的右侧围外板总成的结构示意图；图7为图2中外皮的后围外板总成的结构示意图；图8为图2中外皮的顶盖外板总成的结构示意图；图9为图3中骨架的地板骨架总成的结构示意图；图10为图3中骨架的前围板骨架总成的结构示意图；图11为图3中骨架的左侧围骨架总成的结构示意图；图12为图3中骨架的右侧围骨架总成的结构示意图；图13为图3中骨架的后围骨架总成的结构示意图；图14为图3中骨架的顶盖骨架总成的结构示意图。

本发明实施例所提供的驾驶室白车身结构，包括外皮1和骨架2，其中，骨架2设于外皮1的内部；外皮1包括地板蒙皮总成11、左侧围外板总成12、右侧围外板总成13、后围外板总成14和顶盖外板总成15；骨架2包括地板骨架总成21、前围板骨架总成22、左侧围骨架总成23、右侧围骨架总成24、后围骨架总成25和顶盖骨架总成26。

显然，上述驾驶室白车身结构包括内外两层结构，并采用模块化的设计，其中，外皮1的地板蒙皮总成11、左侧围外板总成12、右侧围外板总成13、后围外板总成14和顶盖外板总成15分别设于驾驶室的底部、左侧、右侧、后侧和顶部；骨架2的地板骨架总成21、前围板骨架总成22、左侧围骨架总成23、右侧围骨架总成24、后围骨架总成25和顶盖骨架总成26分别设于外皮1内的底部、前侧、左侧、右侧、后侧和顶部。

这样一来，上述外皮1和骨架2的双层结构可以大大提高驾驶室白车身的强度，并且模块化的设置方式可实现多样车型的快速切换，也有利于自动化的生产，从而提高生产质量，降低生产成本，模块化的设计也有益于后期快速改型，大大缩短新产品的生产周期。

当然，根据实际需要，上述外皮1具体可以设置为钣金蒙皮，具体地，外皮1的地板蒙皮总成11、左侧围外板总成12、右侧围外板总成13、后围外板总成14和顶盖外板总成15均可以通过薄板经冲压一体成型。

在上述基础上，上述外皮1的五个模块通过焊接形成前侧开口的结构。焊接时，后围外板总成14与地板蒙皮总成11焊接，后围外板总成14与左侧围外板总成12焊接，后围外板总成14与右侧围外板总成13焊接，后围外板总成14与顶盖外板总成15焊接；同时，左侧围外板总成12与地板蒙皮总成11焊接，左侧围外板总成12与顶盖外板总成15焊接，右侧围外板总成13与地板蒙皮总成11，右侧围外板总成13与顶盖外板总成15焊接。

此外，上述骨架2具体可以设置为笼式结构，笼式结构的骨架2通过地板骨架总成21、前围板骨架总成22、左侧围骨架总成23、右侧围骨架总成24、后围骨架总成25和顶盖骨架总成26六个模块焊接而成。

当然，根据实际需要，上述焊接的过程均可以采用机器人打点焊接，从而提高自动化水平，不仅可以提高焊接质量，还可以提高焊接效率。

需要说明的是，整个笼式结构的骨架2，可以有效地保证驾驶室白车身的强度；且为了进一步保证强度，上述笼式结构可以在地板骨架总成21、前围板骨架总成22、左侧围骨架总成23、右侧围骨架总成24、后围骨架总成25和顶盖骨架总成26六个模块上均设有沿横向、纵向的梁，这样一来，任意两个需要连接的模块可以实现对应搭接，进而有效地保证驾驶室白车身的强度。

更进一步地，整个驾驶室白车身结构一共由上述十一个总成形成，将此作为十一个总成作为十一个模块。采用模块化设计，该车型会有多种变形车，例如，此白车身的后围(即后侧)可以有平后围、凸后围(所谓凸后围即为后围沿外侧凸起)两种样式，整个白车身只需要将后围外板总成14和后围骨架总成25这两个模块换掉即可完成；同时，此白车身的顶盖有平顶和高顶两种，同样只需要更换顶盖外板总成15和顶盖骨架总成26两个模块即可完成切换。上述模块化的设计也有利于自动化的生产，从而提高生产质量，降低生产成本，并可实现多样车型的快速切换。

为了优化上述实施例，驾驶室白车身结构还包括设于左侧围外板总成12和左侧围骨架总成23之间、右侧围外板总成13和右侧围骨架总成24之间的预设间隙，预设间隙的范围为6-12mm。也就是说，外皮1和骨架2的左右两侧之间设置有宽度范围为6-12mm的预设间隙。

一方面，上述设置方式可对外皮1的震动起到缓冲的作用，另一方面，由于左侧围外板总成12和左侧围骨架总成23之间、右侧围外板总成13和右侧围骨架总成24之间存在一定的间隙，也有利于对驾驶室后期外观造型的变化带来一定的可操作性。

此外，为了进一步地减少外皮1的震动，左侧围外板总成12和左侧围骨架总成23之间的预设间隙、右侧围外板总成13和右侧围骨架总成24之间的预设间隙均设有膨胀胶。换言之，通过在上述预设间隙中喷涂膨胀胶以保证外板刚度以及减少车辆行驶过程中外板的震动，同时利用膨胀胶的弹性还能有效的吸收外板碰撞时产生的能量。

本发明所提供的一种卡车，包括上述具体实施例所描述的驾驶室白车身结构；卡车的其他部分可以参照现有技术，本文不再展开。

需要说明的是，在本说明书中，诸如第一和第二之类的关系术语仅仅用来将一个实体与另外几个实体区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体之间存在任何这种实际的关系或者顺序。

以上对本发明所提供的卡车及其驾驶室白车身结构进行了详细介绍。本文中应用了具体个例对本发明的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本发明的方案及其核心思想。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以对本发明进行若干改进和修饰，这些改进和修饰也落入本发明权利要求的保护范围内。