阅读说明：本技术 一种粉状脱模剂喷涂前的压铸模型腔的处理工艺 (Treatment process of die-casting mold cavity before spraying of powdery release agent ) 是由 黎宏 倪明主 黎思瑶 于 2020-11-09 设计创作，主要内容包括：本发明公开了一种粉状脱模剂喷涂前的压铸模型腔的处理工艺,涉及压力铸造技术领域,具体工艺包括如下步骤：S1压铸模型腔预处理,S2压铸模型腔处理剂的制备,以及S3压铸模型腔的加工处理。本发明中,通过在压铸模型腔的表面形成一层由硅藻土复合物构成的沉积层,硅藻土复合物中填充有聚乙烯蜡,粉状脱模剂在喷涂时,熔融态的脱模剂会渗入到沉积层中,并与沉积层中的液态聚乙烯蜡发生互渗,从而在沉积层与薄膜的界面处,形成由脱模剂与聚乙烯蜡形成的互渗层,形成的互渗层可以很好的提高薄膜与沉积层之间的结合强度,提高了脱模剂薄膜的粘结力,从而有助于提高脱模剂的周转使用次数,实现粉状脱模剂的使用寿命的提升。(The invention discloses a treatment process of a die-casting mold cavity before spraying a powdery release agent, which relates to the technical field of pressure casting, and specifically comprises the following steps: the method comprises the steps of S1 die-casting die cavity pretreatment, S2 die-casting die cavity treating agent preparation and S3 die-casting die cavity processing treatment. According to the invention, the deposited layer composed of the diatomite composite is formed on the surface of the die-casting die cavity, the polyethylene wax is filled in the diatomite composite, and when the powdery release agent is sprayed, the molten release agent can permeate into the deposited layer and mutually permeate with the liquid polyethylene wax in the deposited layer, so that the mutually permeated layer formed by the release agent and the polyethylene wax is formed at the interface of the deposited layer and the film, and the formed mutually permeated layer can well improve the bonding strength between the film and the deposited layer, improve the bonding force of the release agent film, thereby being beneficial to improving the turnover use times of the release agent and realizing the improvement of the service life of the powdery release agent.)

一种粉状脱模剂喷涂前的压铸模型腔的处理工艺

技术领域

本发明属压力铸造技术领域，具体涉及一种粉状脱模剂喷涂前的压铸模型腔的处理工艺。

背景技术

脱模剂是压铸生产中不可或缺的辅料，主要作用就是使铸件从模具型腔内脱出来，它在模具的高温表面喷涂后可以形成一层薄膜，保护型腔表面，防止铸件粘模，降低铸件压射成形时金属液对模具型腔的冲击作用，减少铸件与模具型腔的磨损，起到润滑的作用；另外，还可以调节模具各个部分的温度，起到保持模具温度平衡的作用，改善铸件的成形性，从而提高模具的寿命，在一定程度上保证压铸件的质量，延长模具寿命。

目前，广泛使用的脱模剂主要为水基脱模剂和粉状脱模剂，其中，水基脱模剂的脱墨作用依赖于喷涂后所沉积在型腔表面上厚度只有微米级的薄膜，因此在成分选在以及使用工艺上都有更高的要求，而且水基脱模剂在与水的配比过大，喷涂时量过多，则形成较厚皮膜，这样造成脱模剂皮膜形成慢溶液堆积，产生气体，压铸件表面形成皱纹、沉积等现象，对铸件的质量有一定的影响。基于此，粉状脱模剂每年以10%以上的速度增长，是具有广阔发展应用前景的涂料品种之一。粉状脱模剂是一种以空气为载体进行分散并涂装的脱模剂品种，有极高的生产效率、优异的涂膜性能、良好的生态环保性和突出的经济性，喷涂在物体表面固化成膜，可使物体表面易于脱离、光滑及结净。现有的粉状脱模剂都具有很好的脱模效果，并且具有较长的使用寿命，目前为了进一步提升粉状脱模剂的使用寿命，降低其使用成本，现有技术中大多通过对粉状脱模剂本身进行改进处理，但效果甚微，不是很理想。本发明旨在通过对压铸模型腔进行处理，从而实现粉状脱模剂使用寿命的提升。

发明内容

本发明的目的是针对现有的问题，提供了一种粉状脱模剂喷涂前的压铸模型腔的处理工艺。

本发明是通过以下技术方案实现的：

一种粉状脱模剂喷涂前的压铸模型腔的处理工艺，具体工艺如下：

S1压铸模型腔预处理

1）采用吹扫的方式将压铸模型腔内的杂质去除，浸入到由质量比为1:1:1:1的氢氧化钠、碳酸钠、磷酸钠以及硅酸钠组成的钠盐与蒸馏水按1:6-8的质量配比组成的钠盐混合液中，在70-80℃下热处理15-20min，取出后用蒸馏水冲洗干净，量取适量的浓硫酸，用蒸馏水稀释至质量浓度为4-6%，酸洗10-15s，再经蒸馏水反复冲洗，备用；本发明中，通过对压铸模型腔进行吹扫、油洗以及酸洗处理，可以将型腔内的杂质除去，提高型腔内表面的干净度，有助于提高后续型腔表面镀层的牢固度；

2）量取适量的去离子水润湿纳米二氧化钛，加入适量的十二烷基硫酸钠，混匀后150-200W超声分散10-15min，将得到的纳米二氧化钛悬浊液加入到镀液中，继续超声分散30-40min，得到复合镀液，得到的复合镀液中，pH值为4-5，含有硫酸镍230-260g/L，氯化镍35-45g/L，硼酸30-40g/L，纳米二氧化钛2-3g/L，十二烷基硫酸钠0.5-1.5g/L，将备用的压铸模型作为阴极，等面积的镍板作为阳极，固定安放入复合镀液中，调整镀液的温度为50-60℃，在电流密度2-3A/dm²下电镀处理20-30min，待处理结束后，将压铸模型取出，用蒸馏水反复冲洗后烘干；本发明中，通过采用电镀工艺，在压铸模型腔的表面形成镍-纳米二氧化钛复合电镀层，复合电镀层中存在的纳米二氧化钛颗粒在酸性条件下，表面会吸附氢离子，发生质子化作用，使得纳米二氧化钛带正电荷，从而可以与后续处理剂中的硅藻土复合物发生静电自组装作用；

S2压铸模型腔处理剂的制备

1）按照氯化镁与硼酸的摩尔比为1:1.4-1.6，将称取氯化镁和硼酸加入到去离子水中，搅拌至完全溶解，得到氯化镁的浓度为0.02-0.04mol/L的透明混合液，再按照透明混合液体积的13-17%，缓慢滴加质量浓度为25-28%的氨水，将溶液中形成的沉淀倒入内衬聚四氟乙烯的高压釜容器中，密封后放入烘箱中，在150-180℃下反应8-10h，待反应结束后，冷却至室温，将得到的沉淀用去离子水反复洗涤后烘干，放入管式炉中，以2-3℃/min的升温速率升温至700-720℃热处理3-4h，随炉冷却至室温，得到硼酸镁纳米线；

2）按照硅藻土与去离子水的质量体积比为1:80-100g/mL，将硅藻土（粒径20-30μm）与占硅藻土质量3-6%的硼酸镁纳米线一起加入到去离子水中，600-800r/min机械搅拌1-2h，再经300-400W超声处理40-50min，混匀后对混合物进行抽滤，烘干后置于容器中，称取占硅藻土质量35-50%的聚乙烯蜡加入到容器中，加入聚乙烯蜡质量3-4倍量的石蜡油，将容器放在135-145℃烘箱中，抽真空至30-60Pa，待聚乙烯蜡完全溶解后，保持真空状态60-80min，泄压后再次抽真空至20-50Pa，继续真空处理1-2h，接着将产物取出，放入烘箱中，在150-160℃下反复干燥至无聚乙烯蜡析出，得到硅藻土复合物；本发明中，利用硅藻土作为载体，通过在高温下进行抽真空处理，聚乙烯蜡在高温下溶化后溶解在石蜡油中，并在抽真空作用下，渗入到硅藻土的多孔结构中，添加的硼酸镁纳米线进入到硅藻土的孔隙中通过相互搭接构成网状结构，可以限制聚乙烯蜡在熔融时从硅藻土的孔隙中渗出；

3）将硅藻土复合物加入到容器中，油浴加热至120-125℃，在80-100r/min不断搅拌下，加入用质量浓度为60-80%的乙醇稀释的巯丙基三甲氧基硅烷，乙醇与巯丙基三甲氧基硅烷的质量比为1-1.5:1，恒温继续搅拌30-40min，待搅拌结束后，按照反应体系总体积的10-13%，加入由质量分数20-30%的双氧水与冰醋酸按体积比为2-3:1组成的双氧水/冰醋酸混合液，在50-55℃下反应2-3h，将产物过滤后烘干，分散于蒸馏水中，即可得到固含量为5-8%的处理剂；本发明中，采用巯丙基三甲氧基硅烷对硅藻土复合物进行处理，并采用氧化剂进行氧化处理，氧化剂可将硅烷偶联剂的巯基基团氧化为易电离的磺酸基团，带有磺酸基团的硅藻土复合物在溶液中带负电荷，可以与复合电镀层中带正电荷的纳米二氧化钛在静电引力的作用下自发地结合，从而在复合电镀层表面形成由硅藻土复合物构成的沉积层；

S3压铸模型腔的加工处理

将经过预处理的压铸模型浸入到处理剂中，调节pH值为2-3，水浴加热至70-75℃，恒温搅拌处理4-5h，再经静置处理12-15h，将处理后的压铸模型取出，用蒸馏水反复冲洗后烘干，即可完成所需的处理工艺。

本发明相比现有技术具有以下优点：

本发明中，通过在压铸模型腔的表面形成一层由硅藻土复合物构成的沉积层，硅藻土复合物中填充有聚乙烯蜡，当粉状脱模剂在喷涂时，高温环境会使硅藻土复合物中的聚乙烯蜡熔化成液态，并且喷涂的粉状脱模剂成熔融态附着在沉积层上，熔融态的脱模剂会渗入到沉积层中，并与沉积层中的液态聚乙烯蜡发生互渗，随着熔融态脱模剂固化，沉积层表面的脱模剂会固化成薄膜，渗入进沉积层中的脱模剂则固化形成“凸刺”结构，并且伴随着温度的降低，聚乙烯蜡会逐渐凝固成固态，沉积层中的“凸刺”结构嵌入在聚乙烯蜡中，起到固定作用，从而在沉积层与薄膜的界面处，形成由脱模剂与聚乙烯蜡形成的互渗层，形成的互渗层可以很好的提高薄膜与沉积层之间的结合强度，提高了脱模剂薄膜的粘结力，从而有助于提高脱模剂的周转使用次数，实现粉状脱模剂的使用寿命的提升。

具体实施方式

下面结合具体实施方法对本发明做进一步的说明。

实施例1

一种粉状脱模剂喷涂前的压铸模型腔的处理工艺，具体工艺如下：

S1压铸模型腔预处理

1）采用吹扫的方式将压铸模型腔内的杂质去除，浸入到由质量比为1:1:1:1的氢氧化钠、碳酸钠、磷酸钠以及硅酸钠组成的钠盐与蒸馏水按1:6的质量配比组成的钠盐混合液中，在70℃下热处理15min，取出后用蒸馏水冲洗干净，量取适量的浓硫酸，用蒸馏水稀释至质量浓度为4%，酸洗10s，再经蒸馏水反复冲洗，备用；

2）量取适量的去离子水润湿纳米二氧化钛，加入适量的十二烷基硫酸钠，混匀后150W超声分散10min，将得到的纳米二氧化钛悬浊液加入到镀液中，继续超声分散30min，得到复合镀液，得到的复合镀液中，pH值为4，含有硫酸镍230g/L，氯化镍35g/L，硼酸30g/L，纳米二氧化钛2g/L，十二烷基硫酸钠0.5g/L，将备用的压铸模型作为阴极，等面积的镍板作为阳极，固定安放入复合镀液中，调整镀液的温度为50℃，在电流密度2A/dm²下电镀处理20min，待处理结束后，将压铸模型取出，用蒸馏水反复冲洗后烘干；

S2压铸模型腔处理剂的制备

1）按照氯化镁与硼酸的摩尔比为1:1.4，将称取氯化镁和硼酸加入到去离子水中，搅拌至完全溶解，得到氯化镁的浓度为0.02mol/L的透明混合液，再按照透明混合液体积的13%，缓慢滴加质量浓度为25%的氨水，将溶液中形成的沉淀倒入内衬聚四氟乙烯的高压釜容器中，密封后放入烘箱中，在150℃下反应8h，待反应结束后，冷却至室温，将得到的沉淀用去离子水反复洗涤后烘干，放入管式炉中，以2℃/min的升温速率升温至700℃热处理3h，随炉冷却至室温，得到硼酸镁纳米线；

2）按照硅藻土与去离子水的质量体积比为1:80g/mL，将硅藻土（粒径20-30μm）与占硅藻土质量3%的硼酸镁纳米线一起加入到去离子水中，600r/min机械搅拌1h，再经300W超声处理40min，混匀后对混合物进行抽滤，烘干后置于容器中，称取占硅藻土质量35%的聚乙烯蜡加入到容器中，加入聚乙烯蜡质量3倍量的石蜡油，将容器放在135℃烘箱中，抽真空至30Pa，待聚乙烯蜡完全溶解后，保持真空状态60min，泄压后再次抽真空至20Pa，继续真空处理1h，接着将产物取出，放入烘箱中，在150℃下反复干燥至无聚乙烯蜡析出，得到硅藻土复合物；

3）将硅藻土复合物加入到容器中，油浴加热至120℃，在80r/min不断搅拌下，加入用质量浓度为60%的乙醇稀释的巯丙基三甲氧基硅烷，乙醇与巯丙基三甲氧基硅烷的质量比为1:1，恒温继续搅拌30min，待搅拌结束后，按照反应体系总体积的10%，加入由质量分数20%的双氧水与冰醋酸按体积比为2:1组成的双氧水/冰醋酸混合液，在50℃下反应2h，将产物过滤后烘干，分散于蒸馏水中，即可得到固含量为5%的处理剂；

S3压铸模型腔的加工处理

将经过预处理的压铸模型浸入到处理剂中，调节pH值为2，水浴加热至70℃，恒温搅拌处理4h，再经静置处理12h，将处理后的压铸模型取出，用蒸馏水反复冲洗后烘干，即可完成所需的处理工艺。

实施例2

一种粉状脱模剂喷涂前的压铸模型腔的处理工艺，具体工艺如下：

S1压铸模型腔预处理

1）采用吹扫的方式将压铸模型腔内的杂质去除，浸入到由质量比为1:1:1:1的氢氧化钠、碳酸钠、磷酸钠以及硅酸钠组成的钠盐与蒸馏水按1:7的质量配比组成的钠盐混合液中，在75℃下热处理18min，取出后用蒸馏水冲洗干净，量取适量的浓硫酸，用蒸馏水稀释至质量浓度为5%，酸洗12s，再经蒸馏水反复冲洗，备用；

2）量取适量的去离子水润湿纳米二氧化钛，加入适量的十二烷基硫酸钠，混匀后200W超声分散12min，将得到的纳米二氧化钛悬浊液加入到镀液中，继续超声分散35min，得到复合镀液，得到的复合镀液中，pH值为4.5，含有硫酸镍240g/L，氯化镍40g/L，硼酸35g/L，纳米二氧化钛3g/L，十二烷基硫酸钠1.0g/L，将备用的压铸模型作为阴极，等面积的镍板作为阳极，固定安放入复合镀液中，调整镀液的温度为55℃，在电流密度3A/dm²下电镀处理25min，待处理结束后，将压铸模型取出，用蒸馏水反复冲洗后烘干；

S2压铸模型腔处理剂的制备

1）按照氯化镁与硼酸的摩尔比为1:1.5，将称取氯化镁和硼酸加入到去离子水中，搅拌至完全溶解，得到氯化镁的浓度为0.03mol/L的透明混合液，再按照透明混合液体积的15%，缓慢滴加质量浓度为27%的氨水，将溶液中形成的沉淀倒入内衬聚四氟乙烯的高压釜容器中，密封后放入烘箱中，在160℃下反应9h，待反应结束后，冷却至室温，将得到的沉淀用去离子水反复洗涤后烘干，放入管式炉中，以3℃/min的升温速率升温至710℃热处理3.5h，随炉冷却至室温，得到硼酸镁纳米线；

2）按照硅藻土与去离子水的质量体积比为1:90g/mL，将硅藻土（粒径20-30μm）与占硅藻土质量5%的硼酸镁纳米线一起加入到去离子水中，700r/min机械搅拌1.5h，再经350W超声处理45min，混匀后对混合物进行抽滤，烘干后置于容器中，称取占硅藻土质量45%的聚乙烯蜡加入到容器中，加入聚乙烯蜡质量3.5倍量的石蜡油，将容器放在140℃烘箱中，抽真空至50Pa，待聚乙烯蜡完全溶解后，保持真空状态70min，泄压后再次抽真空至30Pa，继续真空处理1.5h，接着将产物取出，放入烘箱中，在155℃下反复干燥至无聚乙烯蜡析出，得到硅藻土复合物；

3）将硅藻土复合物加入到容器中，油浴加热至123℃，在90r/min不断搅拌下，加入用质量浓度为70%的乙醇稀释的巯丙基三甲氧基硅烷，乙醇与巯丙基三甲氧基硅烷的质量比为1.3:1，恒温继续搅拌35min，待搅拌结束后，按照反应体系总体积的12%，加入由质量分数25%的双氧水与冰醋酸按体积比为2.5:1组成的双氧水/冰醋酸混合液，在52℃下反应2.5h，将产物过滤后烘干，分散于蒸馏水中，即可得到固含量为7%的处理剂；

S3压铸模型腔的加工处理

将经过预处理的压铸模型浸入到处理剂中，调节pH值为2.5，水浴加热至72℃，恒温搅拌处理4.5h，再经静置处理13h，将处理后的压铸模型取出，用蒸馏水反复冲洗后烘干，即可完成所需的处理工艺。

实施例3

一种粉状脱模剂喷涂前的压铸模型腔的处理工艺，具体工艺如下：

S1压铸模型腔预处理

1）采用吹扫的方式将压铸模型腔内的杂质去除，浸入到由质量比为1:1:1:1的氢氧化钠、碳酸钠、磷酸钠以及硅酸钠组成的钠盐与蒸馏水按1:8的质量配比组成的钠盐混合液中，在80℃下热处理20min，取出后用蒸馏水冲洗干净，量取适量的浓硫酸，用蒸馏水稀释至质量浓度为6%，酸洗15s，再经蒸馏水反复冲洗，备用；

2）量取适量的去离子水润湿纳米二氧化钛，加入适量的十二烷基硫酸钠，混匀后200W超声分散15min，将得到的纳米二氧化钛悬浊液加入到镀液中，继续超声分散40min，得到复合镀液，得到的复合镀液中，pH值为5，含有硫酸镍260g/L，氯化镍45g/L，硼酸40g/L，纳米二氧化钛3g/L，十二烷基硫酸钠1.5g/L，将备用的压铸模型作为阴极，等面积的镍板作为阳极，固定安放入复合镀液中，调整镀液的温度为60℃，在电流密度3A/dm²下电镀处理30min，待处理结束后，将压铸模型取出，用蒸馏水反复冲洗后烘干；

S2压铸模型腔处理剂的制备

1）按照氯化镁与硼酸的摩尔比为1:1.6，将称取氯化镁和硼酸加入到去离子水中，搅拌至完全溶解，得到氯化镁的浓度为0.04mol/L的透明混合液，再按照透明混合液体积的17%，缓慢滴加质量浓度为28%的氨水，将溶液中形成的沉淀倒入内衬聚四氟乙烯的高压釜容器中，密封后放入烘箱中，在180℃下反应10h，待反应结束后，冷却至室温，将得到的沉淀用去离子水反复洗涤后烘干，放入管式炉中，以3℃/min的升温速率升温至720℃热处理4h，随炉冷却至室温，得到硼酸镁纳米线；

2）按照硅藻土与去离子水的质量体积比为1:100g/mL，将硅藻土（粒径20-30μm）与占硅藻土质量6%的硼酸镁纳米线一起加入到去离子水中，800r/min机械搅拌2h，再经400W超声处理50min，混匀后对混合物进行抽滤，烘干后置于容器中，称取占硅藻土质量50%的聚乙烯蜡加入到容器中，加入聚乙烯蜡质量4倍量的石蜡油，将容器放在145℃烘箱中，抽真空至60Pa，待聚乙烯蜡完全溶解后，保持真空状态80min，泄压后再次抽真空至50Pa，继续真空处理2h，接着将产物取出，放入烘箱中，在160℃下反复干燥至无聚乙烯蜡析出，得到硅藻土复合物；

3）将硅藻土复合物加入到容器中，油浴加热至125℃，在100r/min不断搅拌下，加入用质量浓度为80%的乙醇稀释的巯丙基三甲氧基硅烷，乙醇与巯丙基三甲氧基硅烷的质量比为1.5:1，恒温继续搅拌40min，待搅拌结束后，按照反应体系总体积的13%，加入由质量分数30%的双氧水与冰醋酸按体积比为3:1组成的双氧水/冰醋酸混合液，在55℃下反应3h，将产物过滤后烘干，分散于蒸馏水中，即可得到固含量为8%的处理剂；

S3压铸模型腔的加工处理

将经过预处理的压铸模型浸入到处理剂中，调节pH值为3，水浴加热至75℃，恒温搅拌处理5h，再经静置处理15h，将处理后的压铸模型取出，用蒸馏水反复冲洗后烘干，即可完成所需的处理工艺。

对比例1：去除工艺步骤S1.1），其余与实施例1相同。

对比例2：去除工艺步骤S1.2）中的纳米二氧化钛，其余与实施例1相同。

对比例3：去除工艺步骤S2.2）中的聚乙烯蜡，其余与实施例1相同。

对比例4：去除工艺步骤S2.2）中的硼酸镁纳米线，其余与实施例1相同。

对比例5：去除工艺步骤S2.3）中的巯丙基三甲氧基硅烷，其余与实施例1相同。

对比例6：去除工艺步骤S2.3）中的双氧水/冰醋酸混合液，其余与实施例1相同。

对比例7：去除工艺步骤S3.3）中的调节pH，其余与实施例1相同。

对照组：压铸模型腔只进行常规的除杂处理。

测试实验

按重量分数计，称取滑石粉30份（纳米级，粒径20nm）、火山灰20份（细度600目）、膨润土1份（粒径180nm）、黑刚玉3份、聚四氟乙烯5份、钛白粉7份、氮化硅粉4份、氧化聚乙烯蜡16份（分子量7000）以及磷酸二氢铝9份，加入到反应釜中，混合后搅拌3h，再经球磨机球磨14h，得到粉状脱模剂；采用实施例1-3、对比例1-7以及对照组提供的工艺方法对压铸模型进行处理，得到压铸模型试样，经过在200℃下预热处理，将粉状脱模剂经喷枪5bar的压力雾化后，在静电场作用下喷涂在预热后的压铸模型腔上，喷枪与压铸模型腔的距离为13cm，喷涂的时间为8s，喷涂脱模剂厚度为15μm，使用喷涂有粉状脱模剂的压铸模型进行铝合金叶轮的不停歇连续性制作，制作过程中，压铸模型腔的浇铸温度设定为240℃，规定每次铝合金叶轮脱模时容易脱模，并且铝合金叶轮表面光洁，则视为粉状脱模剂满足继续使用的需求，直至铝合金叶轮脱模时变得困难，并且表面光洁度变差，则停止铸造，记录整个铸造过程中，制作的符合要求的铝合金叶轮数量，视为单组粉状脱模剂的周转使用次数，各处理工艺提供的压铸模型试样分别为50件，待试验完全结束后，计算粉状脱模剂周转使用次数的均值，即为该处理工艺条件下的粉状脱模剂的周转使用次数，记录结果如下：

	实施例1	实施例2	实施例3	对比例1	对比例2
						周转使用次数提升率%	28.6	29.3	28.9	8.6	0
	对比例3	对比例4	对比例5	对比例6	对比例7
						周转使用次数提升率%	10.5	15.2	0	0	0
	对照组
						周转使用次数提升率%	0

注：试验过程中，由于对比例2、对比例5、对比例6以及对比例7得出的周转能使用次数，与对照组比较，周转次数的变化率<1%，并且结合具体的理论依据分析，认定出现的小幅度变化差异属于压铸制作过程中正常的波动现象，排出了压铸模型腔的处理工艺对试验结果造成影响的原因，因此设定周转使用次数提升率为0%，即处理工艺未对最终的结果造成影响。

本发明中，通过将实施例1-3以及对比例1-7得出的粉状脱模剂周转使用次数与对照组进行比较，计算得出周转使用次数的变化情况，可以更加直观的体现出作用效果，通过对比结果可知，本发明提供的工艺方法，可以有效的提高脱模剂的周转使用次数，实现粉状脱模剂的使用寿命的提升。

以上所述，仅为本发明的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何不经过创造性劳动想到的变换或替换，都应涵盖在本发明的保护范围内。