阅读说明：本技术 一种金属板切割自动剪板落料装置 (Automatic plate shearing and blanking device for metal plate cutting ) 是由 孙锴 于 2020-10-31 设计创作，主要内容包括：本发明公开了一种金属板切割自动剪板落料装置,涉及工业金属切割领域,包括安装架体、保护罩体、冲压装置、剪切装置、定位夹具、运送装置,安装架体为本装置其他结构的安装载体,保护罩体保护操作者避免被移动部件伤害,冲压装置用于产生切割动力,剪切装置用于将金属板切割成小块,定位夹具用于定位待切割的金属板,运送装置将金属板运动到切割位置。本装置可以一次将金属板切割成多块,并且自动回收已经切割好的金属板,效率高,安全系数高。(The invention discloses an automatic plate shearing and blanking device for metal plate cutting, which relates to the field of industrial metal cutting and comprises an installation frame body, a protective cover body, a stamping device, a shearing device, a positioning clamp and a conveying device, wherein the installation frame body is an installation carrier of other structures of the device, the protective cover body protects an operator from being injured by a moving part, the stamping device is used for generating cutting power, the shearing device is used for cutting a metal plate into small pieces, the positioning clamp is used for positioning the metal plate to be cut, and the conveying device moves the metal plate to a cutting position. This device can once cut into the polylith with the metal sheet to automatic retrieve the metal sheet that has cut, it is efficient, factor of safety is high.)

一种金属板切割自动剪板落料装置

技术领域

本发明涉及工业金属切割领域，特别涉及一种金属板切割自动剪板落料装置。

背景技术

在金属板切割过程中，由于金属板抗剪切能力强，不易切割，切割过程中耗费大量人力，而且无法保证切割后的金属板外形的一致性。为了解决这个问题，申请号CN201821026673.4提出一种剪板设备，该装置安全系数低没有保护罩体，自动化程度低无法自动回收切割后的金属片。

发明内容

针对上述技术问题本发明提出一种金属板切割自动剪板落料装置，包括安装架体，所述安装架体上板上安装面与保护罩体的下安装面安装在一起，且保护罩体的后侧边沿与安装架体的上板后侧边沿相对齐，所述安装架体上板上安装面与冲压装置的下安装面安装在一起，且冲压装置的后侧边沿与安装架体的上板后侧边沿相对齐，所述安装架体上板上安装面与运送装置的下安装面安装在一起，且运送装置的前侧边沿与安装架体的上板前侧边沿相对齐，所述冲压装置中立柱前侧安装面与剪切装置的后侧安装面安装固定在一起，且剪切装置位于冲压装置的中间位置，所述运输装置中旋转板的上安装面与定位夹具的下安装面安装在一起，且定位夹具的前侧边沿与旋转板的前侧边沿相对齐。

所述冲压装置包括立柱安装底板、立柱、立柱安装上板、配重块放置板、配重块、连接钢丝绳、旋转导向轮、旋转导向轮轴、旋转导向轮安装支座、油缸安装板、油缸、油缸连接块、油缸连接支架、剪切装置安装板,所述立柱安装底板下安装面安装固定在安装架体的上板上安装面上，所述立柱安装底板的上安装面与立柱的下安装面安装在一起，且立柱靠近立柱安装底板的前侧，所述立柱的上安装面与立柱安装上板的下安装面安装在一起，且立柱安装上板位于立柱的中间位置，所述立柱安装上板的上侧安装面与旋转导向轮安装支座的下侧安装面安装在一起，且四个旋转导向轮安装支座位于立柱安装上板的四角处，所述旋转导向轮安装支座的内孔与旋转导向轮轴的外圆相配合，且旋转导向轮轴内侧端面与旋转导向轮安装支座内侧平面相对齐，所述旋转导向轮轴的内孔与旋转导向轮外圆相配合，且旋转导向轮轴外侧端面与旋转导向轮外侧平面相对齐，所述旋转导向轮的圆柱面凹槽与连接钢丝绳的外圆相接触，所述连接钢丝绳的后侧下端面与配重块放置板的上侧安装面连接在一起，所述配重块放置板的上侧与配重块的下侧相接触，且配重块后侧设置有缺口，所述立柱安装上板的上侧安装面与油缸安装板的下侧安装面安装在一起，且油缸安装板靠近立柱安装上板的前侧，所述油缸安装板的上侧安装面与油缸的下侧安装面安装在一起，所述油缸的伸出轴端部与油缸连接块连接在一起，所述油缸连接块的下侧安装面与油缸连接支架的上侧安装面安装在一起，所述油缸连接支架的下侧安装面与剪切装置安装板的上侧安装面安装在一起，且油缸连接支架靠近剪切装置安装板的前侧，所述剪切装置安装板的上侧安装面与连接钢丝绳的前侧下端面相连接，且两个连接钢丝绳分布在剪切装置安装板的两侧。

所述剪切装置包括后侧安装板、垂直导轨、垂直滑块、安装支架、把手、剪切头、剪切头连接块、剪切头垫片、插销座、插销、插销导向套、插销把手,所述后侧安装板的后侧安装面与立柱安装上板的前侧安装面安装在一起，所述后侧安装板的前侧安装面与垂直导轨的后侧安装面安装在一起，且两个垂直导轨分布在后侧安装板的两侧，所述垂直导轨的外侧与垂直滑块的内侧相配合，所述垂直滑块的前侧安装面与安装支架的后侧安装面安装在一起，所述安装支架的上板下安装面与剪切头垫片的上安装面安装在一起，且剪切头垫片的前侧边沿与安装支架的上板前侧边沿相对齐，所述剪切头垫片下侧安装面与剪切头连接块的上侧安装面安装在一起，且剪切头连接块的前侧边沿与剪切头垫片的前侧边沿相对齐，所述剪切头连接块的T型凹槽与剪切头的T型凸起相配合，且剪切头连接块的前侧平面与剪切头的前侧平面相对齐，所述剪切头的前侧平面与把手的后侧平面安装在一起，且把手位于剪切头的中间位置，所述安装支架的上板内孔与插销导向套的外圆相配合，且两个插销导向套分布在安装支架的两侧，所述插销导向套的内孔与插销的外圆相配合，所述插销的上端面与插销把手的下端面配合在一起，所述插销的下端外圆与插销座的内孔相配合，所插销座的下侧安装面安装固定在剪切头T型凸起部分两旁的上安装面。

所述定位夹具包括夹具安装底板、导向杆安装支架、导向杆、导向杆限位块、夹紧块、夹紧块导向块、弹簧定位块、弹簧，所述夹具安装底板下安装面安装固定在旋转板的上安装面，所述夹具安装底板的下安装平面与导向杆安装支架的上安装面安装在一起，且两个导向杆安装支架分布在夹具安装底板的两侧，所述导向杆安装支架的内孔与导向杆的外圆相配合，且两个导向杆分布在导向杆安装支架的前后两侧，所述导向杆的外侧端面与导向杆限位块的内侧端面安装在一起，所述导向杆的内侧端面与夹紧块的外侧端面安装在一起，所述夹紧块外侧安装面与弹簧定位块的内侧安装面安装固定在一起，且弹簧定位块位于夹紧块的中部，所述弹簧定位块的外圆与弹簧的内孔相配合，且弹簧位于导向杆安装支架和夹紧块之间，所述夹具安装底板的前侧与后侧安装面分别与夹紧块导向块的内侧安装面安装在一起，且四个夹紧块导向块分布在夹具安装底板的四角处。

所述运送装置包括运送装置底板、水平导轨、水平滑块、水平滑板、下侧旋转铰链座、上侧旋转铰链座、旋转定位销、旋转板、支撑柱、成品回收盒支架、成品回收盒挡板、成品回收盒、输送气缸支架、输送气缸、输送气缸接头、输送气缸接头连接板、清料举升气缸、清料举升气缸接头、清料举升气缸连接座、清料举升气缸连接销, 所述运送装置底板的下安装面与安装架体上板上安装面安装固定在一起，所述运送装置底板的上安装面与水平导轨的下安装面安装固定在一起，所述水平导轨的外侧与水平滑块的内侧相配合，所述水平滑块的上安装面与水平滑板的下安装面安装在一起，所述水平滑板的上安装面与下侧旋转铰链座的下安装面安装在一起，且下侧旋转铰链座的前侧边沿与水平滑板的前侧边沿相对齐，所述下侧旋转铰链座的加工凹槽与上侧旋转铰链座的凸起相配合，所述上侧旋转铰链座的内孔与旋转定位销的外圆配合，且旋转定位销的外圆与下侧旋转铰链座的内孔相配合，所述上侧旋转铰链座的上安装面与旋转板的下侧安装面安装在一起，且上侧旋转铰链座的前侧边沿与旋转板的前侧边沿相对齐，所述水平滑板的上侧安装面与支撑柱的下侧安装面安装在一起，且两个支撑柱靠近水平滑板的后侧，所述运送装置底板的前侧安装面与成品回收盒支架的后侧安装面安装在一起，且运送装置底板的上侧平面与成品回收盒支架的上侧平面相对齐，所述成品回收盒支架的左右两侧分别安装固定了一个成品回收盒挡板，且成品回收盒挡板的下侧安装面边沿与成品回收盒支架的下侧安装面边沿相对齐，所述成品回收盒支架的内部放有成品回收盒，所述运送装置底板的后侧安装面与输送气缸支架的前侧安装面安装在一起，且输送气缸支架的上侧边沿与运送装置底板的上平面相对齐，所述输送气缸支架凹槽的前侧安装面与输送气缸的后侧安装面安装在一起，所述输送气缸的伸出轴端部与输送气缸接头相连接，所述输送气缸接头的前侧安装面与输送气缸接头连接板的后侧安装面安装在一起，所述输送气缸接头连接板的上安装面与水平滑板的下安装面安装在一起，且水平滑板的前侧边沿与输送气缸接头连接板的前侧边沿相对齐，所述旋转板的下安装面与清料举升气缸的上安装面安装在一起，且旋转板的后侧平面与清料举升气缸的后侧平面相对齐，所述清料举升气缸的输出轴端部与清料举升气缸接头相连接，所述清料举升气缸接头与清料举升气缸连接座通过清料举升气缸连接销连接在一起，且清料举升气缸连接销的外圆与清料举升气缸接头和清料举升气缸连接座的内孔同时配合，所述清料举升气缸连接座的下安装面与水平滑板的上安装面安装在一起，且清料举升气缸连接座靠近水平滑板的后侧边沿。。

进一步的，所述配重块平衡掉剪切装置的大部分重量，保证油缸的大部分输出功率用来切割工件。

进一步的，所述连接钢丝绳材料采用优质不锈钢钢丝。

进一步的，所述剪切头材选择高猛钢，表面处理镀硬铬，热处理达到HRC六十度。

进一步的，所述夹紧块导向块共用四个，四件夹紧块导向块同时磨削加工，保证高度尺寸相同。

进一步的，所述成品回收盒采用不锈钢薄板焊接而成，锐边倒角不能有锋利棱角。

本发明与现有技术相比的有益效果是：

(1)本发明一次切割产生多个成品，切割功率大，效率高；

(2)本发明自动将切割后的成品放置在回收盒内，节约时间提高工作效率；

(3)本发明切割头采用快换结构，出现断裂损坏时方便维修替换，减少故障停机时间，提高生产效率；

(4)本发明通过配重结构，平衡掉机构自身重量，将冲压设备有效功率用于切割金属。

附图说明

图1为本发明整体结构示意图；

图2为本发明冲压装置示意图；

图3为本发明剪切装置示意图；

图4为本发明剪切装置剖视图；

图5为本发明定位夹具示意图；

图6为本发明运送装置示意图；

图7为本发明运送装置剖视图；

图8为本发明图7中A处放大视图。

附图标号：1-安装架体；2-保护罩体；3-冲压装置；4-剪切装置；5-定位夹具；6-运送装置；301-立柱安装底板；302-立柱；303-立柱安装上板；304-配重块放置板；305-配重块；306-连接钢丝绳；307-旋转导向轮；308-旋转导向轮轴；309-旋转导向轮安装支座；310-油缸安装板；311-油缸；312-油缸连接块；313-油缸连接支架；314-剪切装置安装板；401-后侧安装板；402-垂直导轨；403-垂直滑块；404-安装支架；405-把手；406-剪切头；407-剪切头连接块；408-剪切头垫片；409-插销座；410-插销；411-插销导向套；412-插销把手；501-夹具安装底板；502-导向杆安装支架；503-导向杆；504-导向杆限位块；505-夹紧块；506-夹紧块导向块；507-弹簧定位块；508-弹簧；601-运送装置底板；602-水平导轨；603-水平滑块；604-水平滑板；605-下侧旋转铰链座；606-上侧旋转铰链座；607-旋转定位销；608-旋转板；609-支撑柱；610-成品回收盒支架；611-成品回收盒挡板；612-成品回收盒；613-输送气缸支架；614-输送气缸；615-输送气缸接头；616-输送气缸接头连接板；617-清料举升气缸；618-清料举升气缸接头；619-清料举升气缸连接座；620-清料举升气缸连接销。

具体实施方式

下面结合附图1-8对本发明做以下详细说明。

如图1、图2、图3、图4、图5、图6、图7、图8所示，一种金属板切割自动剪板落料装置，包括安装架体1，安装架体1上板上安装面与保护罩体2的下安装面安装在一起，且保护罩体2的后侧边沿与安装架体1的上板后侧边沿相对齐，安装架体1上板上安装面与冲压装置3的下安装面安装在一起，且冲压装置3的后侧边沿与安装架体1的上板后侧边沿相对齐，安装架体1上板上安装面与运送装置6的下安装面安装在一起，且运送装置6的前侧边沿与安装架体1的上板前侧边沿相对齐，冲压装置3中立柱302前侧安装面与剪切装置4的后侧安装面安装固定在一起，且剪切装置4位于冲压装置3的中间位置，运输装置6中旋转板608的上安装面与定位夹具5的下安装面安装在一起，且定位夹具5的前侧边沿与旋转板608的前侧边沿相对齐。安装架体1为本装置其他结构的安装载体，保护罩体2保护操作者避免被移动部件伤害，冲压装置3用于产生切割动力，剪切装置4作用将金属板切割成小块，定位夹具5用于定位待切割的金属板，运送装置6将金属板运动到切割位置。

冲压装置3具体机构如图2所示，冲压装置3包括立柱安装底板301、立柱302、立柱安装上板303、配重块放置板304、配重块305、连接钢丝绳306、旋转导向轮307、旋转导向轮轴308、旋转导向轮安装支座309、油缸安装板310、油缸311、油缸连接块312、油缸连接支架313、剪切装置安装板314,立柱安装底板301下安装面安装固定在安装架体1的上板上安装面上，立柱安装底板301的上安装面与立柱302的下安装面安装在一起，且立柱302靠近立柱安装底板301的前侧，立柱302的上安装面与立柱安装上板303的下安装面安装在一起，且立柱安装上板303位于立柱302的中间位置，立柱安装上板303的上侧安装面与旋转导向轮安装支座309的下侧安装面安装在一起，且四个旋转导向轮安装支座309位于立柱安装上板303的四角处，旋转导向轮安装支座309的内孔与旋转导向轮轴308的外圆相配合，且旋转导向轮轴308内侧端面与旋转导向轮安装支座309内侧平面相对齐，旋转导向轮轴308的内孔与旋转导向轮307外圆相配合，且旋转导向轮轴308外侧端面与旋转导向轮307外侧平面相对齐，旋转导向轮307的圆柱面凹槽与连接钢丝绳306的外圆相接触，连接钢丝绳306的后侧下端面与配重块放置板304的上侧安装面连接在一起，配重块放置板304的上侧与配重块305的下侧相接触，且配重块305后侧设置有缺口，立柱安装上板303的上侧安装面与油缸安装板310的下侧安装面安装在一起，且油缸安装板310靠近立柱安装上板303的前侧，油缸安装板310的上侧安装面与油缸311的下侧安装面安装在一起，油缸311的伸出轴端部与油缸连接块312连接在一起，油缸连接块312的下侧安装面与油缸连接支架313的上侧安装面安装在一起，油缸连接支架313的下侧安装面与剪切装置安装板314的上侧安装面安装在一起，且油缸连接支架313靠近剪切装置安装板314的前侧，剪切装置安装板314的上侧安装面与连接钢丝绳306的前侧下端面相连接，且两个连接钢丝绳306分布在剪切装置安装板314的两侧。在油缸311的推动作用下314上下移动，配重块305平衡掉了结构前侧大部分重量，使油缸311的输出压力用于剪切金属。

剪切装置4的具体结构如图3和图4所示，剪切装置4包括后侧安装板401、垂直导轨402、垂直滑块403、安装支架404、把手405、剪切头406、剪切头连接块407、剪切头垫片408、插销座409、插销410、插销导向套411、插销把手412,后侧安装板401的后侧安装面与立柱安装上板303的前侧安装面安装在一起，后侧安装板401的前侧安装面与垂直导轨402的后侧安装面安装在一起，且两个垂直导轨402分布在后侧安装板401的两侧，垂直导轨402的外侧与垂直滑块403的内侧相配合，垂直滑块403的前侧安装面与安装支架404的后侧安装面安装在一起，安装支架404的上板下安装面与剪切头垫片408的上安装面安装在一起，且剪切头垫片408的前侧边沿与安装支架404的上板前侧边沿相对齐，剪切头垫片408下侧安装面与剪切头连接块407的上侧安装面安装在一起，且剪切头连接块407的前侧边沿与剪切头垫片408的前侧边沿相对齐，剪切头连接块407的T型凹槽与剪切头406的T型凸起相配合，且剪切头连接块407的前侧平面与剪切头406的前侧平面相对齐，剪切头406的前侧平面与把手405的后侧平面安装在一起，且把手405位于剪切头406的中间位置，安装支架404的上板内孔与插销导向套411的外圆相配合，且两个插销导向套411分布在安装支架404的两侧，插销导向套411的内孔与插销410的外圆相配合，插销410的上端面与插销把手412的下端面配合在一起，插销410的下端外圆与插销座409的内孔相配合，所插销座409的下侧安装面安装固定在剪切头406T型凸起部分两旁的上安装面。将插销410拔出后，可以通过把手405将剪切头406拉出进行更换，机构在垂直滑块403和垂直导轨402的配合作用下实现垂直移动，剪切头406在油缸311带动下实现切割金属。

定位夹具5的具体结构如图5所示，定位夹具5包括夹具安装底板501、导向杆安装支架502、导向杆503、导向杆限位块504、夹紧块505、夹紧块导向块506、弹簧定位块507、弹簧508，夹具安装底板501下安装面安装固定在旋转板608的上安装面，夹具安装底板501的下安装平面与导向杆安装支架502的上安装面安装在一起，且两个导向杆安装支架502分布在夹具安装底板501的两侧，导向杆安装支架502的内孔与导向杆503的外圆相配合，且两个导向杆503分布在导向杆安装支架502的前后两侧，导向杆503的外侧端面与导向杆限位块504的内侧端面安装在一起，导向杆503的内侧端面与夹紧块505的外侧端面在一起，夹紧块505外侧安装面与弹簧定位块507的内侧安装面安装固定在一起，且弹簧定位块507位于夹紧块505的中部，弹簧定位块507的外圆与弹簧508的内孔相配合，且弹簧508位于导向杆安装支架502和夹紧块505之间，夹具安装底板501的前侧与后侧安装面分别与夹紧块导向块506的内侧安装面安装在一起，且四个夹紧块导向块506分布在夹具安装底板501的四角处。在弹簧508的推动作用下，以及夹紧块导向块506的压紧导向作用下，夹紧块505将工件夹紧。

运送装置6的具体结构如图6、图7和图8所示，运送装置6包括运送装置底板601、水平导轨602、水平滑块603、水平滑板604、下侧旋转铰链座605、上侧旋转铰链座606、旋转定位销607、旋转板608、支撑柱609、成品回收盒支架610、成品回收盒挡板611、成品回收盒612、输送气缸支架613、输送气缸614、输送气缸接头615、输送气缸接头连接板616、清料举升气缸617、清料举升气缸接头618、清料举升气缸连接座619、清料举升气缸连接销620, 运送装置底板601的下安装面与安装架体1上板上安装面安装固定在一起，运送装置底板601的上安装面与水平导轨602的下安装面安装固定在一起，水平导轨602的外侧与水平滑块603的内侧相配合，水平滑块603的上安装面与水平滑板604的下安装面安装在一起，水平滑板604的上安装面与下侧旋转铰链座605的下安装面安装在一起，且下侧旋转铰链座605的前侧边沿与水平滑板604的前侧边沿相对齐，下侧旋转铰链座605的加工凹槽与上侧旋转铰链座606的凸起相配合，上侧旋转铰链座606的内孔与旋转定位销607的外圆配合，且旋转定位销607的外圆与下侧旋转铰链座605的内孔相配合，上侧旋转铰链座606的上安装面与旋转板608的下侧安装面安装在一起，且上侧旋转铰链座606的前侧边沿与旋转板608的前侧边沿相对齐，水平滑板604的上侧安装面与支撑柱609的下侧安装面安装在一起，且两个支撑柱609靠近水平滑板604的后侧，运送装置底板601的前侧安装面与成品回收盒支架610的后侧安装面安装在一起，且运送装置底板601的上侧平面与成品回收盒支架610的上侧平面相对齐，成品回收盒支架610的左右两侧分别安装固定了一个成品回收盒挡板611，且成品回收盒挡板611的下侧安装面边沿与成品回收盒支架610的下侧安装面边沿相对齐，成品回收盒支架610的内部放有成品回收盒612，运送装置底板601的后侧安装面与输送气缸支架613的前侧安装面安装在一起，且输送气缸支架613的上侧边沿与运送装置底板601的上平面相对齐，输送气缸支架613凹槽的前侧安装面与输送气缸614的后侧安装面安装在一起，输送气缸614的伸出轴端部与输送气缸接头615相连接，输送气缸接头615的前侧安装面与输送气缸接头连接板616的后侧安装面安装在一起，输送气缸接头连接板616的上安装面与水平滑板604的下安装面安装在一起，且水平滑板604的前侧边沿与输送气缸接头连接板616的前侧边沿相对齐，旋转板608的下安装面与清料举升气缸617的上安装面安装在一起，且旋转板608的后侧平面与清料举升气缸617的后侧平面相对齐，清料举升气缸617的输出轴端部与清料举升气缸接头618相连接，清料举升气缸接头618与清料举升气缸连接座619通过清料举升气缸连接销620连接在一起，且清料举升气缸连接销620的外圆与清料举升气缸接头618和清料举升气缸连接座619的内孔同时配合，清料举升气缸连接座619的下安装面与水平滑板604的上安装面安装在一起，且清料举升气缸连接座619靠近水平滑板604的后侧边沿。输送气缸614驱动装置前后移动，完成切割后，在输送气缸614的推动作用下，实现旋转板608的翻转清料。旋转板608翻转将成品导入成品回收盒612中，实现自动回收成品。

配重块305平衡掉剪切装置4的大部分重量，保证油缸311的大部分输出功率用来切割工件。连接钢丝绳306材料采用优质不锈钢钢丝。剪切头406材选择高猛钢，表面处理镀硬铬，热处理达到HRC六十度。夹紧块导向块506共用四个，四件夹紧块导向块506同时磨削加工，保证高度尺寸相同。成品回收盒612采用不锈钢薄板焊接而成，锐边倒角不能有锋利棱角。

操作者将待切割的金属板放置在定位夹具5上，在弹簧508的压紧力推动作用下两侧的夹紧块505将金属板夹紧，在输送气缸614的拉动作用下，定位夹具5带着金属板运动到待切割位置，在油缸311的推动作用下，油缸311带动剪切头406将金属板切割，切割完成后，在输送气缸614推动作用下定位夹具5运动到原位，在清料举升气缸617的推动作用下旋转板608围绕旋转定位销607旋转，将定位夹具5中切割完成的金属板倒入成品回收盒612中，完成后操作者将成品回收盒612取走并将成品装袋封装，完成后放回成品回收盒612开始下一个循环。

以上所述，仅是本发明的较佳实施例而已，并非是对本发明作其它形式的限制，凡是未脱离本发明技术方案内容，依据本发明的申请范围内所做的任何修改、等同替换和改进等，仍属于本发明技术方案的保护范围。