具体实施方式

以下由特定的具体实施例说明本发明的实施方式，熟悉此技术的人士可由本说明书所揭露的内容轻易地了解本发明的其他优点及功效。

须知，本说明书附图所绘制的结构、比例、大小等，都是仅用以配合说明书所揭露的内容，以供熟悉此技术的人士了解与阅读，并非用以限定本发明可实施的限定条件，因此不具技术上的实质意义，任何结构的修饰、比例关系的改变或大小的调整，在不影响本发明所能产生的功效及所能达成的目的下，均应仍落在本发明所揭露的技术内容得能涵盖的范围内。同时，本说明书中所引用的如“上”、“下”、“左”、“右”及“中间”等用语，亦仅为便于叙述的明了，而非用以限定本发明可实施的范围，其相对关系的改变或调整，在没有实质变更技术内容下，应当也视为本发明可实施的范围。

如图1所示，本发明一种传动轴轴管接头结构包括延伸管11、轴管2、凸形管3、凹形管4、内粘接胶圈7以及外粘接胶圈8。

如图1及图2所示，延伸管11是万向节头1的一部分，延伸自万向节头1，并且沿着轴线方向X延伸。延伸管11具有延伸管内圆柱面111以及延伸管外圆柱面112，分别位于延伸管11内侧及外侧。

如图1及图3所示，轴管2优选地是由碳纤维复合材料所制成。轴管2的前端沿轴线方向X对接于延伸管11的后端，如图1、图3所示的左右对接。轴管2具有轴管外圆柱面21以及轴管内圆柱面22，延伸管内圆柱面111对接于轴管内圆柱面22，并且延伸管外圆柱面112对接于轴管外圆柱面21。因此，在延伸管内圆柱面111对接于轴管内圆柱面22时，两个管件11,2会形成沿着轴线方向X连续延伸单一内圆柱面111,22以及单一外圆柱面112,21。

如图1及图4所示，凸形管3的凸形管外圆周面31的中间部分向外凸出，即凸形管外圆周面31的中间部分的直径D1大于凸形管外圆周面31的两端部分的直径D2、D3。如图4所示，凸形管外圆周面31的母线是中部外凸的一段椭圆弧线。凸形管3沿着轴线方向X被套设在延伸管11与轴管2的对接处，并且凸形管3位于延伸管内圆柱面111以及轴管内圆柱面22的内部。凸形管外圆周面31在对接处与延伸管内圆柱面111以及轴管内圆柱面22之间形成内接缝5。由于凸形管外圆周面31的中间部分向外凸出，内接缝5沿着轴线方向X具有间隙大小分布变化。

如图4所示，具体而言，凸形管3采用免切削工艺直接精密加工制造而成，有利于节约材料用量、简化制造工艺、提高生产效率及降低制作成本。凸形管3可以是由钢管等金属毛坯管经由涨压成形、旋锻成形或者滚压成形所加工制造而成。或者，凸形管3可以是由碳纤维复合材料等非金属材料采用塑性成形工艺仿形加工制造而成。

如图5所示，为了方便制造，凸形管外圆周面31的母线也可以由一条中部直线段311、左端部直线段312及右端部直线段313，经由光滑过渡连接而成。左端部直线段312的左端向内倾斜，右端部直线段313的右端也向内倾斜，就能形成中间部分向外凸出的凸形管3的形态。

如图1及图5所示，内粘接胶圈7填充于内接缝5，并且内粘接胶圈7的厚度沿着轴线方向X具有厚度大小分布变化。内粘接胶圈7是经由内接缝5内涂满粘接胶，于粘接胶凝固后所形成沿着轴线方向X厚度大小分布变化的内粘接胶圈7，从而经由粘贴方式，在对接处将凸形管3粘合在两个管件11,2对接所形成单一内圆柱面111,22上。

如图1、图4、图5以及图6所示，内接缝5于中间部分的间隙最小，从中间向内接缝5的左端及右端的间隙逐渐变大，使得内接缝5内涂满粘接胶后凝固形成的内粘接胶圈7的中间部分的厚度t1最小。在图6中，内粘接胶圈7左部的厚度由t1逐渐变大到t2，内粘接胶圈7右部的厚度由t1逐渐变大到t3。一般而言，t1的厚度为0.0mm-0.3mm，t2、t3的厚度由样品实验或计算机辅助工程(CAE,Computer Aided Engineering)计算分析确定，如此一来就可以决定凸形管外圆周面31的母线形状变化。内粘接胶圈7的厚度大小变化的目标是传递动力扭矩时，动力扭矩引起的周向剪切应力在内粘接胶圈7中的分布较为均匀，一般情况下t2＝t3≈t1+1mm即可满足要求。

图4及图5揭示不同的凸形管外圆周面31的母线。图4中的凸形管外圆周面31的母线是单一段椭圆弧线，图5中的凸形管外圆周面31的母线是由三段直线平滑过渡而成，相较之下图4中的凸形管3以及通过凸形管外圆周面31形成的内粘接胶圈7导致的应力分布均匀化效果，要优于图5的凸形管3以及通过凸形管外圆周面31形成的内粘接胶圈7。

如图1及图7所示，凹形管4的凹形管内圆周面41的中间部分向内凹进，凹形管内圆周面41的中间部分的直径d1小于凹形管内圆周面41的两端部分的直径d2、d3。如图7所示，凹形管内圆周面41的母线是中部内凹的一段椭圆弧线。凹形管4沿着轴线方向X外套于延伸管11与轴管2的对接处，并且凹形管4位于延伸管外圆柱面112以及轴管外圆柱面21的外部。凹形管内圆周面41在对接处与延伸管外圆柱面112以及轴管外圆柱面21之间形成外接缝6。由于凹形管4的中间部分向内凹进，外接缝6沿着轴线方向X具有间隙大小分布变化。

如图7所示，具体而言，凹形管4采用免切削工艺直接精密加工制造而成，有利于节约材料用量、简化制造工艺、提高生产效率及降低制作成本。凹形管4可以是由钢管等金属毛坯管经由涨压成形、旋锻成形或者滚压成形所加工制造而成。或者，凹形管4也可以是由碳纤维复合材料等非金属材料采用塑性成形工艺仿形加工制造而成。

如图8所示，为了方便制造，凹形管内圆周面41的母线也可以由一条中部直线段411、左端部直线段412及右端部直线段413，经由光滑过渡连接而成。左端部直线段412的左端向外倾斜，右端部直线段413的右端也向外倾斜，就能形成中间部分向内凹进的凹形管4的形态。

如图1、图7、图8以及图9所示，外粘接胶圈8填充于外接缝6，并且外粘接胶圈8的厚度沿着轴线方向X具有厚度大小分布变化。外粘接胶圈8是经由外接缝6内涂满粘接胶，于粘接胶凝固后所形成沿着轴线方向X具有厚度大小分布变化的外粘接胶圈8，从而经由粘贴方式，在对接处将凹形管4粘合在两个管件11,2对接所形成单一外圆柱面112,21上。

如图1、图7以及图9所示，外接缝6于中间部分的间隙最小，从中间向外接缝6的左端及右端的间隙逐渐变大，使得外接缝6内涂满粘接胶后凝固形成的外粘接胶圈8的中间部分的厚度t4最小。在图9中，外粘接胶圈8左部的厚度由t4逐渐变大到t5，外粘接胶圈8右部的厚度由t4逐渐变大到t6。一般而言，t4的厚度为0.0mm-0.3mm，t5、t6的厚度由样品实验或计算机辅助工程CAE计算分析确定，如此一来就可以决定凹形管内圆周面41的母线形状变化。外粘接胶圈8的厚度大小变化的目标是传递动力扭矩时，动力扭矩引起的周向剪切应力在外粘接胶圈8中的分布较为均匀，一般情况下t5＝t6≈t4+1mm即可满足要求。

图7及图8揭示不同的凹形管内圆周面41的母线。图7中的凹形管内圆周面41的母线是单一段椭圆弧线，图8中的凹形管内圆周面41的母线是由三段直线平滑过渡而成，相较之下图7的凹形管4以及通过凹形管内圆周面41形成的外粘接胶圈8导致的应力分布均匀化效果，要优于图8的凹形管4以及通过凹形管内圆周面41形成的外粘接胶圈8。

如图1至图9所示，万向节头1的延伸管11与轴管2沿着轴线方向X对接后，通过凸形管3、凹形管4、内粘接胶圈7以及外粘接胶圈8的结合，使得延伸管11与轴管2对接后内、外双面都通过胶结的方式进行连接。本发明有益的效果是可以充分利用内粘接胶圈7以及外粘接胶圈8同时传递动力扭矩，提高了传动轴轴管接头对于动力扭矩的承载能力。

综上所述，本发明提出的传动轴轴管接头结构，利用延伸管11以及轴管2对接后，内外加上凸形管3以及凹形管4进行双面胶结，形成厚度变化的内粘接胶圈7及厚度变化的外粘接胶圈8，以同时传递动力扭矩。前述胶结方式基本消除了内粘接胶圈7及外粘接胶圈8中动力扭矩引起的周向剪切应力分布不均的应力集中现象，提高了传动轴轴管接头部位动力扭矩的承载能力。所以，本发明有效克服了现有技术中的种种缺点而具高度产业利用价值。

以上对本发明实施例所提供的一种传动轴轴管接头结构进行了详细介绍，对于本领域的一般技术人员，依据本发明实施例的思想，在具体实施方式及应用范围上均会有所改变之处。综上所述，本说明书内容不应理解为对本发明的限制，凡依据本发明的精神与技术思想所做的一切等效修饰或改变，仍应由本发明的权利要求所涵盖。