阅读说明：本技术 表皮、表皮的制造方法及层叠体 (Skin, method for producing skin, and laminate ) 是由 西村翔太 于 2019-03-18 设计创作，主要内容包括：本发明的目的在于提供能够良好地抑制在加衬了发泡聚氨酯成型体而使用的情况下的热收缩的表皮。本发明的表皮的特征在于,其为具有包含氯乙烯树脂和增塑剂的氯乙烯树脂成型片(X)和发泡氯乙烯树脂成型片(Y)的表皮,上述氯乙烯树脂成型片(X)中的上述增塑剂的含量相对于100质量份的上述氯乙烯树脂为50质量份以上,上述发泡氯乙烯树脂成型片(Y)配置在上述氯乙烯树脂成型片(X)的厚度方向的一侧。(The purpose of the present invention is to provide a skin that can satisfactorily suppress heat shrinkage when used with a foamed polyurethane molded article lined. The skin of the present invention is characterized by comprising a molded sheet (X) of vinyl chloride resin containing a vinyl chloride resin and a plasticizer, and a molded sheet (Y) of foamed vinyl chloride resin, wherein the content of the plasticizer in the molded sheet (X) of vinyl chloride resin is 50 parts by mass or more per 100 parts by mass of the vinyl chloride resin, and the molded sheet (Y) of foamed vinyl chloride resin is disposed on one side in the thickness direction of the molded sheet (X) of vinyl chloride resin.)

表皮、表皮的制造方法及层叠体

技术领域

本发明涉及表皮、表皮的制造方法和层叠体。

背景技术

氯乙烯树脂通常由于耐寒性、耐热性、耐油性等特性优异，被用于各种用途。

具体而言，例如，一直以来在汽车仪表板等汽车内装部件的形成中，使用了在表皮上加衬发泡聚氨酯等发泡体而成的层叠体等汽车内装材料，上述表皮为将氯乙烯树脂组合物成型为片状的由氯乙烯树脂成型体(以下有时称作“氯乙烯树脂成型片”)形成的表皮、由该氯乙烯树脂成型片形成的表皮。

而且，作为氯乙烯树脂成型片的材料，使用了包含氯乙烯树脂和增塑剂的氯乙烯树脂组合物(例如，参照专利文献1、2)。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本特开2011-173974号公报；

专利文献2：日本特开2012-7026号公报。

发明内容

发明要解决的问题

在此，如上述现有技术那样，为了使氯乙烯树脂成型片的柔软性等提高，通常使用增塑剂。然而，由包含增塑剂的氯乙烯树脂成型片形成的表皮在加衬发泡聚氨酯成型体等发泡体而使用的情况下，由于其在高温条件下会收缩，所以存在汽车内装材料的设计性受损的问题。因此，要求在加衬了发泡聚氨酯成型体而使用的情况下抑制该表皮的热收缩。

因此，本发明的目的在于提供能够良好地抑制在加衬了发泡聚氨酯成型体而使用的情况下的热收缩的表皮。

进而，本发明的目的在于提供具有该表皮、能够良好地抑制热收缩的层叠体。

用于解决问题的方案

本发明人以解决上述问题为目的而进行了深入研究。而且，本发明人发现，如果是在包含增塑剂的氯乙烯树脂成型片的厚度方向的一侧配置发泡氯乙烯树脂成型片而成的表皮，则在加衬了发泡聚氨酯成型体而使用的情况下，能够良好地抑制表皮的热收缩，从而完成了本发明。

即，本发明的目的在于有利地解决上述问题，本发明的表皮的特征在于，其为具有包含氯乙烯树脂和增塑剂的氯乙烯树脂成型片(X)和发泡氯乙烯树脂成型片(Y)的表皮，上述氯乙烯树脂成型片(X)中的上述增塑剂的含量相对于100质量份的上述氯乙烯树脂为50质量份以上，上述发泡氯乙烯树脂成型片(Y)配置在上述氯乙烯树脂成型片(X)的厚度方向的一侧。像这样，如果是在包含增塑剂的氯乙烯树脂成型片的厚度方向的一侧配置发泡氯乙烯树脂成型片而成的表皮，则能够良好地抑制在加衬了发泡聚氨酯成型体而使用的情况下的热收缩。

在此，本发明的表皮优选上述发泡氯乙烯树脂成型片(Y)的厚度为1.5mm以上。如果上述发泡氯乙烯树脂成型片(Y)的厚度为上述规定以上，则能够进一步良好地抑制在加衬了发泡聚氨酯成型体而使用的情况下的热收缩。

另外，在本发明中，发泡氯乙烯树脂成型片(Y)的厚度能够使用光学显微镜测定。

此外，本发明的表皮优选上述发泡氯乙烯树脂成型片(Y)包含丙烯酸系聚合物。如果发泡氯乙烯树脂成型片(Y)包含丙烯酸系聚合物，则能够使表皮的硬度降低。

进而，本发明的表皮优选上述丙烯酸系聚合物包含甲基丙烯酸烷基酯与丙烯酸烷基酯的共聚物。如果上述丙烯酸系聚合物包含甲基丙烯酸烷基酯与丙烯酸烷基酯的共聚物，则能够使表皮的硬度进一步降低。

此外，本发明的表皮优选用于汽车内装部件。如果将本发明的表皮用作汽车内装部件的表皮，则能够良好地抑制在加衬了发泡聚氨酯成型体而使用的情况下的热收缩，防止表皮的劣化。

此外，本发明的表皮的制造方法的特征在于，为具有氯乙烯树脂成型片(X)和发泡氯乙烯树脂成型片(Y)的表皮的制造方法，具有如下工序：第1工序，使用包含氯乙烯树脂和增塑剂的氯乙烯树脂组合物(A)形成氯乙烯树脂成型片(X)；和第2工序，使用发泡性氯乙烯树脂组合物(B)在上述氯乙烯树脂成型片(X)的厚度方向的一侧形成发泡氯乙烯树脂成型片(Y)，上述氯乙烯树脂组合物(A)中的上述增塑剂的含量相对于100质量份的上述氯乙烯树脂为50质量份以上。像这样，如果实施使用包含氯乙烯树脂和增塑剂的氯乙烯树脂组合物形成氯乙烯树脂成型片的工序和使用发泡性氯乙烯树脂组合物在上述氯乙烯树脂成型片的厚度方向的一侧形成发泡氯乙烯树脂成型片的工序，则能够制造能够良好地抑制在加衬了发泡聚氨酯成型体而使用的情况下的热收缩的表皮。

在此，本发明的表皮的制造方法优选上述发泡性氯乙烯树脂组合物(B)包含热分解型发泡剂。如果上述发泡性氯乙烯树脂组合物(B)包含热分解型发泡剂，则能够进一步良好地抑制在得到的表皮在加衬了发泡聚氨酯成型体而使用的情况下的热收缩。

此外，本发明的表皮的制造方法优选上述热分解型发泡剂包含偶氮化合物。如果上述热分解型发泡剂包含偶氮化合物，则能够更进一步良好地抑制在得到的表皮在加衬了发泡聚氨酯成型体而使用的情况下的热收缩。

进而，本发明的表皮的制造方法优选上述热分解型发泡剂的体积平均粒径为10μm以下。如果上述热分解型发泡剂的体积平均粒径为10μm以下，则能够使得到的表皮的硬度降低，提高缓冲性。

此外，本发明的目的在于有利地解决上述问题，本发明的层叠体的特征在于，为具有发泡聚氨酯成型体和上述的任一种表皮的层叠体，在上述发泡聚氨酯成型体与上述氯乙烯树脂成型片(X)之间配置了上述发泡氯乙烯树脂成型片(Y)。像这样，如果是具有发泡聚氨酯成型体和上述的任一种表皮、在上述发泡聚氨酯成型体与上述氯乙烯树脂成型片(X)之间配置了上述发泡氯乙烯树脂成型片(Y)的层叠体，则能够良好地抑制热收缩。

发明效果

根据本发明，能够提供能够良好地抑制在加衬了发泡聚氨酯成型体而使用的情况下的热收缩的表皮。

此外，根据本发明，能够提供能够良好地抑制表皮的热收缩的层叠体。

具体实施方式

以下对本发明的实施方式进行详细说明。

在此，本发明的表皮能够用于例如本发明的层叠体的制造。而且，本发明的表皮能够优选地用作例如汽车仪表板等汽车内装部件的表皮等汽车内装材料。另外，本发明的表皮能够通过本发明的表皮的制造方法进行制造。

(表皮)

本发明的表皮的特征在于，具有包含氯乙烯树脂和规定量的增塑剂的氯乙烯树脂成型片(X)和发泡氯乙烯树脂成型片(Y)，发泡氯乙烯树脂成型片(Y)配置在氯乙烯树脂成型片(X)的厚度方向的一侧。而且，本发明的表皮由于在氯乙烯树脂成型片(X)的厚度方向的一侧配置了发泡氯乙烯树脂成型片(Y)，所以在加衬了发泡聚氨酯成型体而使用的情况下，即在配置了发泡氯乙烯树脂成型片(Y)的一侧进一步层叠发泡聚氨酯成型体而使用的情况下，能够良好地抑制热收缩。因此，本发明的表皮可优选地用作汽车内装部件，具体地，可优选地用作例如汽车仪表板和门饰板等汽车内装部件的表皮，可特别优选地用作汽车仪表板的表皮。

<氯乙烯树脂成型片(X)>

氯乙烯树脂成型片(X)可通过将包含氯乙烯树脂和规定量的增塑剂的氯乙烯树脂组合物(A)成型为片状而得到。另外，氯乙烯树脂成型片(X)通常与后述的发泡氯乙烯树脂成型片(Y)不同，不是发泡体。

另外，氯乙烯树脂成型片(X)的厚度没有特别限定，优选为0.1mm以上，更优选为0.5mm以上，进一步优选为0.7mm以上，更进一步优选为1.0mm以上，再进一步优选为1.2mm以上，优选为5.0mm以下，更优选为2.0mm以下，进一步优选为1.8mm以下，更进一步优选为1.5mm以下。这是因为如果氯乙烯树脂成型片(X)的厚度为上述下限以上，则能够对得到的氯乙烯树脂成型片(X)赋予低温下的良好的拉伸伸长率。并且，这是因为如果氯乙烯树脂成型片(X)的厚度为上述上限以下，则得到的氯乙烯树脂成型片(X)的操作性优异，而且能够更容易地在氯乙烯树脂成型片(X)配置发泡氯乙烯树脂成型片(Y)。

<<氯乙烯树脂组合物(A)>>

氯乙烯树脂组合物(A)包含氯乙烯树脂和规定量的增塑剂，还可以进一步任意地含有各种添加剂等。

另外，除了能够在成型工序中分解的成分，氯乙烯树脂组合物(A)中的各成分相对于氯乙烯树脂的含量与氯乙烯树脂成型片(X)中的各成分相对于氯乙烯树脂的含量一致。

[氯乙烯树脂]

在此，作为氯乙烯树脂组合物(A)包含的氯乙烯树脂，例如，能够含有1种或2种以上的氯乙烯树脂颗粒，能够进一步任意地含有1种或2种以上的氯乙烯树脂微粒。其中，氯乙烯树脂优选至少含有氯乙烯树脂颗粒，更优选含有氯乙烯树脂颗粒和氯乙烯树脂微粒。

另外，在本说明书中，“树脂颗粒”是指粒径为30μm以上的颗粒，“树脂微粒”是指粒径小于30μm的颗粒。而且，氯乙烯树脂颗粒通常作为基体树脂(基材)发挥功能，氯乙烯树脂微粒通常作为隔离剂(粉体流动性改良剂)发挥功能。另外，氯乙烯树脂颗粒优选通过悬浮聚合法制造，氯乙烯树脂微粒优选通过乳液聚合法制造。

此外，氯乙烯树脂也能够通过悬浮聚合法、乳液聚合法、溶液聚合法、本体聚合法等现有已知的任一制造法进行制造。

-组成-

作为氯乙烯树脂，除了由氯乙烯单体单元形成的均聚物之外，还可举出含有优选50质量％以上、更优选70质量％以上的氯乙烯单体单元的氯乙烯系共聚物。作为能够构成氯乙烯系共聚物的、能够与氯乙烯单体共聚的单体(共聚单体)的具体例，可举出：乙烯、丙烯等烯烃类；烯丙基氯、偏氯乙烯、氟乙烯、三氟氯乙烯等卤化烯烃类；乙酸乙烯酯、丙酸乙烯酯等羧酸乙烯酯类；异丁基乙烯基醚、十六烷基乙烯基醚等乙烯基醚类；烯丙基-3-氯-2-氧丙基醚、烯丙基缩水甘油醚等烯丙基醚类；丙烯酸、马来酸、衣康酸、丙烯酸-2-羟乙酯、甲基丙烯酸甲酯、马来酸单甲酯、马来酸二乙酯、马来酸酐等不饱和羧酸、它们的酯或它们的酸酐类；丙烯腈、甲基丙烯腈等不饱和腈类；丙烯酰胺、N-羟甲基丙烯酰胺、丙烯酰胺基-2-甲基丙烷磺酸、(甲基)丙烯酰胺丙基三甲基氯化铵等丙烯酰胺类；烯丙基胺苯甲酸盐、二烯丙基二甲基氯化铵等烯丙基胺及其衍生物类等。以上示例的单体仅为共聚单体的一部分，作为共聚单体，能够使用近畿化学协会乙烯部会编“聚氯乙烯”日刊工业新闻公司(1988年)第75～104页所示例的各种单体。这些共聚单体可以只使用1种，也可以使用2种以上。另外，上述氯乙烯树脂也包含在乙烯-乙酸乙烯酯共聚物、乙烯-甲基丙烯酸甲酯共聚物、乙烯-丙烯酸乙酯共聚物、氯化聚乙烯等树脂中接枝聚合(1)氯乙烯或(2)氯乙烯与上述共聚单体的树脂。

在此，在本说明书中，“(甲基)丙烯酸”是指丙烯酸和/或甲基丙烯酸。

[增塑剂]

氯乙烯树脂组合物(A)进一步包含规定量的增塑剂。如果氯乙烯树脂组合物不包含增塑剂，则使用氯乙烯树脂组合物不能良好地得到氯乙烯树脂成型片。

-含量-

在此，增塑剂的含量相对于100质量份的上述氯乙烯树脂，需要为50质量份以上，优选为55质量份以上，更优选为60质量份以上，进一步优选为65质量份以上，更进一步优选为70质量份以上，再进一步优选为85质量份以上，优选为200质量份以下，更优选为170质量份以下，进一步优选为140质量份以下，更进一步优选为100质量份以下。这是因为如果增塑剂的含量为上述下限以上，则能够赋予氯乙烯树脂组合物(A)优异的柔软性，例如，能够容易地加工成氯乙烯树脂成型片(X)，并且能够赋予得到的氯乙烯树脂成型片(X)低温下的良好的拉伸伸长率。此外，如果增塑剂的含量为上述上限以下，则能够进一步抑制得到的氯乙烯树脂成型片(X)的表面的粘附，进一步提高表面光滑性。

-种类-

作为增塑剂，能够使用例如国际公开第2016/098344号记载的主增塑剂和辅助增塑剂等。这些成分可以单独使用1种，也可以以任意的比率组合使用2种以上。

在上述的增塑剂之中，从容易良好地得到氯乙烯树脂组合物(A)和氯乙烯树脂成型片(X)的观点出发，作为增塑剂，优选至少使用主增塑剂，更优选并用主增塑剂和辅助增塑剂。具体地，作为增塑剂，优选使用偏苯三酸酯和/或均苯四甲酸酯，更优选至少使用偏苯三酸酯，进一步优选并用偏苯三酸酯和环氧化大豆油。

[添加剂]

氯乙烯树脂组合物(A)除了上述的成分以外，还可以进一步含有各种添加剂。作为添加剂，没有特别限定，可举出例如：高氯酸处理水滑石、沸石、β-二酮、脂肪酸金属盐等稳定剂；脱模剂；除上述氯乙烯树脂微粒以外的其它隔离剂；耐冲击性改良剂；除高氯酸处理水滑石以外的高氯酸化合物(高氯酸钠、高氯酸钾等)；抗氧化剂；防霉剂；阻燃剂；抗静电剂；填充剂；光稳定剂；成型加工性调节剂(硅油等)；着色剂。

作为这样的添加剂，没有特别限定，能够使用例如国际公开第2016/098344号记载的添加剂(其中，发泡剂除外。)。

[氯乙烯树脂组合物(A)的制备方法]

氯乙烯树脂组合物(A)没有特别限制，能够混合上述的成分来制备。

在此，作为上述氯乙烯树脂、规定量的增塑剂和根据需要进一步使用的各种添加剂的混合方法，没有特别限定，可举出例如如下的方法：通过干混将除包含氯乙烯树脂微粒的隔离剂以外的成分进行混合，其后，添加隔离剂，进行混合。在此，干混优选使用亨舍尔(Henschel)混合机。此外，干混时的温度，没有特别限制，优选为50℃以上，更优选为70℃以上，优选为200℃以下。

<发泡氯乙烯树脂成型片(Y)>

本发明的表皮具有在上述的氯乙烯树脂成型片(X)的厚度方向的一侧配置的发泡氯乙烯树脂成型片(Y)。而且，发泡氯乙烯树脂成型片(Y)优选位于本发明的表皮的厚度方向的一侧的表面。另外，本发明的表皮的厚度方向的一侧的表面可以一部分由发泡氯乙烯树脂成型片(Y)构成，也可以全部由发泡氯乙烯树脂成型片(Y)构成。

在此，通常认为，当由包含增塑剂的氯乙烯树脂成型片形成的表皮例如以与发泡聚氨酯成型体直接接触的状态放置在高温条件下时，表皮中的增塑剂会转移至发泡聚氨酯成型体，由此表皮中的增塑剂的量减少，表皮会发生热收缩。然而，推测如果是在包含增塑剂的氯乙烯树脂成型片(X)的厚度方向的一侧配置了发泡氯乙烯树脂成型片(Y)的本发明的表皮，则该发泡氯乙烯树脂成型片(Y)介于氯乙烯树脂成型片(X)与发泡聚氨酯成型体之间，增塑剂难以从氯乙烯树脂成型片(X)和发泡氯乙烯树脂成型片(Y)转移并到达发泡聚氨酯成型体，结果能够良好地抑制热收缩。

发泡氯乙烯树脂成型片(Y)可以与氯乙烯树脂成型片(X)直接粘接，只要可得到期望的效果，发泡氯乙烯树脂成型片(Y)也可以经由其它树脂层等与氯乙烯树脂成型片(X)粘接，但从进一步良好地抑制在加衬了发泡聚氨酯成型体而使用的情况下的热收缩的观点出发，发泡氯乙烯树脂成型片(Y)优选与氯乙烯树脂成型片(X)直接粘接。

另外，发泡氯乙烯树脂成型片(Y)的厚度没有特别限定，优选为1.5mm以上，更优选为1.8mm以上，进一步优选为2.0mm以上，更进一步优选为2.3mm以上，再进一步优选为2.5mm以上，优选为10.0mm以下，更优选为5.0mm以下，进一步优选为4.0mm以下，更进一步优选为3.0mm以下，再进一步优选为2.7mm以下。如果发泡氯乙烯树脂成型片(Y)的厚度为上述下限以上，则在得到的表皮加衬了发泡聚氨酯成型体而使用的情况下，能够进一步良好地抑制表皮的热收缩，并且能够使该表皮的硬度降低，提高缓冲性。另一方面，如果发泡氯乙烯树脂成型片(Y)的厚度为上述上限以下，则得到的表皮在加衬发泡聚氨酯成型体时的操作性优异。

发泡氯乙烯树脂成型片(Y)没有特别限定，通常通过使发泡性氯乙烯树脂组合物(B)发泡并成型为片状得到。

<<发泡性氯乙烯树脂组合物(B)>>

发泡性氯乙烯树脂组合物(B)包含氯乙烯树脂和发泡剂，还可以进一步任意地含有丙烯酸系聚合物、增塑剂和其它各种添加剂等。

在此，作为发泡性氯乙烯树脂组合物(B)包含的氯乙烯树脂，能够使用在“氯乙烯树脂成型片(X)”的项中上述的氯乙烯树脂组合物(A)包含的氯乙烯树脂。

此外，作为发泡性氯乙烯树脂组合物(B)能够包含的增塑剂的种类，也能够在“氯乙烯树脂成型片(X)”的项中的上述的氯乙烯树脂组合物(A)中的增塑剂的种类的范围内适当选择。另外，发泡性氯乙烯树脂组合物(B)中的增塑剂的含量相对于100质量份的氯乙烯树脂，优选为70质量份以上，更优选为75质量份以上，进一步优选为80质量份以上，更进一步优选为85质量份以上，优选为200质量份以下，更优选为170质量份以下，进一步优选为140质量份以下。如果发泡性氯乙烯树脂组合物(B)中的增塑剂的含量为上述下限以上，则能够使该表皮的硬度降低，提高缓冲性。另一方面，如果发泡性氯乙烯树脂组合物(B)中的增塑剂的含量为上述上限以下，则发泡氯乙烯树脂成型片(Y)不会变得过软，得到的表皮在加衬发泡聚氨酯成型体时的操作性优异。

进而，作为除了发泡剂和增塑剂以外的、发泡性氯乙烯树脂组合物(B)能够包含的各种添加剂，也能够使用在“氯乙烯树脂成型片(X)”的项中的上述的氯乙烯树脂组合物(A)能够包含的添加剂。

另外，除了后述的热分解型发泡剂等能够在成型工序中分解的成分，发泡性氯乙烯树脂组合物(B)中的各成分相对于氯乙烯树脂的含量与发泡氯乙烯树脂成型体(Y)中的各成分相对于氯乙烯树脂的含量一致。

[发泡剂]

发泡性氯乙烯树脂组合物(B)包含发泡剂。通过发泡性氯乙烯树脂组合物(B)包含发泡剂，能够使发泡性氯乙烯树脂组合物(B)发泡并成型，良好地得到发泡氯乙烯树脂成型片(Y)。

作为发泡性氯乙烯树脂组合物(B)包含的发泡剂，能够使用化学发泡剂和物理发泡剂等。

在此，作为化学发泡剂的例子，可举出热分解型发泡剂和反应型发泡剂等。

而且，作为热分解型发泡剂，能够使用偶氮化合物、亚硝基化合物、肼衍生物、氨基脲化合物、四唑化合物、有机酸等有机系热分解型发泡剂；碳酸氢盐、碳酸盐、有机酸盐、亚硝酸盐等无机系热分解型发泡剂等。

进而，作为偶氮化合物，可举出例如偶氮二甲酰胺(ADCA)、偶氮二异丁腈(AIBN)、偶氮二甲酸钡、重氮氨基苯等。作为亚硝基化合物，可举出例如二亚硝基五亚甲基四胺(DPT)等。

作为肼衍生物，可举出例如p,p'-氧代双(苯磺酰肼)(OBSH)、对甲苯磺酰肼(TSH)、亚肼基二甲酰胺(HDCA)等。

作为氨基脲化合物，可举出例如对甲苯磺酰氨基脲。此外，作为四唑化合物，可举出例如5-苯基四唑、1,4-联四唑等。

作为有机酸，可举出例如柠檬酸、草酸、富马酸、邻苯二甲酸、苹果酸、酒石酸等多元羧酸。

此外，作为反应型发泡剂，可举出异氰酸酯化合物与水的组合、碳酸氢钠与酸的组合、过氧化氢与酵母的组合、锌粉末与酸的组合物等。

另一方面，作为物理发泡剂的例子，可举出：氟利昂气体、二氧化碳气体等气体；水、挥发性烃化合物等挥发性液体；内包这些气体、挥发性液体等的热膨胀性微囊等。

在上述的发泡剂之中，优选使用热分解型发泡剂，进一步优选使用偶氮化合物，特别优选使用偶氮二甲酰胺(ADCA)。如果使用热分解型发泡剂作为发泡剂，则能够进一步良好地抑制在得到的表皮加衬了发泡聚氨酯成型体而使用的情况下的热收缩，如果使用偶氮化合物作为热分解型发泡剂，则能够更进一步良好地抑制在得到的表皮加衬了发泡聚氨酯成型体而使用的情况下的热收缩。

在此，热分解型发泡剂的体积平均粒径优选为30μm以下，更优选为20μm以下，进一步优选为10μm以下，更进一步优选为7μm以下，再进一步优选为5μm以下，更加再进一步优选为4μm以下，最优选为3μm以下，优选为1μm以上。如果热分解型发泡剂的体积平均粒径为上述上限以下，则能够使发泡性氯乙烯树脂组合物(B)的发泡倍率提高，使得到的表皮的硬度降低，提高缓冲性。另一方面，如果热分解型发泡剂的体积平均粒径为上述下限以上，则热分解型发泡剂的操作性优异。

另外，在本说明书中，“体积平均粒径”是指在使用激光衍射/散射式粒径分布测定装置测定的粒径分布(体积基准)中，从小径侧起计算的累积体积成变成50％的粒径(中值粒径)。

此外，发泡性氯乙烯树脂组合物(B)中的热分解型发泡剂的含量相对于100质量份的上述氯乙烯树脂，优选为0.7质量份以上，更优选为1.4质量份以上，进一步优选为2.1质量份以上，优选为4质量份以下。如果热分解型发泡剂的含量为上述下限以上，则能够使发泡性氯乙烯树脂组合物(B)的发泡倍率提高，使得到的表皮的硬度降低，提高缓冲性。另一方面，如果热分解型发泡剂的含量为上述上限以下，则由于气泡(泡，cell)的均匀性提高，所以能够使得到的表皮的所有位置的硬度大致上均匀地降低、提高缓冲性。

[丙烯酸系聚合物]

发泡性氯乙烯树脂组合物(B)优选包含丙烯酸系聚合物。通过发泡性氯乙烯树脂组合物(B)包含丙烯酸系聚合物，发泡氯乙烯树脂成型片(Y)中的气泡(泡)的均匀性提高，所以能够使得到的表皮的所有位置的硬度大致上均匀地降低、提高缓冲性。

在此，在本发明中，“丙烯酸系聚合物”是指包含来自丙烯酸烷基酯、甲基丙烯酸烷基酯、丙烯酸烷氧基烷基酯、甲基丙烯酸烷氧基烷基酯等(甲基)丙烯酸酯的结构单元的聚合物。在此，“(甲基)丙烯酸酯”是指“丙烯酸酯和/或甲基丙烯酸酯”。而且，作为丙烯酸系聚合物，没有特别限定，优选使用甲基丙烯酸烷基酯与丙烯酸烷基酯的共聚物(甲基丙烯酸烷基酯-丙烯酸烷基酯共聚物)。如果使用甲基丙烯酸烷基酯与丙烯酸烷基酯的共聚物作为丙烯酸系共聚物，则由于发泡氯乙烯树脂成型片(Y)中的气泡(泡)的均匀性进一步提高，所以能够使得到的表皮的硬度进一步降低，进一步提高缓冲性。

丙烯酸系聚合物能够通过使用包含(甲基)丙烯酸酯和任意的其它化合物作为单体的单体组合物C进行聚合反应来制备。

而且，作为能够用于丙烯酸系聚合物的制备的(甲基)丙烯酸酯单体，可举出丙烯酸甲酯、丙烯酸乙酯、丙烯酸正丙酯、丙烯酸异丙酯、丙烯酸正丁酯、丙烯酸叔丁酯、丙烯酸戊酯、丙烯酸己酯、丙烯酸庚酯、丙烯酸辛酯、丙烯酸-2-乙基己酯等丙烯酸烷基酯；甲基丙烯酸甲酯、甲基丙烯酸乙酯、甲基丙烯酸正丙酯、甲基丙烯酸异丙酯、甲基丙烯酸正丁酯、甲基丙烯酸叔丁酯、甲基丙烯酸戊酯、甲基丙烯酸己酯、甲基丙烯酸庚酯、甲基丙烯酸辛酯、甲基丙烯酸-2-乙基己酯等甲基丙烯酸烷基酯等。它们可以单独使用1种，也可以组合使用2种以上。在这些之中，优选使用丙烯酸甲酯、丙烯酸乙酯、丙烯酸正丁酯、丙烯酸-2-乙基己酯、甲基丙烯酸甲酯、甲基丙烯酸乙酯、甲基丙烯酸正丁酯、甲基丙烯酸-2-乙基己酯。

(甲基)丙烯酸酯单体在上述单体组合物C中的全部单体中所占的比例优选为50质量％以上且95质量％以下。如果(甲基)丙烯酸酯单体在上述单体组合物中的全部单体中所占的比例为上述下限以上，则由于发泡氯乙烯树脂成型片(Y)中的气泡(泡)的均匀性进一步提高，所以能够使得到的表皮的硬度进一步降低，进一步提高缓冲性。另一方面，如果(甲基)丙烯酸酯单体在上述单体组合物中的全部单体中所占的比例为上述上限以下，则能够防止丙烯酸系聚合物因热等导致熔接。

此外，作为上述单体组合物C能够含有的除了(甲基)丙烯酸酯以外的单体，没有特别限定，可举出例如烯属不饱和羧酸单体、α,β-不饱和腈单体等。

作为烯属不饱和羧酸单体，能够使用烯属不饱和羧酸及其盐中的至少一者。而且，作为烯属不饱和羧酸，可举出烯属不饱和单羧酸及其衍生物、烯属不饱和二羧酸及其酸酐以及它们的衍生物等。此外，作为烯属不饱和羧酸盐，可举出烯属不饱和羧酸的钠盐、钾盐、锂盐等。

另外，烯属不饱和羧酸及其盐可以单独使用1种，也可以以任意的比率组合使用2种以上。

在此，作为烯属不饱和单羧酸的例子，可举出丙烯酸、甲基丙烯酸、巴豆酸等。而且，作为烯属不饱和单羧酸的衍生物的例子，可举出2-乙基丙烯酸、异巴豆酸、α-乙酰氧基丙烯酸、β-反式-芳氧基丙烯酸、α-氯-β-E-甲氧基丙烯酸、β-二氨基丙烯酸等。

此外，作为烯属不饱和二羧酸的例子，可举出马来酸、富马酸、衣康酸等。而且，作为烯属不饱和二羧酸的酸酐，可举出马来酸酐、丙烯酸酐、甲基马来酸酐、二甲基马来酸酐等。进而，作为烯属不饱和二羧酸的衍生物的例子，可举出甲基马来酸、二甲基马来酸、苯基马来酸、氯马来酸、二氯马来酸、氟马来酸等。

此外，作为α,β-不饱和腈单体，可举出丙烯腈、甲基丙烯腈。它们可以单独使用1种，也可以组合使用2种以上。

另外，作为丙烯酸系聚合物，也能够使用市售品。特别地，能够优选使用“MetablenL-1000”(三菱Chemical公司制)作为甲基丙烯酸烷基酯与丙烯酸烷基酯的共聚物。

发泡性氯乙烯树脂组合物(B)中的丙烯酸系聚合物的含量相对于100质量份的上述氯乙烯树脂，优选为0.01质量份以上，更优选为0.09质量份以上，进一步优选为0.2质量份以上，优选为1质量份以下，更优选为0.5质量份以下。如果丙烯酸系聚合物的含量在上述规定的范围内，则由于发泡氯乙烯树脂成型片(Y)中的气泡(泡(cell))的均匀性进一步提高，所以能够使得到的表皮的硬度进一步降低，进一步提高缓冲性。

[发泡性氯乙烯树脂组合物(B)的制备方法]

发泡性氯乙烯树脂组合物(B)没有特别限制，能够混合上述的成分来制备。

在此，作为上述氯乙烯树脂、发泡剂和根据需要进一步使用的丙烯酸系聚合物、增塑剂及其它各种添加剂的混合方法，没有特别限定，可举出例如如下的方法：通过干混对除了包含氯乙烯树脂微粒的隔离剂和发泡剂以外的成分进行混合，其后，添加隔离剂和发泡剂，进行混合。在此，干混优选使用亨舍尔混合机。此外，干混时的温度，没有特别限制，优选为50℃以上，更优选为70℃以上，优选为200℃以下。另外，添加发泡剂时的温度能够根据使用的发泡剂的种类，能够在可得到本发明的期望的效果的范围内任意地设定。

(表皮的制造方法)

本发明的表皮的制造方法的特征在于，为具有氯乙烯树脂成型片(X)和发泡氯乙烯树脂成型片(Y)的表皮的制造方法，具有如下工序：第1工序，使用包含氯乙烯树脂和增塑剂的氯乙烯树脂组合物(A)形成氯乙烯树脂成型片(X)；和第2工序，使用发泡性氯乙烯树脂组合物(B)在上述氯乙烯树脂成型片(X)的厚度方向的一侧形成发泡氯乙烯树脂成型片(Y)，上述氯乙烯树脂组合物(A)中的上述增塑剂的含量相对于100质量份的上述氯乙烯树脂为50质量份以上。根据本发明的表皮的制造方法，能够制造能够良好地抑制在加衬了发泡聚氨酯成型体而使用的情况下的热收缩的表皮。

<第1工序>

在第1工序中，使用包含氯乙烯树脂和规定量的增塑剂的氯乙烯树脂组合物(A)形成氯乙烯树脂成型片(X)。而且，通常利用已知的成形方法将该氯乙烯树脂组合物(A)成型为片状，由此形成氯乙烯树脂成型片(X)。

在此，作为氯乙烯树脂组合物(A)，能够使用在“表皮”的项中所述的氯乙烯树脂成型片(X)的形成中使用的氯乙烯树脂组合物(A)。

此外，作为成型方法，优选使用粉体成型，更优选使用粉末搪塑成型。

在此，粉末搪塑成型时的模具温度没有特别限制，优选为200℃以上，更优选为220℃以上，优选为300℃以下，更优选为280℃以下。

而且，在制造氯乙烯树脂成型片(X)时，没有特别限定，能够使用例如以下的方法。即，在上述温度范围的模具中喷撒氯乙烯树脂组合物(A)，放置5秒钟以上且30秒钟以下后，抖落剩余的氯乙烯树脂组合物(A)，进而，在任意的温度下，放置30秒钟以上且3分钟以下。其后，对于得到的氯乙烯树脂成型片(X)，根据后述的第2工序的实施方式，通过将模具冷却至10℃以上且60℃以下，可以从模具脱模，也可以不脱模。另外，可得到脱模的氯乙烯树脂成型片作为例如仿照了模具的形状的片状的成型体。

<第2工序>

在第2工序中，使用发泡性氯乙烯树脂组合物(B)在氯乙烯树脂成型片(X)的厚度方向的一侧形成发泡氯乙烯树脂成型片(Y)。

在此，作为发泡性氯乙烯树脂组合物(B)，能够使用在“表皮”的项中所述的发泡氯乙烯树脂成型片(Y)的形成中使用的发泡性氯乙烯树脂组合物(B)。

作为使用发泡性氯乙烯树脂组合物(B)在氯乙烯树脂成型片(X)的厚度方向的一侧形成发泡氯乙烯树脂成型片(Y)的方法，没有特别限定，可采用如下方法：通过在“第1工序”的项中所述的已知的成形方法，使发泡性氯乙烯树脂组合物(B)发泡并成型为片状，制作单独的发泡氯乙烯树脂成型片(Y)后，通过已知的粘接方法，将该发泡氯乙烯树脂成型片(Y)与氯乙烯树脂成型片(X)的厚度方向的一侧粘接，也能够使用以下的方法：利用同一模具，连续进行作为第1工序的粉末搪塑成型和作为第2工序的粉末搪塑成型(有时称作“双搪塑成型”)。

即，在上述的作为第1工序的粉末搪塑成型中，从模具中抖落剩余的氯乙烯树脂组合物(A)，进而，在任意的温度下，放置30秒钟以上且3分钟以下后，不从模具中将得到的氯乙烯树脂成型片(X)脱模，作为第2工序，在带有氯乙烯树脂成型片(X)的状态的模具中喷撒发泡性氯乙烯树脂组合物(B)的粉体，使其发泡。在此，喷撒发泡性氯乙烯树脂组合物(B)的粉体时的模具温度没有特别限制，优选为200℃以上，更优选为220℃以上，优选为300℃以下，更优选为280℃以下。而且，在放置5秒钟以上且30秒钟以下后，抖落剩余的发泡性氯乙烯树脂组合物(B)，进而，在任意的温度下，放置30秒钟以上且3分钟以下。其后，将模具冷却至10℃以上且60℃以下，将得到的表皮从模具中脱模。脱模的表皮在氯乙烯树脂成型片(X)的厚度方向的一侧配置了发泡氯乙烯树脂成型片(Y)，在上述制造方法的一个例子中，得到的表皮是整体仿照了模具的形状的片状的2层结构的成型体。像这样，作为本发明的表皮的制造方法中的第1工序和第2工序，如果使用同一模具连续实施2次粉末搪塑成型，则能够高效地制造能够良好地抑制在加衬了发泡聚氨酯成型体而使用的情况下的热收缩的表皮。

另外，在上述中，对通过本发明的表皮的制造方法来制造发泡氯乙烯树脂成型片(Y)直接粘接在氯乙烯树脂成型片(X)的厚度方向的一侧的表面而成的表皮的情况进行了说明，但本发明的表皮的制造方法并不限定于此。例如，本发明的表皮的制造方法能够通过包含除了上述的第1工序和第2工序以外的任意的工序，制造氯乙烯树脂成型片(X)与发泡氯乙烯树脂成型片(Y)经由其它树脂层等粘接而成的表皮。

(层叠体)

本发明的层叠体具有发泡聚氨酯成型体和上述的表皮。而且，本发明的层叠体具有在发泡聚氨酯成型体与上述的氯乙烯树脂成型片(X)之间配置了上述的发泡氯乙烯树脂成型片(Y)而形成的结构。另外，通常，发泡聚氨酯成型体加衬于表皮中的发泡氯乙烯树脂成型片(Y)侧，发泡聚氨酯成型体与表皮沿层叠方向相邻(即，发泡聚氨酯成型体与氯乙烯树脂成型片(X)经由发泡氯乙烯树脂成型片(Y)沿层叠方向层叠)。而且，在本发明的层叠体中，由于发泡氯乙烯树脂成型片(Y)介于发泡聚氨酯成型体与氯乙烯树脂成型片(X)之间，所以能够良好地抑制热收缩。因此，本发明的层叠体可优选地用作例如汽车仪表板和门饰板等汽车内装部件的汽车内装材料，特别地，可优选地用作汽车仪表板。

在此，层叠方法没有特别限定，能够使用例如以下的方法。即，在表皮的配置了发泡氯乙烯树脂成型片(Y)的一侧的表面上使作为发泡聚氨酯成型体的原料的异氰酸酯类与多元醇类等反应，进行聚合，并通过公知的方法进行聚氨酯的发泡，由此在表皮上直接形成发泡聚氨酯成型体。

实施例

以下基于实施例对本发明进行具体说明，但本发明并不限定于这些实施例。另外，在以下的说明中，只要没有另外说明，表示量的“％”和“份”为质量基准。

而且，发泡性氯乙烯树脂组合物(B)的发泡倍率；发泡氯乙烯树脂成型片(Y)的比重和泡的状态；氯乙烯树脂成型片(X)和发泡氯乙烯树脂成型片(Y)的厚度；层叠体的硬度和耐热收缩率通过下述的方法进行测定或评价。

<比重和发泡倍率>

通过ISO1183规定的水中置换法，对在各制造例中得到的发泡氯乙烯树脂成型片(Y)和在比较制造例1中得到的非发泡的氯乙烯树脂成型片的比重进行测定。然后，由以下的式子算出在各制造例使用的发泡性氯乙烯树脂组合物(B)的发泡倍率。

发泡倍率＝比较制造例1的比重÷各制造例的比重

<泡的状态>

通过光学显微镜目视观察发泡氯乙烯树脂成型片(Y)的截面，通过以下的基准评价泡的状态。

A：泡的径小于150μm，为均匀的状态。

B：随处可见泡的径为150μm以上的粗的泡。

C：观察到大量的泡的径为150μm以上的粗的泡。

<厚度>

通过用光学显微镜观察氯乙烯树脂成型片(X)和发泡氯乙烯树脂成型片(Y)的截面，测定厚度。

<硬度>

对于层叠体，测定JIS K-6253(1997)规定的A硬度。

<耐热收缩率>

对于层叠体，分别在该层叠体的长度方向、宽度方向等间隔地标记4个记号，使用长卡尺(Mitutoyo Corporation制，“长型ABS电子数显卡尺CD-60C”)测定各个记号的间隔。其后，作为假定长期使用的促进试验，将该层叠体保存在110℃的吉尔式烘箱(东洋精机制作所公司制，“吉尔烘箱”)中，在经过1000小时后，将加热的层叠体从烘箱中取出，用上述长卡尺对层叠体的长度方向和宽度方向分别标记的记号的间隔进行测定。然后，分别对长度方向和宽度方向求出记号的间隔的实测值的平均值，算出用下述式表示的热收缩率。另外，热收缩率的值越小，表示层叠体的热收缩越小。

热收缩率＝(放入烘箱前的实测值-加热后的实测值)/放入烘箱前的实测值

(制造例1)

<发泡性氯乙烯树脂组合物(B)的制备>

将表1所示的配合成分中的、除了增塑剂、作为隔离剂的氯乙烯树脂微粒和热分解型发泡剂以外的成分加入亨舍尔混合机，进行混合。然后，在混合物的温度上升到80℃的时刻，添加全部的上述增塑剂，进一步升温，由此使其干透(指增塑剂被作为氯乙烯树脂的氯乙烯树脂颗粒吸收，上述混合物成为干爽的状态)。其后，在使干透的混合物冷却到温度100℃以下的时刻，添加作为隔离剂的氯乙烯树脂微粒，进而在温度降低到80℃的时刻，添加作为热分解型发泡剂的偶氮二甲酰胺(体积平均粒径：20μm)，制备发泡性氯乙烯树脂组合物(B)。

<发泡氯乙烯树脂成型片(Y)的形成>

将上述得到的发泡性氯乙烯树脂组合物(B)喷撒在加热至温度250℃的带咬花的模具中，放置8秒钟～20秒钟左右的任意的时间，使其熔融并发泡后，抖落剩余的发泡性氯乙烯树脂组合物(B)。其后，将喷撒了该发泡性氯乙烯树脂组合物(B)的带咬花的模具静置在设定为温度200℃的烘箱内，在从静止起经过60秒钟的时刻用冷却水冷却该带咬花的模具。在模具温度冷却至40℃的时刻，将宽200mm、长300mm的发泡氯乙烯树脂成型片(Y)从模具中脱模。

然后，按照上述的方法，测定或评价得到的发泡氯乙烯树脂成型片(Y)的厚度、比重和泡的状态。结果示于表1。

(制造例2～12)

如表1所示变更制备发泡性氯乙烯树脂组合物(B)时的配合成分，除此以外，与制造例1同样地进行，制造发泡性氯乙烯树脂组合物(B)和发泡氯乙烯树脂成型片(Y)。

然后，通过与制造例1同样的方法，进行测定和评价。结果示于表1。

(比较制造例1)

在制备发泡性氯乙烯树脂组合物(B)时，不使用作为热分解型发泡剂的偶氮二甲酰胺(体积平均粒径：20μm)，除此以外，与制造例1同样地进行，制造氯乙烯树脂组合物和非发泡的氯乙烯树脂成型片。然后，通过与制造例1同样的方法，进行评价。结果示于表1。

进而，根据在比较制造例1得到的非发泡的氯乙烯树脂成型片的比重和在上述的制造例1～12中得到的发泡氯乙烯树脂成型片(Y)的比重算出各制造例中的发泡性氯乙烯树脂组合物(B)的发泡倍率。结果示于表1。

(实施例1)

<氯乙烯树脂组合物(A)的制备>

将表2所示的氯乙烯树脂组合物(A)用的配合成分中的、除了增塑剂、作为隔离剂的氯乙烯树脂微粒以外的成分加入亨舍尔混合机，进行混合。然后，在混合物的温度上升到80℃的时刻，添加全部的上述增塑剂，进一步升温，由此使其干透(指增塑剂被吸收入氯乙烯树脂的氯乙烯树脂颗粒，上述混合物变成干爽的状态)。其后，在干透的混合物冷却到温度100℃以下的时刻，添加作为隔离剂的氯乙烯树脂微粒，制备氯乙烯树脂组合物(A)。

<表皮的制作>

[第1工序(氯乙烯树脂成型片(X)的形成)]

将上述得到的氯乙烯树脂组合物(A)喷撒在加热至温度250℃的带咬花的模具中，放置8秒钟～20秒钟左右的任意的时间，使其熔融后，抖落剩余的氯乙烯树脂组合物(A)。其后，将喷撒了该氯乙烯树脂组合物(A)的带咬花的模具静置在设定为温度200℃的烘箱内60秒钟。

[第2工序(发泡氯乙烯树脂成型片(Y)的形成)]

接着第1工序，在带有氯乙烯树脂成型片(X)状态的带咬花的模具的该氯乙烯树脂成型片(X)的上方进一步喷撒在制造例1中得到的发泡性氯乙烯树脂组合物(B)，放置8秒钟～20秒钟左右的任意的时间，使其熔融并发泡后，抖落剩余的发泡性氯乙烯树脂组合物(B)。其后，将该带咬花的模具静置在设定为温度200℃的烘箱内，在从静止起经过60秒钟的时刻用冷却水冷却该带咬花的模具。在模具温度冷却至40℃的时刻，将宽200mm、长300mm的表皮从模具脱模。得到的表皮是在氯乙烯树脂成型片(X)的厚度方向的一侧层叠有发泡氯乙烯树脂成型片(Y)而形成的2层结构的片。而且，对构成该表皮的氯乙烯树脂成型片(X)和发泡氯乙烯树脂成型片(Y)的厚度分别进行测定，结果氯乙烯树脂成型片(X)的厚度为1.2mm，发泡氯乙烯树脂成型片(Y)的厚度为2.5mm。

<层叠体的制作(发泡聚氨酯成型体的形成)>

将制作的表皮静置在设定为温度100℃的烘箱内2小时，之后将其铺设在宽200mm、长300mm、厚10mm的模具中，以带咬花的面朝下。

另外混合50份的丙二醇的PO(环氧丙烷)·EO(环氧乙烷)嵌段加成物(羟值为28，末端EO单元的含量＝10％，内部EO单元的含量为4％)、50份的甘油的PO·EO嵌段加成物(羟值为21，末端EO单元的含量＝14％)、2.5份的水、0.2份的三乙烯二胺的乙二醇溶液(Tosoh公司制，商品名“TEDA-L33”)、1.2份的三乙醇胺、0.5份的三乙胺和0.5份的稳泡剂(信越化学工业制，商品名“F-122”)，得到多元醇混合物。此外，制备将得到的多元醇混合物与聚亚甲基聚亚苯基聚异氰酸酯(聚合MDI)以异氰酸酯指数成为98的比率混合的混合液。然后，将制备的混合液倒在如上所述地铺设在模具中的表皮之上。其后，用348mm×255mm×10mm的铝板盖上上述模具，将模具密闭。通过将模具从密闭起放置5分钟，在模具内形成在表皮的发泡氯乙烯树脂成型片(Y)侧加衬(层叠)了发泡聚氨酯成型体(厚度：6.7mm)的层叠体。

然后，将形成的层叠体从模具中取出，按照上述的方法，对层叠体的硬度和耐热收缩率进行测定。结果示于表1。

(实施例2和3)

在表皮的制作中的第2工序(发泡氯乙烯树脂成型片(Y)的形成)时，在实施例2中，使用在制造例5中得到的发泡性氯乙烯树脂组合物(B)，在实施例3中，使用在制造例9中得到的发泡性氯乙烯树脂组合物(B)，除此以外，与实施例1同样地进行，制作表皮和层叠体。然后，通过与实施例1同样的方法，进行测定。结果示于表1。

(比较例1)

不实施表皮的制作中的第2工序(发泡氯乙烯树脂成型片(Y)的形成)，将得到的氯乙烯树脂成型片(X)单独用作制作层叠体时的表皮，除此以外，与实施例1同样地进行，制作表皮和层叠体。然后，通过与实施例1同样的方法，进行测定。结果示于表1。

[表1]

[表2]

1)Shin Dai-ichi Vinyl Corporation，产品名“ZEST(注册商标)1000Z”(悬浮聚合法，平均聚合度：1000，平均粒径：140μm)

2)Shin Dai-ichi Vinyl Corporation，产品名“ZEST PQLTX”(通过乳液聚合法制备，平均聚合度：800，平均粒径：1.8μm)

3)花王公司制，产品名“Trimex N-08”

4)ADEKA公司制，产品名“ADK CIZER O-130S”

5)协和化学工业公司制，产品名“Alcamizer(注册商标)5”

6)水泽化学工业公司制，产品名“MIZUKALIZER DS”

7)昭和电工公司制，产品名“Karenz DK-1”

8)堺化学工业公司制，产品名“SAKAI SZ2000”

9)ADEKA公司制，产品名“Adekastub LA-72”

10)ADEKA公司制，产品名“Adekastub 522A”

11)ADEKA公司制，产品名“Adekastub LS-12”

12)永和化成公司制，产品名“Vinylfor AC#4-K8”

13)大塚化学公司制，产品名“UNIFOAM AZ VI-25”

14)大塚化学公司制，产品名“UNIFOAM AZ VI-40”

15)三菱Chemical公司制，产品名“Metablen L-1000”

16)大日精化公司制，产品名“DA PX 1720(A)Black”

由表2可知，使用了在包含增塑剂的氯乙烯树脂成型片的厚度方向的一侧配置发泡氯乙烯树脂成型片而成的表皮的实施例1～3的层叠体、与将包含增塑剂的氯乙烯树脂成型片单独用作表皮的比较例1的层叠体相比，能够良好地抑制热收缩。

产业上的可利用性

根据本发明，能够提供能够良好地抑制在加衬了发泡聚氨酯成型体而使用的情况下的热收缩的表皮。

此外，根据本发明，能够提供能够良好地抑制表皮的热收缩的层叠体。