具体实施方式

下面结合附图和实施例，对本发明进行详细描述。

实施例1：一种盐酸莫西沙星片的制备方法，如图1所示，包括以下步骤：

S1、原料称取

称取盐酸莫西沙星436.4mg、微晶纤维素134.0mg、乳糖67.4mg、内加交联羧甲基纤维素钠13.4mg、外加交联羧甲基纤维素钠13.4mg和硬脂酸镁5.4mg；

S2、制粒

将称取后的盐酸莫西沙星、微晶纤维素、乳糖、内加交联羧甲基纤维素钠置于湿法制粒机中制粒，得到湿颗粒；优选的，制粒过程中，设置搅拌速度40HZ，启动搅拌进行预混合10min；然后加入适量润湿剂纯化水，继续启动搅拌和切碎进行制粒，制粒时间为8min；

S3、干燥

将步骤S2中的湿颗粒平铺在烘盘上，送进热风循环烘箱，干燥颗粒取样送检，得到水分低于3.0％的干颗粒；

S4、整粒、总混

将步骤S3中的干颗粒经摇摆颗粒机整粒，然后将其和外加交联羧甲基纤维素钠通过混料装置混合，再加入硬脂酸镁继续混合，得到总混颗粒；

S5、压片、包衣

将步骤S4中的总混颗粒进行试压片，采用7*17mm胶囊型冲压片，硬度控制90-120N，在压片过程中每隔30min称平均片重一次，并随时检查药片外观和硬度；压片结束后，进行包衣、包装，得到盐酸莫西沙星片。

优选的，包衣液配制：固含量15％(w/w)，溶剂为纯化水。按处方量称量包衣粉(胃溶型295F650005)和纯化水，先将纯化水置于不锈钢桶中，然后再将欧巴代缓慢加入桶内，搅拌至少45分钟，使之溶解色泽均匀，无聚团或结块现象。

药片包衣在药片包衣机中进行，预热完成后，进风口温度：90-110℃、出风口温度：35-45℃，依次开匀浆、压缩空气，蠕动泵，开始喷液，启动喷枪，调整喷嘴，使包衣液雾化均匀，雾化压力：0.3-0.4Mpa，用喷枪将雾化的包衣液缓慢均匀喷洒在滚动的片芯表面。此时包衣锅转速要慢，设置为片芯能从上至下均匀流动起来的最慢速度即可，一般为5rpm。喷液量以用手感觉喷雾区下方片芯略有潮湿感但不粘手为宜。片芯温度控制在35-45℃左右，待30min过后，开始有包衣层保护片芯，可适当调高转速至6-8rpm，包衣1小时后，每30min取包衣片，目测外观，测定增重，至增重约为3.0-3.5％后，关闭喷枪，保持热风干燥10min，关闭加热装置，凉片至室温后收片。

优选的，包装过程中，根据包装要求，检查确认模具规格，12片/板。领取包装材料，核对品名、批号、重量。用泡罩包装机进行包装：上下加热温度：120-170℃；热封温度：230-250℃；冲裁速度：20-200板/分。在生产过程中，要随时检查泡罩包装的热封、批号、冲裁和外观质量，不得有网纹压穿、夹粉等现象，要求：热封严密无漏气、花纹清晰；批号清晰、准确；冲裁整齐、无齿边；外观整洁。

在上述技术方案中，本发明采用湿法制颗粒压片，由于盐酸莫西沙星硬度适中、颗粒均匀，可压性好，从而在于与药用辅料(微晶纤维素、乳糖、内加交联羧甲基纤维素钠、外加交联羧甲基纤维素钠和硬脂酸镁)混合时，混合均匀、流动性好，制成的制剂(片剂)外型美观，溶出均一性好。在以0.1NHCl为溶出介质中呈现处较好的释放速率，其体外溶出曲线与上市品“拜复乐”基本一致，溶出度高，溶出40-50分钟时基本完全溶出。同时，本盐酸莫西沙星片稳定性好，经温度为40℃、湿度为75％的条件下加速6个月后，溶出度无明显变化，各项指标符合USP收载本品质量标准。本发明提供的盐酸莫西沙星片的制备方法，方法简单，易于操作，适宜工业生产。

参照图2-6，在步骤S4中，混料装置包括混合罐1和设置在混合罐1上部一侧的壳体10。混合罐1为立式圆筒状且上部一侧设置有进料通道4，底部中心设置有出料口2，混合罐1顶部开设有多个用于气体向外排出的出气孔26，出气孔26上设置有滤布(图中未示出)，以防止物料跑出。混合罐1上设置有搅拌机构，搅拌机构包括搅拌电机31、搅拌轴32和搅拌桨33，搅拌电机31安装在混合罐1顶部中心。搅拌轴32位于混合罐1内且上端穿过混合罐1顶部且与搅拌电机31输出轴连接，下端向下竖直延伸且靠近混合罐1内底部。搅拌桨33为斜叶式桨叶，搅拌桨33固定在搅拌轴32上且用于搅拌混合罐1内的物料，以使物料在混合罐1内混匀。

参照图2-6，壳体10内设置有推料通道14、滑动通道15、进气通道23、连接通道21和储气腔12，储气腔12上连接有进气管11，进气管11与气泵连接，以通过气泵向储气腔12内充气。滑动通道15、进气通道23、连接通道21和储气腔12均位于推料通道14下方且分别依次设置，推料通道14与进料通道4连通，进料通道4底部向靠近混合罐1方向向下倾斜，以便物料沿进料通道4快速进入混合罐1，储气腔12位于进料通道4正下方。推料通道14上方设置有进料口27，进料口27上方设置有进料斗5，进料口27位于连接通道21正上方。推料通道14内设置有推料机构7，推料机构7用于将通过进料口27进入推料通道14内的物料推向进料通道4。滑动通道15内设置有滑块19，滑块19与滑动通道15侧壁滑动连接。壳体10上设置有限位机构8和封堵机构6，限位机构8用于限制滑块19向靠近封堵机构6方向滑动。滑块19用于向靠近封堵机构6方向滑动，以使储气腔12、连接通道21、进气通道23和推料通道14连通，以通过气流将进料通道4内的物料推入到混合罐1内。

在上述技术方案中，传统混料装置一般就是带有搅拌的混料罐，结构虽然简单，但是进料时一般都是采用一次进料，即将物料一次全部倒入，然后再进行搅拌，如此一来，不仅会给搅拌机构带来较大的搅拌压力，同时还极容易出现进料堵塞现象。为此，本发明提供一种间歇进料的混料装置，可以在间歇进料过程中进行物料搅拌。

参照图2-6，优选的，推料机构7包括第一气缸71、上推板72和下推板73。第一气缸71用于推动上推板72、下推板73在推料通道14内向靠近或远离进料通道4方向移动，上推板72与推料通道14内顶部接触，下推板73与推料通道14内底部接触。第一气缸71包括活塞杆，上推板72和下推板73均固定在第一气缸71活塞杆上。下推板73上开设有穿孔76，推料通道14内底部开设有进气孔24，进气孔24位于进气通道23顶部。当上推板72、下推板73将物料推向进料通道4时，穿孔76和进气孔24刚好上下对应，以使推料通道14通过穿孔76、进气孔24与进气通道23连通。为了方便将物料由进料口27下方推向进料通道4，具体的，上推板72在远离第一气缸71一端设置有门板74，门板74上侧与上推板72转动连接，下侧与下推板73端面接触。如此一来，当上推板72和下推板73向靠近进料通道4方向移动时，门板74就能推动物料进入进料通道4。

参照图2-6，滑块19在远离封堵机构6一侧设置有第一弹簧18，第一弹簧18一端与滑块19连接，另一端与滑动通道15侧壁固定。具体的，滑块19和滑动通道15上均开设有凹槽，第一弹簧18两端分别连接在滑块19和滑动通道15上的凹槽内。滑块19上部设置向上凸起的有凸出部，推料通道14与滑动通道15之间设置有上槽孔16，上槽孔16长度方向与滑块19滑动方向相一致。下推板73底部固定有上限位块75，上限位块75上端固定在下推板73底部，下端穿过上槽孔16且与凸出部靠近封堵机构6一侧接触，上限位块75用于带动滑块19向远离封堵机构6方向滑动。

在上述技术方案中，进料时，先将物料倒入进料斗5，此时物料就会进入推料通道14中，然后再启动第一气缸71，以使上推板72、下推板73和门板74推动物料向靠近进料通道4方向移动，当物料刚好被推入进料通道4时，此时穿孔76和进气孔24刚好上下对应，以使推料通道14通过穿孔76、进气孔24与进气通道23连通，此时气流便可通过进气通道23、进气孔24和穿孔76进入推料通道14，从而能将物料由进料通道4推向混合罐1，最终气流又会通过混合罐1上的出气孔26向外排出。待上推板72、下推板73和门板74退回时，进料口27内的物料又会重新落入推料通道14中，如下反复，便可实现物料的间歇进料，可防止一次进料过多，导致搅拌压力过大。

参照图2-6，封堵机构6包括推杆61、第二弹簧62、堵头63和插杆64。滑动通道15与进气通道23之间设置有挡板，进气通道23和连接通道21之间隔板25，第二弹簧62、堵头63和插杆64均位于连接通道21内，连接通道21与储气腔12之间开设有用于气体流通的圆形通孔13。推杆61和插杆64分别固定在堵头63的相对两侧，第二弹簧62套设在插杆64外表面且抵紧在堵头63和连接通道21侧壁之间。推杆61和插杆64中心轴均与通孔13中心轴重合，通孔13孔径大于插杆64直径。隔板25上开设有第一插孔，挡板上设置有第二插孔，第一插孔孔径大于推杆61直径，第二插孔与推杆61相适配，即第二插孔孔径与推杆61直径相同。推杆61一端与堵头63连接，另一端依次穿过第一插孔、第二插孔且延伸在滑动通道15内，堵头63用于封堵第一插孔，从而阻断进气通道23和连接通道21的连通。滑块19用于推动推杆61、堵头63向靠近第二弹簧62方向移动，以使进气通道23和连接通道21通过第一插孔连通。为起到较好的缓冲作用，优选的，挡板上固定有用于与滑块19接触的缓冲块22，缓冲块22采用橡胶或硅胶制成且位于滑动通道15侧壁。

在上述技术方案中，当上推板72、下推板73和门板74推动物料向靠近进料通道4方向移动，直至物料刚好被推入进料通道4时，此时上限位块75不再与滑块19上的凸起部接触，在第一弹簧18作用下，滑块19将向靠近推杆61方向移动，从而推动推杆61、堵头63向靠近第二弹簧62方向移动，以使进气通道23和连接通道21通过第一插孔连通，此时储气腔12、连接通道21、进气通道23、推料通道14和进料通道4将依次连通，因此储气腔12内的气流将依次经过储气腔12、连接通道21、进气通道23、推料通道14，从而将物料推向混合罐1内。当上推板72、下推板73和门板74退回时，上限位块75将通过凸起部推动滑块19向远离推杆61方向移动，在第二弹簧62作用下，堵头63又将重新封堵住第一插孔，从而阻断连接通道21和进气通道23的连通。

参照图2-6，限位机构8包括驱动电机、固定板81、轮盘82、第一转轴83、杠杆85和第二转轴86。固定板81固定在壳体10底部，驱动电机安装在固定板81上，第一转轴83固定在驱动电机输出轴上，轮盘82固定在第一转轴83上且与其同轴转动设置。轮盘82外侧设置有向上弯曲且用于与杠杆85底部接触的延伸部84。滑动通道15底部开设有下槽孔17，下槽孔17长度方向与滑块19滑动方向相一致。滑块19底部固定有下限位块20，下限位块20上端与滑块19底部固定，下端插设在下槽孔17内。第二转轴86固定在固定板81上且穿设在杠杆85内，杠杆85一端为限位端，另一端为触发端，延伸部84与触发端底面接触。限位端端部设置有限位部87，限位部87用于与下限位块20接触，以限制滑块19向靠近封堵机构6方向滑动。限位端端面与第二转轴86之间的距离大于触发端端面与第二转轴86之间的距离。当滑块19通过上限位块75和限位部87限位在滑动通道15远离插杆64另一端时，此时的第一弹簧18处于压缩状态。

在上述技术方案中，进料时，先启动第一气缸71，以使上限位块75和滑块19脱离，然后再启动驱动电机，以使延伸部84向上推动杠杆85，此时滑块19将脱离上限位块75和限位部87的限制，在第一弹簧18作用下，滑块19将向靠近推杆61方向移动，从而推动推杆61、堵头63向靠近第二弹簧62方向移动，以使进气通道23和连接通道21通过第一插孔连通。依次进料完成后，先启动第一气缸71，以通过上限位块75带动滑块19复位，再启动驱动电机，以使限位部87又重新伸入下槽孔17内与下限位部87接触。

参照图2-6，进料口27为圆孔，壳体10内设置有防堵机构9，防堵机构9包括主动件和从动件，主动件位于推料通道14内，从动件位于进料口27内且用于松动进料口27内的物料。主动件包括第二气缸911和固定杆912，第二气缸911固定在下推板73顶部，上推板72上开设有与固定杆912相适配的容纳孔。固定杆912下端与第二气缸911固定，上端插设在推孔内，固定杆912为铁质材料制成。从动件包括弹性封带921、磁铁柱922、套筒923和第三弹簧924。弹性封带921固定在进料口27内壁四周，套筒923位于弹性封带921内且固定在进料口27内壁上，磁铁柱922插设在套筒923内且与套筒923沿套筒923轴向方向滑动配合。磁铁柱922一端位于套筒923内，另一端与弹性封带921内表面接触，第三弹簧924位于套筒923内且一端与进料口27内壁固定，另一端与磁铁柱922固定。磁铁柱922用于与固定杆912磁性连接。弹性封带921内设置有多个套筒923，多个套筒923沿进料口27圆周方向呈均布设置，每个套筒923内均设置有一磁铁柱922。套筒923轴向方向与进料口27径向方向相一致。

在上述技术方案中，上推板72、下推板73和门板74推动物料向靠近进料通道4方向移动，直至物料刚好被推入进料通道4时，此时的固定杆912中心轴刚好与进料口27中心轴重合，此时便可启动第二气缸911，以使固定杆912向上移动从而插入进料口27处的物料内，由于磁铁柱922与固定杆912磁性配合，因此当固定杆912插入到进料口27内时，套筒923内的磁铁柱922将向进料口27中部移动，从而通过弹性封带921移动推动物料向进料口27中部移动。当上推板72、下推板73和门板74需要退回时，先启动第二气缸911，以使固定杆912复位，当固定杆912复位后，磁铁柱922和弹性封带921也将复位，从而起到松动进料口27内物料的作用，减少物料堵塞在进料口27内。

实施例2：一种盐酸莫西沙星片的制备方法，与实施例1的区别在于，各原料称取质量为：盐酸莫西沙星400mg、微晶纤维素100mg、乳糖50mg、内加交联羧甲基纤维素钠10mg、外加交联羧甲基纤维素钠10mg和硬脂酸镁5mg。

实施例3：一种盐酸莫西沙星片的制备方法，与实施例1的区别在于，各原料称取质量为：盐酸莫西沙星500mg、微晶纤维素200mg、乳糖100mg、内加交联羧甲基纤维素钠15mg、外加交联羧甲基纤维素钠15mg和硬脂酸镁8mg。

以上所述仅是本发明的优选实施方式，本发明的保护范围并不仅局限于上述实施例，凡属于本发明思路下的技术方案均属于本发明的保护范围。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理前提下的若干改进和修饰，这些改进和修饰也应视为本发明的保护范围。