具体实施方式

[本公开要解决的问题]

作为用于电线中包含的导体等的线材，需要耐冲击性和疲劳特性均优异的铝合金线。

汽车、飞机等的装置中所装配的线束、诸如工业机器人之类的各种电气装置中的布线、以及诸如建筑物中的布线等多种用途的电线，在装置的使用、安装等期间可能会受到冲击、反复弯曲等。具体地，可以考虑以下情况(1)至(3)。

(1)在汽车用线束中所装配的电线的情况中，可以想到的是：在将电线安装到待连接的对象时端子部分附近受到的冲击(专利文献1)；响应于车的行驶状态而受到的突然冲击；汽车行驶期间由于振动而受到的反复弯曲；等等。

(2)在工业机器人中装配的电线的情况中，可以想到的是：受到反复弯曲、扭曲等。

(3)在建筑物中装配的电线的情况中，可以想到的：由于操作者在安装期间突然强力拉动电线或失误使电线掉落而产生的冲击；通过摇动和晃动缠绕成线圈形状的线材以消除线材的卷曲而受到的反复弯曲。

因此，期望用于电线中所含导体等的铝合金线不仅在受到冲击时，而且在反复弯曲时，均不易于断开。

因此，一个目的是提供具有优异的耐冲击性和疲劳特性的铝合金线。另一个目的是提供具有优异的耐冲击性和疲劳特性的铝合金绞合线、包覆电线和带端子电线。

[本公开的有益效果]

本公开的铝合金线、本公开的铝合金绞合线、本公开的包覆电线以及本公开的带端子电线均具有优异的耐冲击性和疲劳特性。

[实施方案的说明]

本发明人已经在各种条件下制造了铝合金线，并且对具有优异的耐冲击性和疲劳特性(不易由于反复弯曲而断开)的铝合金线进行了研究。由具有特定组成(包含特定范围的Mg和Si)的铝合金构成并特别地经过时效处理的线材具有高强度(例如，高拉伸强度和高0.2％屈服应力)、高导电率以及优异的导电性。此外，本发明人已经获得了以下知识：当该线材易于滑动时，线材不容易由于反复弯曲而断开。已经获得了以下知识：这种铝合金线可以通过(例如)提供线构件的光滑表面或调节线材表面上的润滑剂的量来制造。本申请的发明基于这样的知识。首先，列出并描述了本申请的发明的实施方案。

(1)根据本申请的发明的一个实施方案的铝合金线是由铝合金构成的铝合金线，

其中，所述铝合金包含0.03质量以上1.5质量％以下的Mg，0.02质量％以上2.0质量％以下的Si，余量为Al和不可避免的杂质，Mg/Si质量比为0.5以上3.5以下，并且

铝合金线的动摩擦系数为0.8以下。

上述铝合金线(以下可称为“Al合金线”)由具有特定组成的铝合金(以下可称为“Al合金”)构成。铝合金线具有高强度，因此即在受到反复弯曲时也不易于断开，并且由于在制造过程中对该铝合金线进行了时效处理等，因此疲劳特性优异。当断裂伸长率高且韧性高时，耐冲击也是优异的。特别地，由于上述Al合金线具有如此小的动摩擦系数，例如，在使用这种Al合金线形成绞合线的情况下，基线易于彼此滑动并且当受到弯曲等时，可以顺畅地移动，如此基线不易于断开，从而获得了优异的疲劳特性。因此，上述Al合金线具有优异的耐冲击性和疲劳特性。

(2)作为上述Al合金线的一个示例性实施方案，铝合金线表面粗糙度为3μm以下。

在上述实施方案中，表面粗糙度小，因此动摩擦系数可能很小，因此特别地获得了更优异的疲劳特性。

(3)作为上述Al合金线的一个示例性实施方案，铝合金线的表面附着有润滑剂，并且来源于润滑剂的C的附着量大于0质量％且为30质量％以下。

在上述实施方案中，据认为附着在Al合金线表面上的润滑剂是在制造过程中拉丝或线绞合时所使用的残留润滑剂。由于此类润滑剂代表性地包含碳(C)，因此润滑剂的附着量由C的附着量表示。在上述实施方案中，由于铝合金线表面上的润滑剂，可以预期动摩擦系数减小，从而产生更优异的疲劳特性。此外，在上述实施方案中，润滑剂使得耐腐蚀性优异。此外，在上述实施方式中，由于Al合金线表面上的润滑剂量(C量)落入特定范围内，因此当附接端子部分时，Al合金线和端子部分之间的润滑剂量(C量)小，从而可以防止由于Al合金线和端子部分之间过量的润滑剂而造成的连接电阻增大。因此，上述实施方案可以适用于附接有端子部分的导体，如带端子电线。在这种情况下，可以构造出具有特别优异的疲劳特性、低电阻和优异的耐腐蚀性的连接结构。

(4)作为上述Al合金线的一个示例性实施方案，在铝合金线的横截面中，在从铝合金线的表面向深度方向延伸30μm的表层区域内定义短边长度为30μm且长边长度为50μm的长方形的表层气泡测定区域，并且该表层气泡测定区域中气泡的总截面面积为2μm²以下。

铝合金线的横截面是指沿着与铝合金线的轴向(纵向)正交的平面截取的截面。

在上述实施方案中，表层中存在少量气泡。因此，即使在受到冲击或反复弯曲时，气泡也不易成为破裂的起点，由此不易发生由气泡引起的破裂。由于不易发生表面破裂，因此可以减少从线材的表面到内部的破裂的蔓延以及线材破损，从而产生更优异的疲劳特性和耐冲击性。此外，尽管取决于组成、热处理条件等不同会稍有变化，然而由于在上述Al合金线中不易于发生由气泡引起的破裂，因此拉伸试验中的拉伸强度、0.2％屈服应力和断裂伸长率中的至少一者倾向于变高，因此也产生了优异的机械特性。

(5)作为根据上述(4)的气泡含量落入在特定范围内的Al合金线的一个示例性实施方案，在该铝合金线的横截面中，定义短边长度为30μm且长边长度为50μm的长方形的内部气泡测定区域，使得该内部气泡测定区域的长方形的中心与铝合金线的中心重合，并且内部气泡测定区域中气泡的总截面面积与表层气泡测定区域中气泡的总截面面积之比为1.1以上44以下。

在上述实施方案中，上述总截面面积之比为1.1以上。因此，虽然Al合金线内部的气泡量大于Al合金线的表层中的气泡量，但是据信因为上述总截面面积之比落入特定范围内，因此Al合金线内部的气泡量也很小。因此，在上述实施方案中，即使当受到冲击、反复弯曲等时，破裂也不易于通过气泡从线材的表面向其内部蔓延并且不易于发生破损，从而产生更优异的耐冲击性和疲劳特性。

(6)作为根据(4)或(5)的气泡含量落入在特定范围内的Al合金线的一个示例性实施方案，铝合金线中氢气的含量为8.0ml/100g以下。

本发明人已经检查了含有气泡的Al合金线中所含的气体成分，并获得了这样的知识：Al合金线中含有氢气。因此，据认为Al合金线内气泡的一个因素为氢气的存在。在上述实施方案中，由于氢气的含量小，因此据信气泡的量也小。因此，不易发生由气泡引起的断开，从而产生更优异的耐冲击性和疲劳特性。

(7)作为上述Al合金线的一个示例性实施方案，在铝合金线的横截面中，在从铝合金线的表面向深度方向延伸50μm的表层区域内定义短边长度为50μm且长边长度为75μm的长方形的表层结晶测定区域，并且该表层结晶测定区域中结晶物的平均面积为0.05μm²以上3μm²以下。

术语“结晶物”代表性地为包含作为添加元素的Mg和Si的至少一者的化合物或单质元素，本文中是指在铝合金线的横截面中面积为0.05μm²以上的化合物或单质元素(面积相同的等效圆直径为0.25μm以上的化合物或单质元素)。上述化合物中面积小于0.05μm²、代表性地等效圆直径为0.2μm以下、或者为0.15μm以下的更细微物质则被称为析出物。

在上述实施方案中，Al合金线表层中的结晶物是微细的并且不易于成为破裂的起点，因此产生了更优异的耐冲击性和疲劳特性。此外，在上述实施方式中，具有一定尺寸的微细结晶物可有助于抑制Al合金等的晶粒生长。通过具有细晶粒，预期可以提高耐冲击性和疲劳特性。

(8)作为根据(7)的结晶物的尺寸落入上述特定范围内的Al合金线的一个示例性实施方案，表层结晶测定区域中结晶物的数量大于10个且为400个以下。

根据上述实施方案，由于铝合金线表层中存在的上述微细结晶物的数量落入上述特定范围内，使得结晶物不易于成为破裂的起点，并且易于抑制由结晶物引起的破裂的蔓延，从而产生优异的耐冲击性和疲劳特性。

(9)作为根据(7)或(8)的结晶物的尺寸落入上述特定范围内的Al合金线的一个示例性实施方案，在铝合金线的横截面中，定义短边长度为50μm且长边长度为75μm的长方形的内部结晶测定区域，使得该内部结晶测定区域的长方形的中心与铝合金线的中心重合，并且该内部结晶测定区域中结晶物的平均面积为0.05μm²以上40μm²以下。

根据上述实施方案，Al合金线内的结晶物的各晶粒也是微细的，因此更有可能抑制由结晶物引起的破损，从而产生优异的耐冲击性和疲劳特性。

(10)作为上述Al合金线的一个示例性实施方案，铝合金的平均结晶粒径为50μm以下。

在上述实施方案中，晶粒是微细的晶粒，并且具有优异的柔软性，从而产生更为优异的耐冲击性和疲劳特性。

(11)作为上述Al合金线的一个示例性实施方案，铝合金线的加工硬化指数为0.05以上。

在上述实施方案中，由于加工硬化指数落入特定范围内，因此，当通过压接等附接端子部分时，可以预期通过加工硬化用于端子部分的固定力得到提高。因此，上述实施方案可以适用于附接有端子部分的导体，如带端子电线。

(12)作为上述Al合金线的一个示例性实施方案，铝合金线的表面氧化膜的厚度为1nm以上120nm以下。

在上述实施方案中，由于表面氧化膜的厚度落入特定范围内，因此，当附接端子部分时，铝合金线和端子部分之间的氧化物(构成表面氧化膜)的量小。由此，可以防止由于铝合金线和端子部分之间的过量氧化物导致的连接电阻增大，同时还可以实现优异的耐腐蚀性。因此，上述实施方案可适用于附接有端子部分的导体，如带端子电线。在这种情况中，可以获得具有优异耐冲击性、优异疲劳特性、低电阻且优异耐腐蚀性的连接结构。

(13)作为上述Al合金线的一个示例性实施方案，在该铝合金线中，拉伸强度为150MPa以上，0.2％屈服应力为90MPa以上，断裂伸长率为5％以上，并且导电率为40％IACS以上。

根据上述实施方案，拉伸强度、0.2％屈服应力和断裂伸长率均高。机械特性优异，耐冲击性和疲劳特性也优异。此外，导电率高，因而电气特性也优异。由于0.2％屈服应力高，因此上述实施方案显示出对于端子部分的优异的固定性。

(14)根据本申请的发明的一个实施方案的铝合金绞合线包括多根(1)至(13)中任一项所述的铝合金线，所述多根铝合金线绞合在一起。

上述铝合金绞合线(以下可称为“Al合金绞合线”)包括的各基线由具有如上所述的特定组成的Al合金构成。此外，通常而言，与具有相同导体截面面积的单线相比，绞合线通常具有优异的挠性，并且即使当受到冲击或进行反复弯曲时，绞合线的各基线也不易破损。此外，由于各基线的动摩擦系数小，所以基线在响应受到冲击、反复弯曲等情况时易于彼此滑动，从而由于基线之间的摩擦而不易于发生断开。鉴于上述观点，上述Al合金绞合线具有优异的耐冲击性和疲劳特性。由于如上所述各基线具有优异的机械特性，因此在上述Al合金绞合线中，拉伸强度、0.2％屈服应力和断裂伸长率中的至少一者倾向于是高的，从而产生优异的机械特性。

(15)作为上述Al合金绞合线的一个示例性实施方案，绞距为铝合金绞合线的层芯直径的10倍以上40倍以下。

术语“层芯直径”是指当绞合线具有多层结构时，连接每层中包括的所有基线的相应中心的圆的直径。

在上述实施方案中，由于绞距落入特定范围内，因此，在受到弯曲等期间，基线不易被扭曲，从而不易发生破损。此外，在附接端子部分时，基线不易彼此分开，因此有利于附接端子部分。因此，上述实施方案中，疲劳特性特别优异，并且上述实施方案还可以适用于附接有端子部分的导体，如带端子电线。

(16)根据本申请的发明的一个实施方案的包覆电线是这样的包覆电线，其包括：导体；以及包覆导体外周的绝缘覆层，其中导体包括上述(14)或(15)中所述的铝合金绞合线。

由于上述包覆电线包括由上述具有优异的耐冲击性和疲劳特性的Al合金绞合线构成的导体，因此该包覆电线具有优异的耐冲击性和疲劳特性。

(17)根据本申请的发明的一个实施方案的带端子电线包括：上述(16)中所述的包覆电线；以及附接至所述包覆电线的端部的端子部分。

上述带端子电线，以包括由耐冲击性和疲劳特性优异的Al合金线或Al合金线绞合线构成的导体的包覆电线作为部件，因此其具有优异的耐冲击性和疲劳特性。

[本申请的发明的实施方案的详述]

下面，将适当地参照附图详细描述本申请的发明的实施方案，在附图中，由相同的附图标记指示具有相同名称的部件。在以下说明中，各元素的含量以质量％表示。

[铝合金线]

(概述)

实施方案中的铝合金线(Al合金线)22是由铝合金(Al合金)构成的线材，并且代表性地用于电线的导体2等(图1)。在这种情况下，Al合金线22以下列状态使用：单线；通过将多根Al合金线22绞合在一起而形成的绞合线(在该实施方案中为Al合金绞合线20)；或者压缩绞合线，其中通过将绞合线压缩成形为规定形状的压缩绞合线(本实施方案中的Al合金绞合线20的另一个实例)。图1示出了通过将七根Al合金线22绞合在一起而形成的Al合金绞合线20。在本实施方案的Al合金线22中，Al合金具有特定组成，其包含分别在特定范围内的Mg和Si，并且Al合金线22具有小的动摩擦系数。具体而言，本实施方案的Al合金线22中的Al合金为Al-Mg-Si基合金，其中包含0.03质量以上1.5质量％以下的Mg，0.02质量％以上2.0质量％以下的Si，余量为Al和不可避免的杂质，Mg/Si质量比为0.5以上3.5以下。而且，本实施方案的Al合金线22的动摩擦系数为0.8以下。当在制造过程中对具有上述特定组成且具有特定表面性能的本实施方案的Al合金线22进行时效处理等时，本实施方案的Al合金线22具有高强度，并且不易因摩擦而破损，因此产生优异的耐冲击性和疲劳特性。

在下文中，将更详细地进行描述。应当注意，将在试验例中描述测定诸如动摩擦系数的各参数的方法的细节以及上述效果的细节。

(组成)

本实施方案的铝合金线22由Al-Mg-Si基合金构成。在Al合金线22中，Mg和Si是固溶的并作为结晶物和析出物存在，因此产生了优异的强度。由于Mg是一种具有高强度改善效果的元素，并且同时包含特定范围内的Si，具体而言，含有0.03％以上的Mg和0.02％以上的Si，因此，通过时效硬化可以有效地提高强度。当Mg和Si的含量较高，Al合金线的强度增加，当包含1.5％以下的Mg和2.0％以下的Si含量时，不易发生由于含Mg和Si而造成的导电率和韧性的降低，仍能保持高导电率、高韧性等，在拉丝期间不易断开，并且还具有优异的可制造性。考虑到强度、韧性和导电率之间的平衡，Mg的含量可以为0.1％以上2.0％以下、0.2％以上1.5％以下、0.3％以上0.9％以下，Si的含量可以为0.1％以上2.0％以下、0.1％以上1.5％以下、0.3％以上0.8％以下。

通过将Mg和Si的含量设定在上述特定范围内并且将Mg和Si的质量比设定在特定范围内，Mg和Si可以适当地以结晶物和析出物的状态而存在，同时避免Mg和Si中的一者过量，因此有利地获得优异的强度和导电性。具体而言，Mg质量与Si质量的比率(Mg/Si)优选为0.5以上3.5以下，更优选0.8以上3.5以下或者0.8以上2.7以下。

除了Mg和Si之外，本实施方案的Al合金线22的Al合金可以包含选自Fe、Cu、Mn、Ni、Zr、Cr、Zn和Ga(以下也统称为“元素α”)中的一种或多种元素。Fe和Cu导致导电率小幅降低，但能够提供改善的强度。Mn、Ni、Zr和Cr导致导电率大大降低，但实现了高强度的改进效果。Zn导致导电率小幅降低，但具有一定程度的强度改善效果。Ga具有强度改善效果。由于强度的提高，疲劳特性优异。此外，Fe、Cu、Mn、Zr和Cr具有获得微细晶体的效果。通过具有微细晶体结构，断裂伸长率等韧性变得优异，柔软性变得优异，从而有利于弯曲等。因此，可以预期耐冲击性和疲劳特性得到提高。上述所列的各元素的含量为0％以上0.5％以下，所列元素的总含量为0％以上1.0％以下。特别地，当所列的各元素的含量为0.01％以上0.5％以下且所列元素的总含量为0.01％以上1.0％以下时，能够易于获得上述强度改善效果，以及耐冲击性改善效果和疲劳特性改善效果等。各元素的含量(例如)如下所述。在上述总含量范围和下述的各元素的含量范围内，随着元素的总含量和各元素的含量变大，倾向于促进强度的提高，并且随着元素的总含量和各元素的含量变小，倾向于促进导电率的提高。

(Fe)0.01％以上0.25％以下，或0.01％以上0.2％以下

(Cu、Mn、Ni、Zr、Cr和Zn中的每一者)0.01％以上0.5％以下，或0.01％以上0.3％以下

(Ga)0.005％以上0.1％以下，或0.005％以上0.05％以下

应当注意，当对用作原料的纯铝进行成分分析并且原料包含添加元素如Mg、Si和元素α作为杂质时，可以调节各元素的添加量以达到这些元素的所需含量。即，各添加元素的含量是包括用作原料的铝锭中的相应元素的总量，并非一定是指相应元素的添加量。

除Mg和Si之外，本实施方案的Al合金线22中所包含的Al合金可以包含Ti和B中的至少一种。Ti和B各自均具有在铸造期间获得Al合金的微细晶体的效果。当将具有微细晶体结构的铸造材料用作基材时，即使在铸造后进行诸如轧制或拉丝之类的加工、或者包括时效处理的热处理，晶粒也易于是微细的。与Al合金线22具有粗大晶体结构的情况相比，具有微细晶体结构的Al合金线22在响应受到的冲击或反复弯曲时不易破损。因此，Al合金线22具有优异的耐冲击性和疲劳特性。按照以下顺序晶粒细化效果倾向于变高：仅含有B、仅含有Ti以及含有Ti和B两者。在含Ti且Ti含量为0％以上0.05％以下或0.005％以上0.05％以下的情况中，和/或在含B且B含量为0％以上0.005％以下或0.001％以上0.005％以下的情况中，在实现晶体的晶粒细化效果的同时能够抑制由含有Ti和B所造成的导电率降低。考虑到晶体的晶粒细化效果和导电率之间的平衡，可以将Ti的含量设定为0.01％以上且为0.04％以下0.03％以下，并且可以将B的含量设定为0.002％以上0.004％以下。

除Mg和Si之外，含有上述元素α等的组成的具体实例描述如下。在以下具体实例中，Mg/Si质量比优选为0.5以上3.5以下。

(1)组成含有：0.03％以上1.5％以下的Mg，0.02％以上2.0％以下的Si，0.01％以上0.25％以下的Fe，余量为Al和不可避免的杂质。

(2)组成含有：0.03％以上1.5％以下的Mg，0.02％以上2.0％以下的Si，0.01％以上0.25％以下的Fe，总计0.01％以上0.03％以下的选自Cu、Mn,、Ni、Zr、Cr、Zn和Ga中的一种或多种元素，余量为Al和不可避免的杂质。

(3)组成(1)或(2)，还含有0.005％以上0.05％以下的Ti和0.001％以上0.005％以下的B中的至少一者。

(表面性能)

动摩擦系数

本实施方案的Al合金线22的动摩擦系数为0.8以下。例如，当具有这种小动摩擦系数的Al合金线22用于绞合线的基线并且该绞合线受到反复弯曲时，基线(Al合金线22)之间的摩擦很小，并且基线易于相对于彼此滑动，使得各基线可以顺畅地移动。在此，如果动摩擦系数大，基线之间的摩擦大。因此，当受到反复弯曲时，由于这种摩擦使得各基线更易于破损，结果是绞合线容易断开。特别是用于绞合线时，动摩擦系数为0.8以下的Al合金线22可以降低基线之间的摩擦。相应地，即使在受到反复弯曲时，各基线不易破损，从而获得优异的疲劳特性。即使受到冲击，各基线相对于彼此滑动，从而预期冲击性降低，并且各基线不易于破损。随着动摩擦系数变小，可以进一步减少由摩擦引起的破损。动摩擦系数优选为0.7以下、0.6以下或0.5以下。通过使Al合金线22具有的光滑表面、在Al合金线22的表面上涂布润滑剂或两者兼备，动摩擦系数可能变小。

表面粗糙度

作为一个实例，本实施方案的Al合金线22的表面粗糙度为3μm以下。在具有这样小的表面粗糙度的Al合金线22中，动摩擦系数倾向于变小。当如上所述将Al合金线22用作绞合线的基线时，基线之间的摩擦可以很小，从而产生优异的疲劳特性。在一些情况中，预期耐冲击性也能得到提高。随着表面粗糙度变小，动摩擦系数也可能变小，并且基线之间的摩擦也变小。因此，表面粗糙度优选为2.5μm以下、2μm以下或1.8μm以下。例如，通过以下列方式制造Al合金线22以具有光滑表面，其表面粗糙度可能很小：使用表面粗糙度为3μm以下的拉丝模具；拉丝时准备更大量的润滑剂；等等。当将表面粗糙度的下限设定为0.01μm或0.03μm时，预期有利于Al合金线22的工业大规模生产。

C量

作为一个实例，在本实施方案的Al合金线22中，润滑剂附着在Al合金线22的表面上，并且来源于该润滑剂的C的附着量大于0质量％且为30质量％以下。据认为附着在Al合金线22表面上的润滑剂为如上所述在制造过程中使用的残留润滑剂(代表性地，为油)。在具有上述范围内C的附着量的Al合金线22中，由于润滑剂的附着，使得动摩擦系数可能变小。随着在上述范围内的C的附着量变大，动摩擦系数倾向于变得更小。由于动摩擦系数小，因此当将Al合金线22用于如上所述的绞合线的基线时，基线之间的摩擦可以很小，从而产生优异的疲劳特性。在一些情况中，预期耐冲击性也能得到提高。此外，由于润滑剂的附着，还具有优异的耐腐蚀性。随着在上述范围内的附着量变小，当将端子部分4附接至由Al合金线22构成的导体2的端部时，可以降低导体2和端子部分4之间的润滑剂的量(图2)。在这种情况中，可以防止由于导体2和端子部分4之间存在过量的润滑剂所致的导体2和端子部分4之间的连接电阻增大。考虑到降低摩擦和抑制连接电阻的增大，可以将C的附着量设定为0.5质量％以上25质量％以下，或1质量％以上20质量％以下。例如，为了获得所需的C附着量，可以考虑调整拉丝或线绞合期间所用的润滑剂的量或调整热处理条件等。这是因为可根据热处理条件而减少或除去润滑剂。

表面氧化膜

作为一个实例，本实施方案的Al合金线22的表面氧化膜的厚度为1nm以上120nm以下。当进行诸如时效处理的热处理时，能够在Al合金线22的表面上形成氧化膜。当将端子部分4附接至由Al合金线22形成的导体2的端部时，由于表面氧化膜薄至120nm以下，因此可以降低导体2和端子部分4之间的氧化物的量。由于导体2和端子部分4之间作为电绝缘体的氧化物的量很小，因此可以抑制导体2和端子部分4之间的连接电阻的增大。另一方面，当表面氧化膜为1nm以上时，Al合金线22的耐腐蚀性能够得到提高。随着在上述范围内的表面氧化膜变得更薄，可以抑制上述连接电阻的增大。随着在上述范围内的表面氧化膜变得更厚，可以提高耐腐蚀性。考虑到对连接电阻增大的抑制和耐腐蚀性，可以将表面氧化膜的厚度设为2nm以上115nm以下，或者5nm以上且为110nm以下或100nm以下。例如，可以根据热处理条件来调整和改变表面氧化膜的厚度。特别地，气氛中氧气浓度高(例如，大气气氛)，有助于提高表面氧化膜的厚度。氧气浓度低(例如，惰性气体气氛、还原性气体气氛等)有助于降低表面氧化膜的厚度。

(结构)

气泡

作为一个实例，在本实施方案的Al合金线22的表层中存在少量气泡。具体而言，如图3所示，定义从Al合金线22的表面向深度方向延伸30μm的表层区域220，即厚度为30μm的环形区域。在该表层区域220内，定义短边长度S为30μm且长边长度L为50μm的长方形的表层结晶测定区域222(由图3中的虚线所示)。短边长度S对应于表层区域220的厚度。具体而言，定义Al合金线22的表面上的任意点(接触点P)的切线T。在表面的法线方向上，从接触点P朝向Al合金线22的内部定义长度为30μm的直线C。当Al合金线22为圆线时，绘制朝向圆线的圆形中心延伸的直线C。将平行于直线C且长度为30μm的直线定义为短边22S。将沿着切线T延伸并穿过接触点P且长度为50μm的直线定义为长边22L，其中接触点P作为中间点。允许在表层结晶测定区域222中出现不包括Al合金线22的微小空隙(阴影部分)g。该表层气泡测定区域222中气泡的总截面面积为2μm²以下。由于表层中的气泡量较小，因此倾向于抑制当受到冲击或反复弯曲时由气泡作为起点而发生的破裂。这可以抑制破裂从表层向其内部蔓延。相应地，可以抑制由气泡引起的破损。相应地，该Al合金线22具有优异的耐冲击性和疲劳特性。另一方面，当气泡的总面积较大时，存在大的气泡或存在大量的微小气泡。相应地，从气泡处发生破裂并且有助于破裂蔓延，从而导致差的耐冲击性和疲劳特性。同时，随着气泡的总截面面积变小，气泡的量变少。相应地，减少了由气泡引起的破损，从而产生优异的耐冲击性和疲劳特性。因此，气泡的总截面面积优选1.9μm²以下、1.8μm²以下或1.2μm²以下。气泡的总截面面积更优选接近0。例如，当在铸造过程中将熔体温度设定得较低时，更易于减小气泡的量。此外，提高铸造期间的冷却速度，特别是后文描述的特定温度范围内的冷却速度，倾向于产生较少量和较小尺寸的气泡。

当Al合金线22是圆线或当Al合金线22基本上可以被认为是圆线时，表层中的气泡测定区域可以是扇形，如图4所示。在图4中，为了更好地理解，测定区域224由粗线表示。如图4所示，在Al合金线22的横截面中，定义从Al合金线22的表面向深度方向延伸30μm的表层区域220，即厚度t为30μm的环形区域。在该表层区域220内，定义面积为1500μm²的扇形区域(称为“测定区域224”)。利用环形表层区域220的面积和气泡测定区域224的1500μm²的面积计算面积为1500μm²的扇形区域的中心角θ，从而将扇形气泡测定区域224从环形表层区域220中提取出来。当该扇形气泡测定区域224中气泡的总截面面积为2μm²以下时，基于上述原因，Al合金线22可获得优异的耐冲击性和疲劳特性。当定义了长方形表层气泡测定区域和扇形气泡测定区域两者时，并且这些区域中各自的气泡总面积为2μm²以下时，预期可以提高作为耐冲击性和疲劳特性优异的线材的可靠性。

作为一个实例，本实施方案的铝合金线22不仅在表层中而且在铝合金线22的内部都包含少量气泡。具体而言，在Al合金线22的横截面中，限定短边长度为30μm且长边长度为50μm的长方形的区域(称为“内部气泡测定区域”)。定义该内部气泡测定区域，使得内部气泡测定区域的长方形的中心与Al合金线22的中心重合。当Al合金线22是成形线时，其内切圆的中心与铝合金线22的中心重合(同样适用于下面的描述)。在表层气泡测定区域为长方形或扇形测定区域二者之一时，内部气泡测定区域中气泡的总截面面积Sib与该测定区域中气泡的总截面面积Sfb的比值Sib/Sfb为1.1以上44以下。此处，在铸造过程中，通常而言，从金属的表层向金属的内部进行凝固。因此，当大气中的气体溶解在熔体中时，金属的表层中的气体可能逃逸，但是金属内部的气体可能被限制并保留在金属中。在使用此类铸造材料作为基材制造线材的情况中，据认为金属内部的气泡量可能多于金属表层的气泡量。如上所述，在上述Sib/Sfb之比小的实施方案中，因为表层中气泡的总截面面积Sfb小，因此金属内部存在的气泡量也少。因此，根据本实施方案，易于降低在受到冲击或反复弯曲时产生的破裂的发生和破裂的蔓延等，由此抑制由气泡引起的破损。这将产生优异的耐冲击性和疲劳特性。由于Sib/Sfb之比较小，因此内部的气泡量较少，从而产生优异的耐冲击性和疲劳特性，Sib/Sfb之比更优选为40以下、30以下、20以下或15以下。只要Sib/Sfb之比为1.1以上，即使熔体温度不很低，也可以制造具有少量气泡的Al合金线22。这被认为适合大规模的生产。当Sib/Sfb之比为1.3至6.0时，认为有利于大规模生产。

结晶物

作为一个实例，本实施方案的Al合金线22在表层中具有一定量的微细结晶物。具体而言，在Al合金线22的横截面内，在从Al合金线22的表面向深度方向延伸50μm的表层区域中，即厚度为50μm的环形区域中，定义短边长度为50μm且长边长度为75μm的长方形区域(称为“表层结晶测定区域”)。短边长度对应于表层区域的厚度。该表层结晶测定区域中结晶物的平均面积为0.05μm²以上3μm²以下。当Al合金线22是圆线或当Al合金线22基本上可以被认为是圆线时，在Al合金线22的横截面内，在上述厚度为50μm的环形区域内定义面积为3750μm²的扇形区域(称为“结晶测定区域”)，并且在该扇形结晶测定区域中结晶物的平均面积为0.05μm²以上3μm²以下。以与上述表层气泡测定区域222和扇形气泡测定区域224相同的方式，通过将短边长度S变为50μm，将长边长度L变为75μm，将厚度t变为50μm，或者将面积变为3750μm²，从而可以定义长方形表层结晶测定区域或扇形结晶测定区域。当定义长方形表层结晶测定区域和扇形结晶测定区域二者，并且这些测定区域中各自的结晶物的平均面积为0.05μm²以上3μm²以下时，预期可以提高作为耐冲击性和疲劳特性优异的线材的可靠性。即使表层中存在多个结晶物，这些结晶物的平均尺寸也为3μm²以下。因此，当受到冲击或反复弯曲时，易于抑制来自各结晶物的破裂。这可以抑制破裂从表层向其内部的蔓延，从而抑制了由结晶物造成的破损。因此，该Al合金线22具有优异的耐冲击性和疲劳特性。另一方面，当结晶物的平均面积大时，可能会包括作为破裂起点的各粗大结晶物，从而导致耐冲击性和疲劳特性差。与此同时，由于结晶物的平均尺寸为0.05μm²以上，因此可以预期以下效果：减少由于添加元素(如Mg和Si)的固溶所导致的导电率降低；以及抑制晶粒生长。随着上述平均面积较小，越易于减少破裂。平均面积优选为2.5μm²以下、2μm²以下或1μm²以下。为了获得一定量的结晶物，平均面积可以为0.08μm²以上或0.1μm²以上。例如，通过减少添加元素(如Mg和Si)或提高铸造期间的冷却速度，结晶物趋于会变小。

除了表层中结晶物的上述特定尺寸之外，在长方形表层结晶测定区域和扇形结晶测定区域的至少一者中，测定区域中结晶物的数量优选大于10个且为400个以下。由于具有上述特定尺寸的结晶物的数量不是太多，即400个以下，因而结晶物不易于起到破裂起点的作用，并且易于减少由结晶物造成的破裂的蔓延。因此，该Al合金线22具有优异的耐冲击性和疲劳特性。随着结晶物的数量减少，更易于减少破裂的发生。鉴于此，结晶物的数量优选为350个以下、300个以下、250个以下或200个以下。如上所述，当存在多于10个具有上述特定尺寸的结晶物时，可以预期以下效果：抑制导电率的降低；抑制晶粒生长；等等。鉴于此，结晶物的数量可以为15个以上或20个以上。

此外，当表层中多个结晶物的尺寸为3μm²以下时，由于结晶物微细，使得其不易成为破裂起点，并且可以预期由尺寸均一的结晶物提供的分散强化的效果。鉴于此，在表层的长方形结晶测定区域和扇形结晶测定区域的至少一者中，相对于测定区域中所有结晶物的总面积，测定区域中面积为3μm²以下的各结晶物的总面积优选为50％以上、60％以上或70％以上。

作为一个实例，在本实施方案的Al合金线22中，不仅在Al合金线22的表层中而且在Al合金线22的内部存在一定量的微细结晶物。具体而言，在Al合金线22的横截面中，定义短边长度为50μm且长边长度为75μm的长方形区域(称为“内部结晶测定区域”)。定义该内部结晶测定区域，使得长方形的中心与Al合金线22的中心重合。内部结晶测定区域中结晶物的平均面积为0.05μm²以上40μm²以下。此处，在铸造过程中形成结晶物，并且可由于铸造后的塑性加工而使结晶物分裂，但是铸造材料中以及在具有最终线径的Al合金线22中结晶物的尺寸可能基本上得到保持。在铸造过程中，如上所述，从金属的表层向金属的内部进行凝固。因此，金属内部的温度有可能在很长一段时间保持高于金属表层的温度。因此，Al合金线22内部的结晶物倾向于比表层中的结晶物大。另一方面，在上述实施方案的Al合金线22中，内部的结晶物也是微细的。因此，更易于减少由结晶物造成的破损，从而产生优异的耐冲击性和疲劳特性。如上述表层的情况，为了减少破损，更优选较小的平均面积，例如为20μm²以下或10μm²以下、特别是5μm²以下或2.5μm²以下，而为了获得一定量的结晶物，平均面积可以为0.08μm²以上或0.1μm²以上。

结晶粒径

作为一个实例，在本实施方案的Al合金线22中，Al合金的平均结晶粒径为50μm以下。具有微细晶体结构的Al合金线22易于弯曲，柔软性优异，并且在受到冲击或反复弯曲时不易破裂。本实施方案的Al合金线22还具有小的动摩擦系数，因此具有优异的耐冲击性和疲劳特性。当如上所述表层中的气泡量少，并且优选地结晶物的尺寸也小时，Al合金线22的耐冲击性和疲劳特性更优异。由于上述平均结晶粒径较小，因此更容易弯曲等，并且耐冲击性和疲劳特性更优异。因此，平均结晶粒径优选45μm以下、40μm以下或30μm以下。尽管取决于组成或制造条件，但是(例如)当如上所述包含Ti、B以及元素α中具有获得微细结晶结构效果的元素时，结晶粒径倾向于是微细的。

(氢气含量)

作为一个实例，在本实施方案的Al合金线22中，氢气含量为8.0ml/100g以下。如上所述，认为造成气泡的一个因素是氢气。当每100g质量的Al合金线22的氢气含量为8.0ml以下时，该Al合金线22中的气泡量少，因此如上所述可以减少由气泡引起的破损。随着的氢气含量变少，认为气泡的量也变少。因此，氢气含量优选为7.8ml/100g以下、7.6ml/100g以下或7.0ml/100g以下。氢气含量更优选接近0。对于Al合金线22中的氢气，认为在含有水蒸气的气氛(例如大气气氛)中铸造时，大气中的水蒸气溶解在熔体中，导致溶解的氢气残留在Al合金线中。因此，(例如)当通过降低熔体温度减少来自气氛的气体的溶解时，氢气含量倾向于降低。此外，当含有Cu时，氢气含量倾向于降低。

(特性)

-加工硬化指数

作为一个实例，本实施方案的Al合金线22的加工硬化指数为0.05以上。当加工硬化指数高达0.05以上时，在如对通过将多根Al合金线22绞合在一起而形成的绞合线进行压缩成形为压缩绞合线，或者如将端子部分4压接至由Al合金线22构成的导体2的端部(其由单线、绞合线或压缩绞合线构成)的塑性加工中，Al合金线22易于被加工硬化。即使当通过诸如压缩和压接之类的塑性加工减小截面面积时，也能够通过加工硬化提高强度，由此端子部分4能够牢固地固定至导体2上。具有如此大的加工硬化指数的Al合金线22能够形成对端子部分4具有优异的固定性的导体2。随着加工硬化指数变高，预期通过加工硬化而获得的强度也变高。因此，加工硬化指数优选为0.08以上或0.1以上。随着加工硬化指数变高，断裂伸长率易于变大。相应地，为了提高加工硬化指数，例如，可以通过调整添加元素的类型或含量、热处理条件等来提高断裂伸长率。在Al合金线22具有特定结构(其中结晶物的尺寸落入上述特定范围内并且平均结晶粒径落入上述特定范围内)的情况中，加工硬化指数可以为0.05以上。因此，也可以采用Al合金的结构作为指标，通过调整添加元素的类型或含量、热处理条件等调整加工硬化指数。

-机械特性和电气特性

本实施方案的Al合金线22由具有上述特定组成的Al合金构成，并且经过诸如时效处理之类的热处理，本实施方案的Al合金线22具有高拉伸强度、高0.2％屈服应力、优异的强度、高导电率以及优异的导电性能。根据组成、制造条件等，还可以获得高的断裂伸长率和优异的韧性。定量而言，Al合金线22满足选自以下特性中的至少一者：拉伸强度为150MPa以上；0.2％屈服应力为90MPa以上；断裂伸长率为5％以上；以及导电率为40％IACS以上。满足上述特性中的两者、三者、特别是四者，即全部满足的Al合金线22具有更优异的耐冲击性和疲劳特性，并且还具有优异的导电性能。此类Al合金线22可适合用作电线的导体。

在上述范围内，拉伸强度越高，强度越优异，并且拉伸强度可以为160MPa以上、180MPa以上和200MPa以上。当拉伸强度低时，断裂伸长率和导电率倾向于增加。

在上述范围内，断裂伸长率越高，挠性和韧性越好，从而易于弯曲等。因此，断裂伸长率可以为6％以上、7％以上或10％以上。

由于Al合金线22代表性地用于导体2，因此较高的导电率是更优选的。Al合金线22的导电率优选为45％IACS以上、48％IACS以上或50％IACS以上。

Al合金线22优选还具有高的0.2％屈服应力。这是因为，在拉伸强度相同的情况中，0.2％屈服应力越高，对端子部分4固定性倾向于变得越好。0.2％屈服应力可以为95MPa以上、100MPa以上或130MPa以上。

在Al合金线22中，当0.2％屈服应力与拉伸强度之比为0.5以上时，0.2％屈服应力足够高。因此，Al合金线22具有高强度且不易发生破损，并且如上所述还具有优异的端子部分4固定性。该比值越高，强度变得越高，并且对端子部分4的固定性变得越优异。因此，该比值优选为0.55以上或0.6以上。

例如，通过调整添加元素的类型或含量、或制造条件(拉丝条件、热处理条件等)，可以改变拉伸强度、0.2％屈服应力、断裂伸长率和导电率。例如，当添加元素的量大时，倾向于具有高的拉伸强度和高的0.2％屈服应力，而当添加元素的量少时，倾向于具有高的导电率

(形状)

可以根据预期用途等适当地选择本实施方案的Al合金线22的横截面的形状。例如，采用横截面为圆形的圆线(参见图1)。可选地，采用横截面为诸如长方形之类的四边形的四边形线等。当Al合金线22构成上述压缩绞合线的基线时，Al合金线22代表性地具有坍塌圆的变形形状。对于用于评价结晶物和气泡的上述各测定区域，当Al合金线22为长方形线等时，可以使用长方形区域，而当Al合金线22为圆线等时，可以使用长方形区域或扇形区域。为了获得Al合金线22所需的横截面形状，可以对选择拉丝模具的形状、压缩成形的模具的形状等进行选择。

(尺寸)

可以根据预期用途等适当地选择本实施方案的Al合金线22的尺寸(横截面面积、圆线的情况中的线径(直径)等)。例如，当将Al合金线22用于各种类型的线束(如汽车用线束)中所包含的电线的导体时，Al合金线22的线径可为0.2mm以上1.5mm以下。例如，当将Al合金线22用于构建建筑物的布线结构等的电线的导体时，Al合金线22的线径可为0.1mm以上3.6mm以下。由于铝合金线22是高强度线，因此预期铝合金线22适合用于涉及具有较小线径(例如线径为0.1mm以上1.0mm以下)的合金线的应用。

[Al合金绞合线]

如图1所示，本实施方案的Al合金线22可用于绞合线的基线。本实施方案的Al合金绞合线20包括多根绞合在一起的Al合金线22。由于Al合金绞合线20包括多根绞合在一起的基线(Al合金线22)，每根基线的截面面积小于具有相同的导体截面面积的单线Al合金线的截面面积，Al合金绞合线20的挠性优异并易于弯曲。此外，即使用作基线的Al合金线22中的每一根都是细的，因为Al合金线22是绞合的，所以作为绞合线的整体的强度也是优异的。此外，在本实施方案的Al合金绞合线20中，采用具有小动摩擦系数的比表面特性的各Al合金线22作为基线。因此，基线易于相对于彼此滑动，可以平滑地进行弯曲等，并且当受到反复弯曲时，基线不易于被破坏。鉴于这些方面，即使在受到冲击或反复弯曲时，用作Al合金绞合线20中基线的各Al合金线22也不易于破损，因此产生了优异的耐冲击性和疲劳特性，并且获得了特别优异的疲劳特性。当选自表面粗糙度、C的粘附量、气泡的含量、氢的含量、结晶物的尺寸或数量以及结晶粒径中的至少一者落入上述特定范围内时，用作基线的各Al合金线22在耐冲击性和疲劳特性方面更优异。

可以适当地选择Al合金绞合线20中绞合的线的数量，并且例如可为7、11、16、19或37等。可以适当地选择Al合金绞合线20的绞距，然而，如果将绞距设定为Al合金绞合线20的层芯直径的10倍以上，在将端子部分4连接至由Al合金绞合线20构成的导体2的端部时，线不易散开，由此能够以优异的可操作性附接端子部分4。另一方面，当将绞距设定为层芯直径的40倍以下时，基线在受到弯曲等时不易扭曲，并且不易发生破损，从而产生优异的疲劳特性。考虑到防止散开和防止扭曲，可以将绞合间距设定为层芯直径的15倍以上35倍以下，或20倍以上30倍以下。

可以将Al合金绞合线20压缩成压缩绞合线。在这种情况下，线径可以小于仅使基线绞合的状态下的线径，或者外形可以形成为期望的形状(例如，圆形)。当用作基线的各Al合金线22具有如上所述较的高加工硬化指数时，预期能够提高强度并且还改善耐冲击性和疲劳特性。

Al合金绞合线20中包括的各Al合金线22的规格，如组成、结构、表面性能、表面氧化膜厚度、氢气含量、C的附着量、机械特性和电气特性，基本上保持与绞合之前的Al合金线22的规格相同。通过在绞合期间使用润滑剂或在绞合之后进行热处理等，可以改变表面氧化膜的厚度、C的附着量、机械特性和电气特性。可以调整绞合条件，从而使Al合金绞合线20的规格达到期望值。

[包覆电线]

本实施方案的Al合金线22和本实施方案的Al合金绞合线20(其可为压缩绞合线)可以适用于电线用导体。本实施方案的Al合金线22和本实施方案的Al合金绞合线20(其可为压缩绞合线)既可以用于没有绝缘覆层的裸导体，也可以用于具有绝缘覆层的包覆电线的导体。本实施方案的包覆电线1包括导体2和包覆导体2外周的绝缘覆层3，其中包括作为导体2的本实施方案的Al合金线22或本实施方案的Al合金绞合线20。由于该包覆电线1包括由具有优异的耐冲击性和疲劳特性的Al合金线22或Al合金绞合线20构成的导体2，从而包覆电线1具有优异的耐冲击性和疲劳特性。可以适当地选择形成绝缘覆层3的绝缘材料。对于绝缘材料，可以使用已知材料，例如聚氯乙烯(PVC)或非卤素树脂，或不燃性优异的材料。可以适当地选择绝缘覆层3的厚度，只要达到预定的绝缘强度即可。

[带端子电线]

本实施方案的包覆电线1可以用于各种用途的电线，如汽车、飞机等的装置中的线束；各种电气装置(如工业机器人)中的电线；建筑物中的电线等等。当包覆电线1包括在线束等中时，代表性地，端子部分4附接至包覆电线1的端部。如图2所示，本实施方案的带端子电线10包括：本实施方案的包覆电线1；和附接至包覆电线1的端部的端子部分4。由于该带端子电线10包括耐冲击性和疲劳特性优异的包覆电线1，因此带端子电线10也具有优异的耐冲击性和疲劳特性。在图2中，示出了作为端子部分4的压接端子，其包括：在一端的阴型或阳型嵌合部分42；在另一端的绝缘筒部分44，该绝缘筒部分44被构造成用于夹持绝缘覆层3；在中间部分的线筒部分40，该线筒部分40被构造成用于夹持导体2。端子部分4的另一个实例包括通过熔融导体2以进行连接的熔融型端子部分。

将压接端子压接至通过除去包覆电线1的端部处的绝缘覆层3而暴露的导体2的端部，从而与导体2电连接且机械连接。如上所述，当导体2中包括的Al合金线22或Al合金绞合线20具有高的加工硬化指数时，导体2附接有压接端子的部分尽管具有局部减小的截面面积，但由于加工硬化而具有优异的强度。因此，例如，即使在连接端子部分4与包覆电线1的连接位置时受到冲击的情况下，甚至在连接之后经过反复弯曲的情况下，也可以抑制端子部分4附近的导体2的破损，因此该带端子电线10具有优异的耐冲击性和疲劳特性。

在导体2的Al合金线22和Al合金绞合线20的每一者中，如上所述，当C的附着量少或者表面氧化膜薄时，可以减少导体2和端子部分4之间的电绝缘体(含有C的润滑剂、表面氧化膜中包括的氧化物等)，从而降低导体2和端子部分4之间的连接电阻。因此，该带端子电线10具有优异的耐冲击性和疲劳特性，并且还具有小的连接电阻。

对于带端子电线10，以下实施方案可以作为示例：如图2所示的一个端子部分4附接于每个包覆电线1的实施方案；以及将一个端子部分配置于多个包覆电线1(未示出)的实施方案。当利用捆扎工具等将多根包覆电线1捆扎在一起时，可以容易地处理带端子电线10。

[Al合金线的制造方法及Al合金绞合线的制造方法]

(概要)

除了铸造、(热)轧制、挤出和拉丝等中间加工的基本步骤之外，代表性地，可以通过在适当的时机进行热处理(包括时效处理)来制造本实施方案的Al合金线22。可以应用已知条件等作为基本步骤、时效处理等的条件。可以通过将多根Al合金线22绞合在一起来制造实施方案中的Al合金绞合线20。可以应用已知条件作为绞合条件等。具有小动摩擦系数的本实施方案的铝合金线22可以如下所述通过主要调节的拉丝条件和热处理条件来制造。

(铸造步骤)

例如，通过在铸造工艺中将熔体温度设定在低温，可以制造在表层中具有少量气泡的铝合金线22。可以减少气氛中气体在熔体的溶解，从而可以使用含有少量溶解气体的熔体来制造铸造材料。如上所述，溶解气体的实例包括氢气。据认为，该氢气是气氛中水蒸气的分解物，或者是包含在气氛中的。通过采用具有少量溶解气体(如溶解的氢气)的铸造材料作为基材，在诸如轧制和拉丝之类的塑性加工或者诸如时效处理之类的热处理之后，都可以容易地保持Al合金含有少量气泡的状态。作为结果，具有最终线径的Al合金线22的表层和内部存在的气泡可以落入上述特定范围内。此外，可以制造如上所述的含有少量氢气的Al合金线22。据认为，通过进行铸造工序之后的步骤，例如剥皮和塑性变形工序(如轧制、挤出、拉丝等)可在一定程度上改变限制在Al合金内部的气泡的位置并减小气泡的尺寸。然而，据认为，当铸造材料中存在的气泡的总含量相对较大时，即使当气泡的位置和尺寸变化时，具有最终线径的Al合金线的表层和内部存在的气泡的总含量和氢气含量也更有可能较大(基本上保持不变)。鉴于此，提出降低熔体温度以充分地降低铸造材料所含的气泡。

作为熔体温度的一个具体实例，熔体温度可以为Al合金的液相线温度以上且低于750℃。当熔体温度较低时，可以减少溶解的气体，从而减少铸造材料的气泡。因此，熔体温度优选748℃以下或745℃以下。另一方面，当熔体温度高到一定程度时，添加的元素易于固溶。因此，熔体温度可以为670℃以上，或675℃以上。在如此低的熔体温度下，即使在诸如大气的含水蒸气的气氛中进行铸造，也可以减少溶解气体的量，从而减少由溶解气体产生的气泡的总含量和氢含量。

除了降低熔体温度之外，通过提高铸造过程中的冷却速度，特别是在自熔体温度至650℃的特定温度范围内提高冷却速度，还可以防止来自大气的溶解气体的增加。这是由于以下原因：在上述特定温度范围(主要是液相范围)中，氢气等易于溶解并且溶解的气体倾向于增多。另一方面，由于在上述特定温度范围内的冷却速度不太快，因此认为在凝固过程中金属中的溶解气体容易被排放到外部，即，排放至大气中。考虑到抑制溶解气体的增加，冷却速度优选1℃/秒以上、2℃/秒以上或4℃/秒以上。考虑到促进从金属内部排出溶解的气体，冷却速度可以为30℃/秒以下、小于25℃/秒、20℃/秒以下、小于20℃/秒、15℃/秒以下或10℃/秒以下。由于上述冷却速度不太快，因此也适合于大规模生产。取决于冷却速度，可以使用过饱和固溶体。在这种情况下，可以省略铸造之后的步骤中的固溶处理，或者可以单独进行。

本发明人获得以下知识：当如上所述在铸造过程中的特定温度范围内将冷却速度加快到一定程度时，可以制造包含一定量的微细结晶物的Al合金线22。在此，特定温度范围主要是如上所述的液相范围。通过在液相范围内使冷却速度更快，凝固期间产生的结晶物的尺寸可以较小。然而，据认为，当如上所述使熔体温度降低时，如果冷却速度太快，特别是如果冷却速度为25℃/秒以上，则不易产生结晶物，结果使得添加元素的固溶量增加，导致导电率降低或者不易获得结晶物对晶粒的钉扎效果。另一方面，如上所述，通过将熔体温度设定得较低并使冷却速度在上述温度范围内加快到一定程度，不易包含粗结晶物并且可以包含一定量的具有相对均匀尺寸的微细结晶物。最后，可以制造在表层中具有少量气泡并且包括一定量的微细结晶物的Al合金线22。为了获得微细结晶物，冷却速度优选大于1℃/秒或为2℃/秒以上，尽管该条件还取决于添加元素如Mg和Si以及元素α的含量。鉴于上述情况，熔体温度更优选为670℃以上且低于750℃，在熔体温度至650℃的范围内冷却速度更优选低于20℃/秒。

此外，当在上述范围内提高铸造过程中的冷却速度时，可以预期获得以下效果：易于获得具有微细晶体结构的铸造材料；添加元素在一定程度上容易固溶；以及DAS(枝晶臂间距)易于减小(例如，为50μm以下或40μm以下)。

连续铸造和金属模铸造(坯料铸造)两者均可用于铸造。在连续铸造中，能够连续生产长的铸造材料并且还易于提高冷却速度。因此，可以预期如上所述的效果：例如减少气泡；抑制粗结晶物；获得微细晶粒或微细DAS；添加元素处于固溶态；以及根据冷却速度抑制固溶体的形成。

(拉丝前的步骤)

例如，将对铸造材料进行诸如(热)轧制和挤出之类的塑性加工(中间加工)而获得的中间加工材料用于拉丝。通过在连续铸造之后进行热轧制，也可以将经连续铸造和轧制的材料(示例性中间工作材料)用于拉丝。在上述塑性加工之前和之后可以进行剥皮和热处理。通过进行剥皮，可以除去可能含有气泡、表面划痕等的表层。例如，热处理是为了实现Al合金的均质化、溶体化等。例如，均质化处理的条件如下：气氛为大气或减压气氛，加热温度为约450℃以上(优选500℃以上)600℃以下；保持时间为约1小时以上(优先3小时以上)10小时以下；冷却速度为缓慢冷却，例如1℃/分钟。当在上述条件下在拉丝之前对中间加工材料进行均质化处理时，易于制造具有高断裂伸长率和优异韧性的Al合金线22。当中间加工材料是连续铸造轧制的材料时，易于制造具有更优异韧性的Al合金线22。对于固溶处理的条件，可以使用下述条件。

(拉丝步骤)

对经过轧制等塑性加工的材料(中间加工材料)进行(冷)拉丝，直至达到预定的线径，从而形成拉丝线材。代表性地使用拉丝模具进行拉丝。此外，使用润滑剂进行拉丝。通过使用如上所述的具有(例如)3μm以下的低表面粗糙度的拉丝模具并且通过调整润滑剂的量，可以制造具有光滑表面且表面粗糙度为3μm以下的Al合金线22。通过将拉丝模具适当地改变为表面粗糙度低的拉丝模具，可以连续地制造具有光滑表面的拉丝线材。通过使用作为替代值的拉丝线材的表面粗糙度，可以容易地测定拉丝模具的表面粗糙度。通过调整润滑剂的涂布量或调整下述热处理条件，可以制造这样的Al合金线22，其中Al合金线22表面的C的附着量落入上述特定范围内。因此，可以制造动摩擦系数落入上述特定范围内的根据本实施方案的Al合金线22。可以根据最终线径适当地选择拉丝程度。

(绞合步骤)

当制造Al合金绞合线20时，准备多根线材(拉丝线材或在拉丝后经过热处理的热处理线材)并以预定的绞距(例如，层芯直径的10倍至40倍)绞合在一起。绞合期间可使用润滑剂。当Al合金绞合线20为压缩绞合线时，将线材绞合，然后压缩成形为预定的形状。

(热处理)

可以在拉丝步骤过程中或者在拉丝之后的适当时机对拉丝线材进行热处理。例如，在拉丝过程中进行的中间热处理用于消除拉丝过程中引入的应变并改善可加工性。拉丝步骤后的热处理用于固溶处理、时效处理等。优选至少进行用于时效处理的热处理。这是由于以下原因：通过时效处理，含有添加元素(如Mg和Si)且根据组成含有元素α(例如Zr)的析出物可以分散在Al合金中，使强度因时效硬化得以提高，并且导电率因固溶元素的减少也得到改善。结果是，可以制造具有高强度、高韧性、优异的耐冲击性和优异的疲劳特性的Al合金线22或Al合金绞合线20。可以在以下时机的至少一者中进行热处理：拉丝时；拉丝后(绞合前)；绞合后(压缩成形前)；以及压缩成形后。可以在多个时机进行热处理。在进行固溶处理的情况下，在时效处理之前进行固溶处理(固溶处理不能在时效处理前立即进行)。通过在拉丝过程中或在绞合之前进行中间热处理、固溶处理等，改善了可加工性，从而便于拉丝、绞合等。可以调节热处理条件，使得热处理后的特性落在期望的范围内。例如，通过进行热处理以实现5％以上的断裂伸长率，也可以制造具有落在上述特定范围内的加工硬化指数的Al合金线22。此外，可以调节热处理条件，以使得在热处理之后实现润滑剂剩余量的期望值，其中在热处理之前测量润滑剂的量。随着加热温度升高或保持时间变长，润滑剂的剩余量倾向于变小。

可以在以下两种情况中使用热处理：连续处理，其中将待热处理的对象连续地供给到诸如管式炉或电炉之类的加热容器中以进行热处理；以及分批处理，其中在将热处理对象热封在诸如常压炉之类的加热容器中以进行热处理。在连续处理中，例如，使用非接触式温度计测量线材的温度，并调节控制参数，使得热处理后的特性落在预定的范围内。分批处理的具体条件例如如下所述。

(固溶处理)加热温度约为450℃以上620℃以下(优选500℃以上600℃以下)，保持时间为0.005秒以上5小时以下(优选0.01秒以上3小时以下)，并且冷却速度快，例如100℃/分钟以上200℃/分钟以上。

(中间热处理)加热温度为250℃以上550℃以下，并且加热时间为0.01秒以上5小时以下。

(时效处理)加热温度为100℃以上300℃以下，或140℃以上250℃以下，并且保持时间为4小时以上20小时以下、或16小时以下。

热处理期间的气氛的实例可为：诸如大气等含有相对高的氧含量的气氛；以及氧含量低于大气中的氧含量的低氧气氛。在大气气氛的情况中，不必控制气氛，但表面氧化膜可能会形成得较厚(例如，50nm以上)。因此，当采用大气气氛时，通过采用保持时间较短的连续处理，易于制造具有厚度落入上述特定范围内的表面氧化膜的Al合金线22。低氧气气氛的实例包括：真空气氛(减压气氛)、惰性气体气氛、还原性气体气氛等。惰性气体的实例可为氮气、氩气等。还原性气体的实例包括：氢气、含有氢气和惰性气体的氢气混合气体、一氧化碳和二氧化碳的混合气体等。在低氧气气氛中，必须控制气氛，但表面氧化膜可能会薄(例如，小于50nm)。因此，在采用低氧气气氛的情况中，通过采用能够容易地控制气氛的分批处理，可以易于制造具有厚度落入上述特定范围内的表面氧化膜的Al合金线22，优选具有较薄表面氧化膜的Al合金线22。

通过如上所述调整Al合金的组成(优选地，添加Ti和B二者，以及元素α中具有获得微细晶体效果的元素)并且使用连续铸造材料或经连续铸造和轧制的材料作为基材，易于制造结晶粒径落入上述范围内的Al合金线22。特别地，当将对连续铸造材料进行诸如轧制之类的塑性加工而得到的基材、或将经过连续铸造和轧制的材料拉丝并成形为具有最终线径的拉丝线材的拉丝程度设定为80％以上时，以及当对具有最终线径的拉丝线材、绞合线或压缩绞合线各自进行热处理(特别是时效处理)以使得断裂伸长率为5％以上时，更易于制造结晶粒径为50μm以下的Al合金22。在这种情况下，还可在拉丝过程中进行热处理。通过以这种方式控制晶体结构并控制断裂伸长率，也可以制造加工硬化指数落入上述特定范围内的Al合金线22。

(其他步骤)

此外，作为调整表面氧化膜厚度的方法，可以考虑以下方法：在高温高压下将具有最终线径的拉丝线材暴露于热水中的方法；将水施加到具有最终线径的拉丝线材上的方法；在大气气氛中连续处理中的热处理之后进行水冷却的情况，在水冷却之后提供干燥步骤的方法；等等。通过暴露于热水和施加水，表面氧化膜的厚度倾向于变厚。通过在水冷却之后进行干燥，可防止由水冷却所致的勃姆石层的形成，从而表面氧化膜倾向于较薄。当使用水和乙醇的混合物作为用于水冷却的冷却剂时，还可以在冷却的同时进行脱脂。

作为上述热处理、或脱脂处理等的结果，当Al合金线22的表面附着有少量润滑剂或基本上没有润滑剂时，可以施加润滑剂以获得预定的润滑剂附着量。在这种情况下，可以通过使用C的附着量和动摩擦系数作为指标来调整润滑剂的附着量。可以使用已知的方法进行脱脂处理。如上所述，可以在冷却的同时进行脱脂处理。

[包覆电线的制造方法]

可以通过以下方式制造本实施方案的包覆电线1：准备构成导体2的本实施方案的Al合金线22或Al合金绞合线20(或者压缩绞合线)；并通过挤出等在导体2的外周上形成绝缘覆层3。可以应用已知条件作为挤出条件。

[带端子电线的制造方法]

可以通过以下方式制造本实施方案的带端子电线10：从包覆电线1的端部除去绝缘覆层3以便暴露导体2；以及将端子部分4附接至导体2。

[试验例1]

在不同条件下制造Al合金线并检测其特性。此外，使用这些Al合金线制造Al合金绞合线，进一步制造包括这些Al合金绞合线作为导体的包覆电线。将压接端子附接至包覆电线的端部，并且检测由此得到的带端子包覆电线的特性。

在该试验中，如图6所示依次进行制造方法A至制造方法G中所示的各步骤，以制造线棒(WR)并最终制造时效线材。具体步骤如下。在每种制造方法中，执行对应图6第一栏具有复选标记的步骤。

(制造方法A)WR→拉丝→热处理(固溶处理)→时效

(制造方法B)WR→热处理(固溶处理)→拉丝→时效

(制造方法C)WR→热处理(固溶处理)→拉丝→热处理(固溶处理)→时效

(制造方法D)WR→剥皮→拉丝→中间热处理→拉丝→热处理(固溶处理)→时效

(制造方法E)WR→热处理(固溶处理)→剥皮→拉丝→中间热处理→拉丝→热处理(固溶处理)→时效

(制造方法F)WR→拉丝→时效

(制造方法G)WR→热处理(固溶处理；分批)拉丝→时效

样品No.1至No.71、No.101至No.106和No.111至No.119中的各样品是通过制造方法C制造的样品。样品No.72至No.77分别是通过制造方法A、B和D至G制造的样品。以下将描述制造方法C中的具体制造过程。在制造方法C以外的各制造方法中，在相同条件下进行与制造方法C相同的步骤。在制造方法D和E各自中，执行剥皮以去除线材表面约150μm厚度的部分，并且中间热处理是高频诱导加热型连续处理(线材温度：约300℃)。制造方法G中的固溶处理是在540℃×3小时的条件下的分批处理。

准备纯铝(99.7质量％以上的Al)作为基材并熔融以得到熔体(熔融铝)。然后，向获得的熔体(熔融铝)中引入添加元素以达到表1至表4所示的含量(质量％)，从而制得Al合金熔体。当对经过成分调整的Al合金熔体进行脱氢处理和去异物处理时，可以易于降低氢气含量并且可以易于减少异物。

将所制备的Al合金熔体用于制造经连续铸造和轧制的材料或坯料铸造材料。通过使用带轮式连续铸轧机和所制备的Al合金熔体连续进行铸造和热轧制来制造经连续铸造和轧制的材料，从而形成φ为9.5mm的线材。将Al合金熔体引入预定的固定模具中，并且使Al合金熔体冷却，从而制造坯料铸造材料。对坯料铸造材料进行均质化处理，然后进行热轧制，从而制造φ为9.5mm的线材(轧制材料)。表5至表8示出了铸造方法的类型(经连续铸造和轧制的材料表示为“连续”，而坯料铸造材料表示为“坯料”)、熔体温度(℃)和铸造过程中的冷却速度(从熔体温度至650℃的平均冷却速度，单位为℃/秒)。通过使用水冷机等调整冷却状态以改变冷却速度。

对上述各线棒在530℃×5小时的条件下进行固溶处理(分批处理)，然后进行冷拉丝加工以制造线径φ为0.3mm的拉丝线材、线径φ为0.25mm的拉丝线材以及线径φ为0.32mm的拉丝线材。此处，使用拉丝模具和市售可得的润滑剂(含碳的油剂)进行拉丝。通过准备具有不同表面粗糙度的拉丝模具、适当地更换拉丝模具并适当地调整润滑剂的用量，从而调整各样品的拉丝线材的表面粗糙度。对于样品No.115，使用具有最大表面粗糙度的拉丝模具。

在对所得线径φ为0.3mm的拉丝线材进行固溶处理后，对拉丝线材进行时效处理，从而制造经时效处理的线材(铝合金线)。固溶处理是高频诱导加热型连续处理，其中使用非接触式红外测温仪测量线材的温度，并控制供电条件以使线材温度达到300℃以上。时效处理是采用箱形炉的分批处理，并且在表5至表8中所示的温度(℃)、时间(小时(H))和气氛下进行该处理。在大气气氛中进行时效处理后，对样品No.116进行勃姆石处理(100℃×15分钟)(表8的气氛栏中显示为“*”)。

(机械特性和电气特性)

对于所得的线径φ为0.3mm的经时效处理的线材，测定拉伸强度(MPa)、0.2％屈服应力(MPa)、断裂伸长率(％)、加工硬化指数和导电率(％IACS)。此外，计算0.2％屈服应力与拉伸强度之比“屈服应力/拉力”。这些结果示于表9至表12中。

根据JIS Z 2241(金属材料的拉伸试验方法，1998)，使用通用拉伸试验机测定拉伸强度(MPa)、0.2％屈服应力(MPa)和断裂伸长率(％)。将加工硬化指数定义为式σ＝C×εⁿ中的实际应变ε的指数n，该式为拉伸试验中在单轴方向上施加试验力时的塑性应变区域内实际应力σ和实际应变ε的关系式。在该式中，C表示强度常数。通过使用拉伸试验机进行拉伸试验并生成S-S曲线来确定指数n(亦可参见2011年的JIS G 2253)。采用桥接法测定导电率(％IACS)。

(疲劳特性)

对所得的线径φ为0.3mm的经时效处理的线材，分别进行弯曲试验，以测定直至发生破损时的弯曲次数。使用市售可得的重复弯曲试验机进行弯曲试验。此处，在施加12.2MPa的负荷下，使用能够施加0.3％的弯曲变形的夹具对各样品的线材进行反复弯曲。对于各样品的三个以上线材进行弯曲试验，并将其平均值(弯曲次数)示于表9至表12中。据认为，随着直到发生破损时的弯曲次数越大，越不易于发生由反复弯曲造成的破损，并且疲劳特性优异。

使用所得的线径φ为0.25mm或线径φ为0.32mm(各拉丝线材未经过时效处理和时效处理之前的固溶处理；在制造方法B、F和G的情况下，各拉丝线材未经过时效处理)的各拉丝线材来制造绞合线。对于绞合，可适当地使用市售可得的润滑剂(含碳的油剂)。在此，采用线径φ均为0.25mm的七根线材制成绞合线。此外，将使用线径φ均为0.32mm的七根线材的绞合线进一步压缩成形，从而制得压缩绞合线。绞合线的截面面积和压缩绞合线的截面面积均为0.35mm²(0.35sq)。绞距为20mm(在使用线径φ为0.25mm的拉丝线材的情况下，其为层芯直径的约40倍；在使用线径φ为0.32mm的拉丝线材的情况下，其为层芯直径的约32倍)。

对得到的各绞合线或压缩绞合线依次进行固溶处理和时效处理(在制造方法B、F、G的情况下，仅进行时效处理)。各种情况下的热处理条件与线径为0.3mm的拉丝线材的热处理条件相同。固溶处理是高频诱导加热型连续处理，并且时效处理是在表5至表8所示的条件下进行的分批处理(参见上面对于样品No.116的*的描述)。将所得的经时效处理的各绞合线用作导体，采用绝缘材料(此处为无卤绝缘材料)在导体的外周上形成绝缘覆层(厚度为0.2mm)，从而制得包覆电线。调整拉丝期间的润滑剂和绞合期间的润滑剂中至少一者的用量，使得在时效处理之后保留一定量的润滑剂。对于样品No.29，润滑剂的用量大于其他样品的润滑剂的用量。对于样品No.117，润滑剂的用量最大。对于样品No.114，在时效处理之后进行脱脂处理。对于样品No.113，在比其他样品更高的温度和更长的时间的条件下进行时效处理，即在300℃的时效温度下保持50小时。

对得到的各样品的包覆电线或通过将压接端子附接至该包覆电线所得到的带端子电线进行了以下项目的检验。对于包括作为导体的绞合线的包覆电线和包括作为导体的压缩绞合线的包覆电线中的每一者，检查以下项目。表13至表20示出了在将绞合线用作导体的情况中得到的结果，将上述结果与在将压缩绞合线用作导体的情况中得到的结果进行比较，从而确认两者之间没有显著差异。

(表面性能)

-动摩擦系数

从所得到的样品的各个包覆电线中，移除绝缘覆层并且仅保留导体。然后，将构成导体的绞合线或压缩绞合线拆成基线。将各基线(Al合金线)作为样品，以下述方式测定动摩擦系数。结果示于表17至表20中。如图5所示，准备长方体形状的台座100。将用作配对材料150的基线(Al合金线)平行于长方形表面的短边方向放置在台座100表面的一个长方形表面上。配对材料150的两端是固定的(未示出固定位置)。将用作样品S的基线(Al合金线)水平地设置在配对材料150上，以便与配对材料150正交并且与台座100的上述长方形表面的长边方向平行。将具有预定质量的砝码110(此处，为200g)设置在样品S和配对材料150之间的交叉位置上，使得交叉位置不偏离。在这种状态下，将滑轮设置在样品S的中间，并且将样品S的一端沿着滑轮向上拉，以使用自动绘图仪等测定拉力(N)。从样品S和配对材料150开始相对偏移运动到它们移动了100mm时之间的平均荷重被定义为动摩擦力(N)。将动摩擦力除以由砝码110的质量产生的法向力(此处为2N)而得到的值(动摩擦力/法向力)定义为动摩擦系数。

-表面粗糙度

从所得到的样品的各包覆电线中，移除绝缘覆层并且仅保留导体。然后，将构成导体的绞合线或压缩绞合线拆成基线。将各基线(Al合金线)作为样品，使用市售可得的三维光学分析仪(例如，由ZYGO提供的NewView7100)测定表面粗糙度(μm)。此处，在各基线(Al合金线)中，在85μm×64μm的长方形区域内确定算术平均粗糙度Ra(μm)。对于各样品，确定总共七个区域各自的算术平均粗糙度Ra，以得到总共七个区域中的算术平均粗糙度Ra的平均值作为表面粗糙度(μm)，结果示于表17至表20中。

-C的附着量

从所得到的样品的各包覆电线中，移除绝缘覆层并且仅保留导体。然后，将构成导体的绞合线或压缩绞合线拆开，以确定来源于附着在中心基线的表面上的润滑剂的C的附着量。使用SEM-EDX(能量色散X射线分析)装置在将电子枪的加速电压设定为5kV的条件下测定C的附着量(质量％)。结果示于表13至表16中。应当注意，在润滑剂附着到构成包覆电线中所含导体的Al合金线的表面的情况中，当除去绝缘覆层时，Al合金线中与绝缘覆层相接触的位置处的润滑剂可能会与绝缘覆层一起被移除，导致可能无法适当地测定C的附着量。另一方面，在测定构成包覆电线中所含导体的Al合金线的表面上C的附着量的情况中，据认为可以通过测定Al合金线上不与绝缘覆层相接触的位置处的C的附着量而精确测定C的附着量。因此，此处，在包括相对于同一中心绞合在一起的七根Al合金线的各绞合线或压缩绞合线中，在不与绝缘覆层相接触的中心基线处测定C的附着量。可以在围绕中心基线外周的外周基线上不与绝缘覆层相接触的部分处测定C的附着量。

-表面氧化膜

从所得到的样品的各包覆电线中，移除绝缘覆层并且仅保留导体。然后，将构成导体的绞合线或压缩绞合线拆成基线，从而如下所述测定各基线的表面氧化膜。在此，测定各基线(Al合金线)的表面氧化膜的厚度。对于各样品，确定总共七根基线各自的表面氧化膜的厚度，并且将总共七根基线的表面氧化膜的厚度的平均值示出为表17至表20中的表面氧化膜的厚度(nm)。进行横截面抛光(CP)加工以获得各基线的横截面，然后使用SEM观察该横截面。在厚度超过约50nm的相对较厚的氧化膜的情况中，使用该SEM观察结果图像测定厚度。当在SEM观察结果中看到厚度为约50nm以下的相对较薄的氧化膜时，额外地使用用于化学分析的X射线光电子能谱(ESCA)在深度方向上进行分析(通过重复溅射及利用能量色散X射线分析(EDX)进行分析)以测定其厚度。

(结构观察)

-气泡

对于所得到的样品的各包覆电线，通过扫描电子显微镜(SEM)观察导体(Al合金线构成的绞合线或压缩绞合线，以下同样适用)的横截面，由此确定导体的表层和内部的气泡和结晶粒径。在此，在构成导体的各Al合金线中，从Al合金线的表面向深度方向延伸30μm的表层区域内定义短边长度为30μm且长边长度为50μm的长方形表层气泡测定区域。换句话说，对于一个样品，在构成绞合线的七根Al合金线中各自定义一个表层气泡测定区域，从而定义总共七个表层气泡测定区域。然后，计算各表层气泡测定区域中气泡的总截面面积。对于各样品，计算总共七个表层气泡测定区域中气泡的总截面面积。通过对总共七个测定区域中气泡的总截面面积取平均而得到的值示出为表13至表16中的总面积A(μm²)。

代替上述长方形的表层气泡测定区域，在厚度为30μm的环形表层区域内定义面积为1500μm²的扇形气泡测定区域，以与上述长方形表层气泡测定区域的评价相同的方式，计算扇形气泡测定区域中气泡的总面积B(μm²)。结果示于表13至表16中。

应当注意，通过对观察图像执行诸如二值化处理的图像处理并从经处理的图像中提取气泡，可以容易地测定气泡的总横截面积。这同样适用于后文描述的结晶物。

在上述横截面中，在构成导体的各Al合金线中定义短边长度为30μm且长边长度为50μm的长方形内部气泡测定区域。限定内部气泡测定区域，使得长方形的中心与各Al合金线的中心重合。然后，计算内部气泡测定区域中存在的气泡的总截面面积与表层气泡测定区域中存在的气泡的总截面面积之比“内部/表层”。对于各样品，定义总共七个表层气泡测定区域和总共七个内部气泡测定区域，从而计算各自的比率“内部/表层”。通过对总共七个测定区域中的比率“内部/表层”取平均值作为表13至表16中示出的比率“内部/表层A”。以与上述长方形表层气泡测定区域的评价相同的方式，计算上述扇形气泡测定区域情况中的上述比率“内部/表层B”，并将其结果示于表13至表16中。

-结晶粒径

此外，在上述横截面中，基于JIS G 0551(钢-结晶粒度的显微镜试验方法，2013)，在SEM观察结果图像中绘制试验线。将各晶粒中分割试验线的长度作为结晶粒径(切断法)。定义试验线的长度，使得该试验线可分割十个以上晶粒的程度。然后，在一个横截面上绘制三条试验线，以确定各结晶粒径。然后，将这些结晶粒径的平均值示出为表13至表16中的平均结晶粒径(μm)。

-结晶物

对于所得到的样品的各包覆电线，通过金相显微镜观察各导体的横截面，从而确认其表层和内部的结晶物。在此，在构成导体的各铝合金线中，从其表面向深度方向延伸50μm的表层区域内定义短边长度为50μm且长边长度为75μm的长方形表层结晶测定区域。换句话说，对于一个样品，在形成绞合线的七根Al合金线中各自定义一个表层结晶测定区域，从而定义总共七个表层结晶测定区域。然后，确定各表层结晶测定区域中结晶物的面积和数量。对于各表层结晶测定区域，确定结晶物的面积平均值。换句话说，对于一个样品，计算总共七个测定区域中结晶物的面积平均值。然后，将各样品的总共七个测定区域中结晶物的面积平均值的平均值示出为表13至表16中的平均面积A(μm²)。

此外，对于各样品，测定总共七个表层结晶测定区域中结晶物的数量。然后，将总共七个测定区域中结晶物的数量平均值示出为表13至表16中的数量A(个数)。

此外，确定各表层结晶测定区域中存在的结晶物中面积为3μm²以下的结晶物的总面积。然后，分别计算各表层结晶测定区域中存在的面积为3μm²以下的结晶物的总面积与所有结晶物的总面积之比。对于各样品，确定总共七个表层结晶测定区域各自的总面积之比。总共七个测定区域中的上述总面积之比的平均值示出为表13至表16中的面积占比A(％)。

代替上述长方形表层结晶测定区域，在厚度为50μm的环形表层区域内定义面积为3750μm²的扇形结晶测定区域。然后，以与上述长方形表层结晶测定区域中的评价相同的方式，计算扇形结晶测定区域中的结晶物的平均面积B(μm²)。此外，以与上述长方形表层结晶测定区域中的评价相同的方式，计算扇形结晶测定区域中的结晶物的数量B(个数)和各自具有3μm²以下的面积结晶物的总面积的面积占比B(％)。结果示于表13至表16中。

在上述横截面中，在构成导体的各Al合金线中定义短边长度为50μm且长边长度为75μm的长方形内部结晶测定区域。定义该内部结晶测定区域，使得长方形的中心与各Al合金线的中心重合。然后，计算各内部结晶测定区域中存在的结晶物的面积平均值。对于各样品，确定总共七个内部结晶测定区域中结晶物的面积平均值。通过对上述总共七个测定区域中的面积平均值进一步取平均值作为平均面积(内部)。样品No.20、No.40和No.70的平均面积(内部)分别为2μm²、3μm²和1μm²。样品No.1至No.77中除上述三个样品之外的样品的平均面积(内部)均为0.05μm²以上40μm²以下。在许多情况下，平均面积均为35μm²以上。

(氢气含量)

对于所得到的样品的各包覆电线，除去绝缘覆层且仅保留导体。测定每100g导体的氢气含量(ml/100g)。结果示于表13至表16中。通过惰性气体熔融法测定氢气含量。具体而言，在氩气流中，将样品引入石墨坩埚中并且加热熔融以提取氢气及其他气体。使提取的气体流过分离柱以将氢气与其他气体分离。使用热导检测器测定分离的氢气并量化氢气的浓度，从而计算氢气含量。

(耐冲击性)

对于所得到的样品的各包覆电线，参考专利文献1评价耐冲击性(J/m)。作为概述，将砝码附接至距离评价点1m的样品的端部。使砝码向上升高1m，然后使砝码自由下落，从而测定样品不断开时最大的砝码质量(kg)。将重力加速度(9.8m/s²)和下落距离1m与该砝码的质量相乘，将所得乘积除以下落距离(1m)而得到的值定义为耐冲击性的评价参数(J/m或(N·m)/m)。将得到的耐冲击性评价参数除以导体截面面积(此处为0.35mm²)得到的值作为表17至表20中示出的每单位面积的耐冲击性评价参数(J/m·mm²)。

(端子固定力)

对于所得到的样品的各带端子电线，参考专利文献1评价端子固定力(N)。作为概述，利用端子夹头(terminal zipper)夹持住附接至带端子电线一端的端子部分，除去包覆电线另一端处的绝缘覆层并且利用导体夹头(conductor zipper)夹持导体部分。对于两个端部均由两个夹头夹持的各样品的带端子电线，使用通用拉伸试验机测定断裂时的最大荷重(N)，并且将该最大荷重(N)评价为端子固定力(N)。将计算的最大荷重除以导体截面面积(此处为0.35mm²)所得到的值作为表17至表20中示出的每单位面积的端子固定力(N/mm²)。

(耐腐蚀性)

从所得到的样品的各包覆电线中，除去绝缘覆层并且仅保留导体。将构成导体的绞合线或压缩绞合线拆成基线，将基线中的任意一根用作样品用于盐雾试验，以通过目视观察是否发生腐蚀。结果示于表21中。在以下条件下进行盐雾试验：使用5质量％浓度的NaCl水溶液；并且将测试时间设为96小时。表21代表性地示出：样品No.43，其中C的附着量为15质量％；样品No.114，其中C的附着量为0质量％，并且基本上未附着有润滑剂；样品No.117，其中C的附着量为40质量％，并且润滑剂过度附着。应当注意的是，样品No.1至No.77的结果与样品No.43的结果类似。

[表21]

如表17至表19所示，与不包含特定组成的各样品No.101至No.106的Al合金线(以下统称为“比较样品组”)相比，在分别由具有特定组成的Al-Mg-Si基合金(其含有特定范围内的Mg和Si并适当地含有特定范围内的特定元素α)构成且进行时效处理的各样品No.1至No.77的Al合金线(以下统称为“经时效处理的线材样品组”)中，耐冲击性的评价参数值高达4J/m以上。此外，如表9至表11所示，经时效处理的线材样品组中的各Al合金线中，具有高的断裂伸长率并且还具有较高水平的弯曲次数。鉴于此，可以了解到，与比较样品组中的Al合金线相比，经时效处理的线材样品组中的Al合金线在优异的耐冲击性和优异的疲劳特性之间具有良好的平衡。此外，在经时效处理的样品组中，机械特性和电特性优异，即抗拉强度高，导电率也高，断裂伸长率也高，0.2％屈服应力也高。定量而言，在经时效处理的线材样品组中的各Al合金线中，拉伸强度为150MPa以上、0.2％屈服应力为90MPa以上、断裂伸长率为5％以上、并且导电率为40％IACS以上。此外，拉伸强度和0.2％屈服应力的比率“屈服应力/拉力”高达0.5以上。此外，可以了解到，如表17至表19所示，经时效处理的线材样品组中的各Al合金线具有优异的端子部分固定性(40N以上)。对此其中一个原因可能是：在经时效处理的线材样品组的各Al合金线中，加工硬化指数高达0.05以上(表9至表11)，从而在压接端子的压接期间通过加工硬化极好地实现了强度提高的效果。

特别地，如表17至表19所示，经时效处理的线材样品组中的Al合金线具有小的动摩擦系数。定量而言，动摩擦系数为0.8以下，并且在许多样品中动摩擦系数为0.5以下。据认为由于这样小的动摩擦系数，绞合线的基线易于相对于彼此滑动，从而在重复弯曲时不易于发生断开。然后，对于具有样品No.41的组成的单线(线径为0.3mm)和使用各自具有样品No.41的组成的Al合金线制造的绞合线二者，使用上述重复弯曲试验机确定直至发生断裂的弯曲次数。试验条件如下：弯曲变形为0.9％；并且负荷为12.2MPa。以与线径φ为0.3mm的Al合金单线相同的方式制备线径φ为0.3mm的基线。将7根这样的基线绞合然后压缩，从而得到截面面积为0.35mm²(0.35sq)的压缩绞合线。然后，对压缩绞合线进行时效处理(表6中的样品No.41的条件)。作为试验的结果，单线直至发生断裂时的弯曲次数为3894，绞合线直至发生断裂时的弯曲次数为12053。绞合线的弯曲次数大大增加。鉴于此，当将动摩擦系数小的基线用于绞合线时，可以预期疲劳特性改善的效果。此外，如表17至表19所示，经时效处理的线材样品组中的Al合金线具有小的表面粗糙度。定量而言，表面粗糙度为3μm以下。在多数样品中，表面粗糙度为2.5μm以下。在一些样品中，表面粗糙度为2μm以下或1μm以下，这小于样品No.115的表面粗糙度(表20)。在具有相同组成的样品No.20(表18、表10)和样品No.115(表20、表12)之间的比较中发现，样品20的动摩擦系数更小，表面粗糙度更小，并且弯曲次数更多，耐冲击性倾向于更优异。鉴于此，据认为小的动摩擦系数有助于提高疲劳特性并提高耐冲击性。此外，为了降低动摩擦系数，可以说获得小的表面粗糙度是有效的。

如表13至表15所示，可以说当润滑剂附着到经时效处理的线材样品组的各Al合金线的表面上时，特别是当C的附着量为1质量％以上(参见样品No.41(表14和表18)与样品No.114(表16和表20)的比较)，动摩擦系数较小，如表17至表19所示。可以说，即使当表面粗糙度相对较大时，但当C的附着量大时，动摩擦系数倾向于变小(例如，样品No.22(表14和表18))。此外，如表21所示，可以看出由于润滑剂附着在Al合金线的表面上，因而可以获得优异的耐腐蚀性。当润滑剂的附着量(C的附着量)过大时，与端子部分的连接电阻增大。因此，据认为润滑剂的附着优选小至某种程度，特别是30质量％以下。

此外，可以基于该试验指出以下事实。

对于下面关于气泡和结晶物的情况，参考在使用长方形测定区域A的情况下的评价结果，以及使用扇形测定区域B的情况下的评估结果。

(1)如表13至表15所示，在经时效处理的线材样品组中的各Al合金线中，表层中气泡的总面积为2.0μm²以下，该值小于表16中样品No.111、No.118和No.119的Al合金线的相应值。关注表层中的气泡，在具有相同组成的样品No.20和样品No.111之间、具有相同组成的样品No.47和样品No.118之间和具有相同组成的样品No.71和样品No.119之间进行比较。可以理解的是，在样品No.20、No.47和No.71中，各样品都包含较少量的气泡，耐冲击性更优异(表18、表19)，弯曲次数更多，并且疲劳特性更优异(表10、表11)。对此其中一个原因可能如下所述：在表层中含有大量气泡的样品No.111、No.118和No.119的各Al合金线中，当受到冲击或反复弯曲时，更有可能发生以气泡作为破裂起点的破损。鉴于此，可以说，通过降低Al合金线的表层中的气泡，可以提高耐冲击性和疲劳特性。另外，如表13至表15所示，经时效处理的线材样品组中的各Al合金线的氢气含量小于表16中所示的样品No.111、No.118和No.119中的Al合金线的氢气含量。鉴于此，认为气泡的一个因素是氢气。在各样品No.111、No.118和No.119中，熔体温度相对较高，认为熔体中更有可能存在大量的溶解气体，因此认为来源于该溶解气体的氢气增加。鉴于以上所述，为了减少表层中的气泡，可以说在铸造过程中将熔体温度设定得相对较低(此处为低于750℃)是有效的。

此外，通过样品No.10(表13)与样品No.22至No.24的各样品(表14)之间的比较，可以理解当含有Cu时，易于减少氢气。

(2)如表13至表15所示，在经时效处理的线材样品组中的各Al合金线中，不仅在表层而且在其内部气泡的量也较少。定量而言，气泡总面积的“内部/表层”比率为44以下，并且为35以下。在大多数样品中，气泡总面积的“内部/表层”比率为20或10以下，该值小于样品No.112(表16)的相应值。当对具有相同组成的样品No.20和样品No.112进行比较时，“内部/表层”的比率小的样品No.20的弯曲次数也高(表10和表12)并且耐冲击性参数值高(表18和表20)。对此其中一个原因可能是：在含有相对较大量的内部气泡的样品No.112的Al合金线中，当受到反复弯曲等时，破裂通过气泡从表层向其内部蔓延，因此更有可能发生断裂。基于以上所述，可以说通过减少Al合金线的表层及其内部的气泡可以提高耐冲击性和疲劳特性。此外，基于该试验可以说，随着冷却速度变快，“内比/表层”的比率变小。因此，为了减少其内部气泡，可以说在铸造过程中将熔体温度设定为较低温度并且将达到650℃温度范围内的冷却速度提高至某种程度(此处，大于0.5℃/秒或在1℃/秒以上、优选低于25℃/秒或低于20℃/秒)是有效的。

(3)如表13至表15所示，在经时效处理的线材样品组中的各Al合金线中，表层中存在一定量的微细结晶物。定量而言，结晶物的平均面积为3μm²以下。在多数样品中，结晶物的平均面积为2μm²以下或1.5μm²以下。另外，这种微细结晶物的数量为10个以上400个以下，此处为350个以下。在大多数样品中，这种微细结晶物的数量为300个以下，并且在一些样品中，这种微细结晶物的数量为200个以下或100个以下。在具有相同组成的样品No.20(表10、表18)和样品No.112(表12、表20)之间进行比较，表层中存在一定量的微细结晶物的样品No.20进行弯曲的次数较多并且耐冲击性的参数值更高。鉴于此，认为由于表层中的结晶物是微细的，因此不易成为破裂的起点，从而产生优异的耐冲击性和疲劳特性。据认为，存在一定量的微细结晶物可起到抑制晶体生长的作用并有利于弯曲等，因此成为疲劳特性得到提高的一个因素。

此外，在该实验中，如表13至表15中的“面积比”所示，表层中存在的大部分结晶物(此处，为70％以上；在大多数情况中，为80％以上或85％以上)为3μm²以下。此外，结晶物是微细且尺寸均一的。鉴于此，认为各结晶物不会成为破裂的起点。

进一步地，在该试验中，由于如上所述不仅表层而且其内部的结晶物也是细小的(40μm²以下)，因此可以抑制结晶物成为破裂的起点，并且还可以抑制破裂通过这些结晶物从表层向其内部的蔓延，从而产生优异的耐冲击性和疲劳特性

鉴于该试验，为了获得一定量的微细结晶物，可以说将特定温度范围内的冷却速度提高至某种程度(此处，大于0.5℃/秒或1℃以上，优选小于25℃/秒或小于20℃/秒)是有效的。

(4)如表13至表15所示，经时效处理的线材样品组中的各Al合金线具有小的结晶粒径。定量而言，平均结晶粒径为50μm以下，并且在大多数样品中为35μm以或30μm以下，在一些样品中，该平均结晶粒径为20μm以下，该值小于样品No.113(表16)的相应值。对具有相同组成的样品No.20(表10)和样品No.113(表12)进行比较，样品No.20的弯曲次数大约是样品No.113的两倍。因此，认为小的结晶粒径有助于提高疲劳特性。此外，例如，基于该试验，可以说通过将时效处理温度设定为较低温度或通过将保持时间设定为较短时间，易于减小结晶粒径。

(5)如表17至表19所示，经时效处理的线材样品组中的各Al合金线具有表面氧化膜并且所述表面氧化膜较薄(与表20中的样品No.116进行比较)，达到120nm以下。因此，认为这些Al合金线可以抑制与端子部分的连接电阻的增加，从而能够构造低电阻连接结构。此外，认为具有适当厚度的表面氧化膜(此处为1nm以上)有助于提高耐腐蚀性。此外，基于该试验，可以说在大气气氛中进行诸如时效处理的热处理或在能够形成勃姆石层的条件下，表面氧化膜有可能变厚。当采用低氧气气氛时，表面氧化膜可能变薄。

(6)如表11、表15和表19所示，当由各制造方法A、B和D改变为制造方法G(样品No.72至No.77)时，可以说获得了具有小动摩擦系数、优异抗冲击性和优异疲劳特性的Al合金线。特别地，通过调整拉丝条件、热处理条件等，可以制造动摩擦系数小、耐冲击性优异、疲劳特性优异的铝合金线，从而获得高自由度制造条件。

如上所述，由具有特定组成的Al-Mg-Si基合金构成、经过时效处理并具有小的动摩擦系数的Al合金线具有高强度、高韧性和高导电率，并且还具有优异的端子部分连接强度以及优异的耐冲击性和疲劳特性。预期此类Al合金线能够适合用于包覆电线用导体，特别是连接有端子部分的带端子电线的导体。

本发明由权利要求书的条款限定，但不限于以上描述，并且旨在包括与权利要求书的条款等同的含义和范围内的任何修改。

例如，可以根据需要改变试验例1中合金的组成、线材的截面面积、绞合成绞合线的线材的数量以及制造条件(熔体温度、铸造期间的冷却速度、热处理时机、热处理条件等)。

[付记]

以下构成可用于具有优异的耐冲击性和疲劳特性的铝合金线。例如，以下方法可用作制造具有优异的耐冲击性和疲劳特性的铝合金线的方法。

[付记1]

一种由铝合金构成的铝合金线，其中

所述铝合金包含0.03质量以上1.5质量％以下的Mg，0.02质量％以上2.0质量％以下的Si，余量为Al和不可避免的杂质；Mg/Si质量比为0.5以上3.5以下，并且

所述铝合金线的动摩擦系数为0.8以下。

[付记2]

根据[付记1]所述的铝合金线，其中所述铝合金线的表面粗糙度为3μm以下。

[付记3]

根据[付记1]或[付记2]所述的铝合金线，其中所述铝合金线的表面附着有润滑剂，并且来源于所述润滑剂的C的附着量大于0质量％且为30质量％以下。

[付记4]

根据[付记1]至[付记3]中任一项所述的铝合金线，其中在所述铝合金线的横截面中，在从所述铝合金线的表面向深度方向延伸30μm的环形表层区域内定义面积为1500μm²的扇形气泡测定区域，并且所述扇形气泡测定区域中气泡的总截面面积为2μm²以下。

[付记5]

根据[付记4]所述的铝合金线，其中在所述铝合金线的横截面中，定义短边长度为30μm且长边长度为50μm的长方形的内部气泡测定区域，使得所述内部气泡测定区域的长方形的中心与所述铝合金线的中心重合，并且所述内部气泡测定区域中气泡的总截面面积与所述扇形气泡测定区域中气泡的总截面面积之比为1.1以上44以下。

根据[付记4]或[付记5]所述的铝合金线，其中所述铝合金线中氢气的含量为8.0ml/100g以下。

[付记7]

根据[付记1]至[付记6]中任一项所述的铝合金线，其中在所述铝合金线的横截面中，在从所述铝合金线的表面向深度方向延伸50μm的环形表层区域内定义面积为3750μm²的扇形结晶测定区域，并且所述扇形结晶测定区域中结晶物的平均面积为0.05μm²以上3μm²以下。

[付记8]

根据[付记7]所述的铝合金线，其中所述扇形结晶测定区域中结晶物的数量大于10个且为400个以下。

[付记9]

根据[付记7]或[付记8]所述的铝合金线，其中在所述铝合金线的横截面中，定义短边长度为50μm且长边长度为75μm的长方形的内部结晶测定区域，使得所述内部结晶测定区域的长方形的中心与所述铝合金线的中心重合，并且所述内部结晶测定区域中结晶物的平均面积为0.05μm²以上40μm²以下。

[付记10]

根据[付记1]至[付记9]中任一项所述的铝合金线，其中所述铝合金的平均结晶粒径为50μm以下。

[付记11]

根据[付记1]至[付记10]中任一项所述的铝合金线，其中所述铝合金线的加工硬化指数0.05以上。

[付记12]

根据[付记1]至[付记11]中任一项所述的铝合金线，其中所述铝合金线的表面氧化膜的厚度为1nm以上120nm以下。

[付记13]

根据[付记1]至[付记12]中任一项所述的铝合金线，其中所述铝合金还包含选自Fe、Cu、Mn、Ni、Zr、Cr、Zn和Ga中的一种或多种元素，其中所述一种或多种元素的每一种的含量为0质量％以上0.5质量％以下，并且所述一种或多种元素的总含量为0质量％以上1.0质量％以下。

[付记14]

根据[付记1]至[付记13]中任一项所述的铝合金线，其中所述铝合金还包含0质量％以上0.05质量％以下的Ti以及0质量％以上0.005质量％以下的B中的至少一者。

[付记15]

根据权利要[付记1]至[付记14]中任一项所述的铝合金线，满足以下条件中的一个或多个：拉伸强度为150MPa以上，0.2％屈服应力为90MPa以上，断裂伸长率为5％以上，及导电率为40％IACS以上。

[付记16]

一种铝合金绞合线，包括多根根据[付记1]至[付记15]中任一项所述的铝合金线，多根铝合金线绞合在一起。

[付记17]

根据[付记16]所述的铝合金绞合线，其中绞距为铝合金绞合线的层芯直径的10倍以上40倍以下。

[付记18]

一种包覆电线，包括：

导体；以及

包覆所述导体的外周的绝缘覆层，其中

所述导体包括根据[付记16]或[付记17]所述的铝合金绞合线。

[付记19]

一种带端子电线，包括：

根据[付记18]所述的包覆电线；以及

附接至所述包覆电线的端部的端子部分。

[付记20]

一种制造铝合金线的方法，该方法包括：

铸造步骤，通过铸造铝合金熔体以形成铸造材料，所述铝合金熔体包含0.03质量以上1.5质量％以下的Mg，0.02质量％以上2.0质量％以下的Si，余量为Al和不可避免的杂质；Mg/Si质量比为0.5以上3.5以下；

中间加工步骤，对所述铸造材料进行塑性加工以形成中间加工材料；

拉丝步骤，对所述中间加工材料进行拉丝以形成拉丝线件；以及

热处理步骤，在所述拉丝期间或在所述拉丝步骤之后进行热处理，其中

在所述拉丝步骤中，使用表面粗糙度3μm以下的拉丝模具。

参考标记列表

1：包覆电线

10：带端子电线

2：导体

20：铝合金绞合线

22：铝合金线(基线)

220：表层区域

222：表层气泡测定区域

224：气泡测定区域

22S：短边

22L：长边

P：接触点

T：切线

C：直线

g：空隙

3：绝缘覆层

4：端子部分

40：线筒部分

42：嵌合部分

44：绝缘筒部分

S：样品

100：台座

110：砝码

150：配对材料