本发明涉及液压破碎锤技术领域,尤其涉及一种液压破碎锤中缸体的制作方法,该中缸体包括中缸体本体,中缸体本体纵向设置有活塞腔,缸体本体上还设置有与活塞腔连通的蓄能器腔以及控制阀信号通道；其中,活塞腔内壁上均布有网纹结构,网纹状结构均布整个内腔；网纹状结构外层涂覆有软性膜,软性膜覆盖活塞腔内壁。本发明将原有的信号槽取消,减小了信号槽对液压油的需求量,加强了中缸体本体的结构强度,起到了防内泄的作用；软性膜具有一定的回弹能力,防止硬性摩擦拉伤；网纹结构使得软性膜粘合性更强,同时软性膜具备吸附液压油并增加油膜停留于缸体内壁的时效性,因油膜在内腔真空的环境下是支撑活塞的主要因素,有效的预防了拉缸的发生几率。

本发明公开了一种基于摩擦压力机的自动锻造系统,沿着原料的输送方向,设备包括依次设置的上料操作台、抓取机器人Y1、摩擦压力机、抓取机器人Y2以及送料装置；本设备的摩擦压力机设置有对模具喷涂脱模剂的脱模剂喷涂机构,实现原料与下模具之间不粘连；设置有将原料与模具及时分离的分托机构,实现原料与上模具之间易脱开。相比于现有技术的摩擦压力机,本系统的摩擦压力机锻压后的毛坯不易粘连在模具上,无需操作人员手工取下,自动化程度更高。本发明还提出了一种应用于上述基于摩擦压力机的自动锻造系统的锻造工艺,可实现自动上料、自动打料以及自动拾料,生产过程连贯性更强,减少了原料在各个环节中的流通时间,大大提高了锻造作业效率。

本发明涉及一种利用加热炉余热对冷锭进行预热的加热工艺,具体工艺方法如下：选取一台保温性好的加热炉(保温性好是指：此加热炉降温速度一般一小时降温1～5℃)；当上一批次的钢锭锻造结束后趁加热炉余热较高,在一小时内完成冷锭装炉；装炉后,若仪表显示炉温＞950℃,则提起炉门降温(避免钢锭内外温差太大,形成热应力裂纹),台车不拉出,待炉温降至650～950℃,此时不用点火,关闭炉门进行焖炉预热,当焖炉炉温低于500℃时,则点火升温至650～750℃并在此温度下保温1小时,再次熄火后继续焖炉,此过程可以反复执行,直到焖炉至少6小时(6小时含650-750℃保温的1小时在内),焖炉预热结束后开始正常点火升温,执行正常点火加热工艺,与常规加热工艺相比,能节约低温预热阶段的加热能源消耗。

本发明提供一种钛合金钻杆管体管端镦粗工艺,打开内层挡板A,管体及CO-(2)进入加热炉充气4秒后,加热线圈加热；先加热至720℃保温2min,再加热至1010℃保温3min；管体前移至镦粗位置固定8s,内层挡板B打开,冲头进入镦粗模具；成型后冲头退出镦粗模具,内层挡板B关闭；管体在加热炉停留80s后退出加热炉,关闭内层挡板A,停止充入CO-(2)；优点为：本发明将加热炉与镦粗模具连接形成相对密封的空间,在该空间内充入性能稳定且密度大于空气的CO-(2),隔绝高温下的管体与氧气接触,避免管体镦粗成型部位因氧化皮导致的夹杂、折叠、裂纹等缺陷,降低管体表面金属氧化的风险,提升管体镦粗质量,提高钻杆生产的合格率,降低生产成本。

本发明涉及紧固件加工技术领域,公开了一种高强度紧固件温镦复合成型工艺,包括如下步骤；S1、下料；S2、双头平头机平头；S3、自动感应线圈加热；S4、温镦成型；S5、滚丝；S6、热处理；S7、表面处理；本发明可以有效降低冲压强度要求,无需经过机加工车削过程,大大简化了工艺步骤,明显降低了生产成本,通过对紧固件依次进行热处理和表面处理,保证螺母的结构性能,成型后的螺栓的尺寸稳定,体积变化率小,既可保留冷镦成型的精度,且加热温度在蓝脆温度以上,具备热加工的塑性,金属流线好,产品尺寸精度可控制在±0.2mm。

本发明涉及一种连杆锻造生产线的棒料分选系统,本发明通过设置出料输送机构将加热炉加热的棒料进行短距离的输送,并且同时进行温度检测,随后进入棒料分选机构,棒料分选机构根据检测的温度进行分选,将合格料棒通过倾斜设置的合格料管输送至下一个工序进行加工,将低温料棒和高温废料分别回收至不同的回收装置,回收装置在落料的时候通过设置缓降的缓冲降噪机构落入到储料桶内,从而避免了棒料直接掉落到储料桶所形成的撞击噪音,降低了该环节的噪音的产生,并且保持了棒料垂直落入回收装置内,不会占用更多的空间。

本发明涉及铝合金的锻造预热相关技术领域,且公开了一种高精度燃气加热炉,包括炉体,所述炉体的内腔设置有垂直隔板和横向隔板,垂直隔板的顶部和底部分别与横向隔板和炉体的内腔底部相连接,炉体的内腔底部安装有放置台,放置台上放置有加热锻件,垂直隔板和炉体内侧壁之间组成热能引导腔,横向隔板与炉体的内腔顶部之间组成加热腔,横向隔板上开设有贯通热能引导腔和加热腔的流通槽。该高精度燃气加热炉,区别于常规炉体风散乱道结构,增加高温热气流的导向约束,热量传导加热的效率更高,锻件升温更快,温度更加均匀,从而使得炉体内的温度均匀,加热锻件的受热均匀,提高加热锻件的预热质量。