阅读说明：本技术 一种冷轧系统的集结型轧机配管及轧机配管的敷设方法 (Assembling type rolling mill pipe distribution of cold rolling system and laying method of rolling mill pipe distribution ) 是由 刘松 计江 林军 徐利璞 苏明 谢磊 于 2020-06-01 设计创作，主要内容包括：本发明提供了一种冷轧系统的集结型轧机配管及轧机配管的敷设方法,包括安装于门框的管束,还包括固定于门框顶部的阀块,管束的同一端的管口通过第一阀块接头接通于阀块,阀块通过第二阀块接头与轧机的中间配管接通,管束的另一端的管口通过过渡件接通于轧机的设备油口。轧机配管和门框由同一设计师设计,而且在制造阶段由同一制造厂将轧机配管直接敷设于门框,如此便可在制造厂解体和现场恢复时对门框与集结其上的轧机配管进行整体的拆卸或安装,这极大的减少了设计接口、制造接口和管路标记与拆装的工作量；而且通过门框顶部的阀块将中间管路与轧机配管连接为一体,这极大的降低了管路振动和漏油的可能。(The invention provides an assembling type rolling mill pipe distribution of a cold rolling system and a method for laying the rolling mill pipe distribution. The rolling mill piping and the door frame are designed by the same designer, and the rolling mill piping is directly laid on the door frame by the same manufacturing plant in the manufacturing stage, so that the door frame and the rolling mill piping assembled on the door frame can be integrally disassembled or assembled when the manufacturing plant is disassembled and recovered on site, and the workload of designing interfaces, manufacturing interfaces and marking and disassembling the pipelines is greatly reduced; and the valve block at the top of the door frame connects the middle pipeline with the rolling mill pipe into a whole, so that the possibility of pipeline vibration and oil leakage is greatly reduced.)

一种冷轧系统的集结型轧机配管及轧机配管的敷设方法

技术领域

本发明属于轧机配管领域，具体涉及一种冷轧系统的集结型轧机配管及轧机配管的敷设方法。

背景技术

轧机是最重要的金属塑性加工设备之一，其产品性能和品质直接影响着国民经济的其他众多行业。目前广泛使用的均为全液压轧机，即轧机的压下、弯辊、横移、平衡、锁紧和轧线调整等动作的实现均由液压缸或液压镶块的驱动完成的，因此轧机的管路设计及制造尤为重要。

由于轧机配管高度复杂而且与土建、周边设备和中间配管等诸多方面的接口众多，因而传统模式中大部分轧机配管的设计和制造由专门的设计师和制造厂家完成，但轧机的平台、烟罩、走梯和门框等多为结构件，所以其设计师和制造厂一般不同于轧机配管。而且以往轧机配管的固定多采用焊接于管子托架的管夹来实现的，并将数根管子托架通过紧固件连接于机架，然而该模式在历年来的项目执行过程中暴露了如下诸多弊病：

（1）接口易出错

由于轧机配管和轧机门框为不同的设计师并在不同的制造厂完成加工，因而两者无法进行总体的设计布局并且无法在出制造厂进行拼装和检验，所以在诸多的项目施工现场经常出现门框与管子支架或轧机配管干涉的情况，这极大的影响了工程进度和质量。

（2）工程量巨大

为便于吊装和运输，轧机及其配管需在制造厂进行解体后再在施工现场完成管路恢复。但是按照传统的轧机配管模式，在制造厂拆除管子支架前需对所有管路做大量的标记工作才可以保证施工现场的准确无误恢复。由于管路的种类繁杂且数量巨大，因而轧机配管的制造厂解体和施工现场恢复会消耗大量的时间和劳动力。

（3）管路易漏油

由于管子支架薄弱且轧机配管与中间配管的衔接采用焊接式接头，因此管道极易发生振动并由此引起管接头处的跑冒滴漏渗等现象，这极大的降低了生产效率。

发明内容

本发明实施方式提供了一种冷轧系统的集结型轧机配管及轧机配管的敷设方法，以克服上述技术缺陷。

为解决上述技术问题，本发明提供了一种冷轧系统的集结型轧机配管，包括安装于门框的管束，还包括固定于门框顶部的阀块，所述管束的同一端的管口通过第一阀块接头接通于阀块，阀块通过第二阀块接头与轧机的中间配管接通，管束的另一端的管口通过过渡件接通于轧机的设备油口。

进一步地，所述管束是由若干根管路集束组成，每根管路具有上下两个管口，其中每根管路的上管口通过第一阀块接头接通于阀块的油口，每根管路的下管口通过过渡件接通于轧机的设备油口；

其中每根管路的上管口集束组成所述管束的用于接通第一阀块接头的同一端管口，每根管路的下管口集束组成所述管束的用于连接过渡件的另一端管口。

优选地，所述过渡件包括过渡管和过渡管接头，其中管束的每根管路的下管口通过过渡管接头接通于过渡管的其中一端管口，过渡管的另一端管口通过设备端管接头接通于轧机的设备油口。

进一步地，所述管束通过若干个管夹固定于门框。

优选地，所述管束的每根管路均为硬管，且设备端管接头固定于轧机，则过渡管为硬管。

进一步地，所述管束的每根管路均为硬管，且设备端管接头悬空连接于或活动连接于轧机，则过渡管为软管。

优选地，所有第一阀块接头的通径、所有第二阀块接头的通径、所述管束的每根管路的通径、所有过渡管的通径和所有过渡管接头的通径均相同。

本发明还提供了一种冷轧系统的集结型轧机配管的敷设方法：将门框可拆卸地安装于轧机，轧机的中间配管通过第二阀块接头接通于阀块，阀块通过第一阀块接头接通于管束的同一端的管口，管束的另一端的管口通过过渡件接通于轧机的设备油口；

轧机配管和门框由同一设计师设计完成，并在同一制造厂完成制造、敷设和检验。

进一步地，在制造厂解体或现场恢复时，将冷轧系统的集结型轧机配管以门框为单位整体从轧机拆卸或安装。

本发明的有益效果如下：

本发明在设计阶段由同一设计师将轧机配管所需的管束、阀块和接头等集结于同轧机相连接的门框，并在制造阶段由同一制造厂将轧机配管直接敷设于门框，如此便可在制造厂解体和现场恢复时对门框与集结其上的轧机配管进行整体的拆卸或安装，这极大的减少了设计接口、制造接口和管路拆装的工作量；同时通过门框顶部的阀块将中间管路与轧机配管连接为一体，这极大的降低了管路振动和跑冒滴漏渗的可能。

为让本发明的上述内容能更明显易懂，下文特举优选实施例，并结合附图，作详细说明如下。

附图说明

图1是冷轧系统的集结型轧机配管的正视图。

附图标记说明：

1.轧机；2.门框；3.设备端管接头；4.管束；5.管夹；6.第一阀块接头；7.阀块；8.第二阀块接头；9.过渡管；10.过渡管接头。

具体实施方式

以下由特定的具体实施例说明本发明的实施方式，本领域技术人员可由本说明书所揭示的内容轻易地了解本发明的其他优点及功效。

需说明的是，在本发明中，图中的上、下、左、右即视为本说明书中所述的冷轧系统的集结型轧机配管的上、下、左、右。

现参考附图介绍本发明的示例性实施方式，然而，本发明可以用许多不同的形式来实施，并且不局限于此处描述的实施例，提供这些实施例是为了详尽地且完全地公开本发明，并且向所属技术领域的技术人员充分传达本发明的范围。对于表示在附图中的示例性实施方式中的术语并不是对本发明的限定。在附图中，相同的单元/元件使用相同的附图标记。

除非另有说明，此处使用的术语（包括科技术语）对所属技术领域的技术人员具有通常的理解含义。另外，可以理解的是，以通常使用的词典限定的术语，应当被理解为与其相关领域的语境具有一致的含义，而不应该被理解为理想化的或过于正式的意义。

第一实施方式：

本发明的第一实施方式涉及一种冷轧系统的集结型轧机配管，参见图1，包括安装于门框2的管束4，还包括固定于门框2顶部的阀块7，管束4的同一端的管口通过第一阀块接头6接通于阀块7，阀块7通过第二阀块接头8与轧机1的中间配管接通，管束4的另一端的管口通过过渡件接通于轧机1的设备油口。

如图1所示，门框2安装于轧机1（安装位置以及门框2的数量属于本领域公知常识），轧机配管敷设在门框2上，具体的敷设方式是：

轧机1的液压油缸的油口或液压镶块的油口通过过渡件接通于管束4的一端，管束4的另一端通过第一阀块接头6接通于阀块7，阀块7通过第二阀块接头8与轧机1的中间配管接通，最终实现设备油口与中间管路和液压站的联通。

由图1所示，阀块7与门框2相连接以保证轧机配管与中间管路的稳固连接，如此即提高了配管的美观性又有效避免了管路振动和漏油的可能性。

上述的设备油口是指轧机1的液压油缸的油口或液压镶块的油口。

传统的轧机配管和门框是由不同的设计师在不同的制造厂完成加工，这样造成两者无法进行总体的设计布局并且无法在出制造厂前进行拼装和检验，所以在诸多的项目施工现场经常出现门框与管子支架或轧机配管干涉的情况，这极大的影响了工程进度和质量；而本实施方式中的轧机配管和门框则由同一设计师进行全局考量后在同一制造厂完成加工装配，而且制造厂解体和现场恢复时以门框为单位对其管路进行整体操作，该模块化的方法，工期至少可减少30%左右，提高了工作效率。

门框和轧机配管在制造厂解体和现场恢复时只需对门框与轧机间的连接件完成松开或旋紧的动作，如此便可在制造厂解体和现场恢复时对门框与集结其上的轧机配管进行整体的拆卸或安装，这极大的减少了设计接口、制造接口和管路拆装的工作量。

第二实施方式：

本实施方式涉及一种冷轧系统的集结型轧机配管，参见图1，包括安装于门框2的管束4，还包括固定于门框2顶部的阀块7，管束4的同一端的管口通过第一阀块接头6接通于阀块7，阀块7通过第二阀块接头8与轧机1的中间配管接通，管束4的另一端的管口通过过渡件接通于轧机1的设备油口。

管束4是由若干根管路集束组成，每根管路具有上下两个管口，其中每根管路的上管口通过第一阀块接头6接通于阀块7的油口，每根管路的下管口通过过渡件接通于轧机1的设备油口；

其中每根管路的上管口集束组成所述管束4的用于接通第一阀块接头6的同一端管口，每根管路的下管口集束组成所述管束4的用于连接过渡件的另一端管口。

具体地，过渡件包括过渡管9和过渡管接头10，其中管束4的每根管路的下管口通过过渡管接头10接通于过渡管9的其中一端管口，过渡管9的另一端管口通过设备端管接头3接通于轧机1的设备油口。

如图1所示，若干根管路集束组成了管束4，管束4通过若干个管夹5固定于门框2，可以根据现场实际情况，选择具有一个夹口的管夹5，或者具有多个夹口的管夹5，然后每根管路的上管口通过第一阀块接头6接通于阀块7的油口，阀块7通过第二阀块接头8与轧机1的中间配管接通，中间配管连接液压站，每根管路的下管口通过过渡管接头10接通于过渡管9的其中一端管口，过渡管9的另一端管口通过设备端管接头3接通于液压油缸的油口或液压镶块的油口。

由于设备不同，设备的油口口径也不同，而通过设备端管接头3可以变径，实现设备端管接头3以外的管路或接头的通径一致，具体是指所有第一阀块接头6的通径、所有第二阀块接头8的通径、所有管路的通径、所有过渡管9的通径和所有过渡管接头10的通径均相同，如此布置即可保证设备及配管的整体外观，又能充分满足不同设备的具体特性；由于管路所需材料较多，而过渡管因离轧机较近而且所需材料较少，因此极大的减少了材料的采购类别与采购难度。

集结型轧机配管的设计方法为：

门框2与设备端管接头3、管束4、管夹5、第一阀块接头6、阀块7和第二阀块接头8由同一设计师进行全局考量，并通过对门框2和轧机配管统一的方案设计和详细设计以减少设计接口和出错的可能性。

集结型轧机配管的敷设方法为：

轧机1、门框2与设备端管接头3、管束4、管夹5、第一阀块接头6、阀块7和第二阀块接头8由同一制造厂进行加工、装配和检验；轧机1完成装配并检验合格后，将门框2安装于轧机1的相应位置；然后由轧机1的液压油缸的油口或液压镶块的油口、设备端管接头3、管束4、管夹5、第一阀块接头6、阀块7和第二阀块接头8相连，并最终实现设备油口与中间管路和液压站的联通；而且管束4通过管夹5和阀块7的紧固作用可集结于门框2上。

第三实施方式：

本实施方式涉及一种冷轧系统的集结型轧机配管，参见图1，包括安装于门框2的管束4，还包括固定于门框2顶部的阀块7，管束4的同一端的管口通过第一阀块接头6接通于阀块7，阀块7通过第二阀块接头8与轧机1的中间配管接通，管束4的另一端的管口通过过渡件接通于轧机1的设备油口。

管束4是由若干根管路集束组成，每根管路具有上下两个管口，其中每根管路的上管口通过第一阀块接头6接通于阀块7的油口，每根管路的下管口通过过渡件接通于轧机1的设备油口。

具体地，过渡件包括过渡管9和过渡管接头10，其中管束4的每根管路的下管口通过过渡管接头10接通于过渡管9的其中一端管口，过渡管9的另一端管口通过设备端管接头3接通于轧机1的设备油口。

若管束4的每根管路均为硬管，且设备端管接头3固定于轧机1，则过渡管9为硬管，例如设备油口和油路稳定，不会发生大幅摆动，此时选择过渡管9为硬管是为了方便变径；

若管束4的每根管路均为硬管，且设备端管接头3悬空连接于或活动连接于轧机1，则过渡管9为软管，例如铰接油缸，它的油口和油路会发生摆动、震颤等，此时既要满足变径，又要满足安装的便捷避免油管路蹩劲，因此选择过渡管9为软管。

所有第一阀块接头6的通径、所有第二阀块接头8的通径、管束4的每根管路的通径、所有过渡管9的通径和所有过渡管接头10的通径均相同，且与本实施方式所对应的中间管路为相同通径，这极大的提升了设备和车间的整体外观；阀块7与门框2相连接以保证轧机配管与中间管路的稳固连接，如此即提高了配管的美观性又有效避免了管路振动和漏油的可能性。

当完成管路检验后，为便于运输和降低运输成本需将轧机1与轧机配管解体。此时只需将设备端管接头3和门框2与轧机1之间的相应连接件松开，而其他部分均无需拆装，如此设备端管接头3、管束4、管夹5、第一阀块接头6、阀块7和第二阀块接头8可随门框2整体拆卸和运输；当设备全部到达安装现场后，首先将轧机1安装到位，然后将门框2和设备端管接头3依次安装到位即可完成对轧机配管的恢复，通过对门框2的拆装即可完成轧机配管的整体解体和恢复工作，而无需对每根管路均做标记和拆装工作，这极大的降低了工程量巨大的问题。

第四实施方式：

本实施方式提供了一种冷轧系统的集结型轧机配管的敷设方法：将门框2可拆卸地安装于轧机1，轧机1的中间配管通过第二阀块接头8接通于阀块7，阀块7通过第一阀块接头6接通于管束4的同一端的管口，管束4的另一端的管口通过过渡件接通于轧机1的设备油口；

轧机配管和门框由同一设计师设计完成，并在同一制造厂完成制造、敷设和检验。

门框2与设备端管接头3、管束4、管夹5、第一阀块接头6、阀块7和第二阀块接头8由同一设计师进行全局考量，并通过对门框2和轧机配管统一的方案设计和详细设计以减少设计接口和出错的可能性。

第五实施方式：

本实施方式提供了一种冷轧系统的集结型轧机配管的敷设方法：将门框2可拆卸地安装于轧机1，轧机1的中间配管通过第二阀块接头8接通于阀块7，阀块7通过第一阀块接头6接通于管束4的同一端的管口，管束4的另一端的管口通过过渡件接通于轧机1的设备油口；

轧机配管和门框由同一设计师设计完成，并在同一制造厂完成制造、敷设和检验。

在制造厂解体或现场恢复时，将冷轧系统的集结型轧机配管以门框2为单位整体从轧机1拆卸或安装。

其中，集结型轧机配管，包括安装于门框2的管束4，还包括固定于门框2顶部的阀块7，管束4的同一端的管口通过第一阀块接头6接通于阀块7，阀块7通过第二阀块接头8与轧机1的中间配管接通，管束4的另一端的管口通过过渡件接通于轧机1的设备油口。

管束4是由若干根管路集束组成，每根管路具有上下两个管口，其中所有管路的上管口通过第一阀块接头6接通于阀块7的油口，每根管路的下管口通过过渡件接通于轧机1的设备油口。

过渡件包括过渡管9和过渡管接头10，其中管束4的每根管路的下管口通过过渡管接头10接通于过渡管9的其中一端管口，过渡管9的另一端管口通过设备端管接头3接通于轧机1的设备油口。

管束4通过若干个管夹5固定于门框2。

若管束4的每根管路均为硬管，且设备端管接头3固定于轧机1，则过渡管9为硬管。

若管束4的每根管路均为硬管，且设备端管接头3悬空连接于或活动连接于轧机1，则过渡管9为软管。

所有第一阀块接头6的通径、所有第二阀块接头8的通径、所有管路的通径、所有过渡管9的通径和所有过渡管接头10的通径均相同，具体通径由设备油口决定。如此布置即可保证设备及配管的整体外观，又能充分满足不同设备的具体特性。由于管路所需材料较多，而过渡管因离轧机较近而且所需材料较少，因此极大的减少了材料的采购类别与采购难度。

本发明在设计阶段由同一设计师将轧机配管所需的管束、阀块和接头等集结于同轧机相连接的门框，并在制造阶段由同一制造厂将轧机配管直接敷设于门框，如此便可在制造厂解体和现场恢复时对门框与集结其上的轧机配管进行整体的拆卸或安装，这极大的减少了设计接口、制造接口和管路拆装的工作量；同时通过门框顶部的阀块将中间管路与轧机配管连接为一体，这极大的降低了管路振动和跑冒滴漏渗的可能。

本领域的普通技术人员可以理解，上述各实施方式是实现本发明的具体实施例，而在实际应用中，可以在形式上和细节上对其作各种改变，而不偏离本发明的精神和范围。