阅读说明：本技术 一种轮胎翻新方法 (Tire retreading method ) 是由 王彩霞 于 2020-07-03 设计创作，主要内容包括：本发明公开了一种轮胎翻新方法,属于轮胎翻新技术领域,包括如下步骤：(1)清洁检测处理、(2)压胶定型处理、(3)充气定型处理、(4)硫化处理、(5)检验修整处理。本发明提供了一种新型的轮胎翻新处理方法,其步骤相对简单,工艺设置规范,利于工业化推广应用,翻新处理后的轮胎表面具有轮胎滚动阻力低、能耗小、表面强度高、综合品质好的特点。(The invention discloses a tire retreading method, which belongs to the technical field of tire retreading and comprises the following steps: (1) cleaning detection treatment, (2) glue pressing and shaping treatment, (3) inflation and shaping treatment, (4) vulcanization treatment, and (5) inspection and finishing treatment. The invention provides a novel tire retreading treatment method which has relatively simple steps and standard process setting and is beneficial to industrial popularization and application, and the tire surface after retreading treatment has the characteristics of low tire rolling resistance, small energy consumption, high surface strength and good comprehensive quality.)

一种轮胎翻新方法

技术领域

本发明属于轮胎翻新技术领域，具体涉及一种轮胎翻新方法。

背景技术

随着经济的快速发展，私家车的拥有量也越来越大，随之带 来的每年报废的轿车轮胎的数量也十分惊人。在这些旧轮胎中， 有较少一部分是胎面磨损和爆胎的，其中大部分都是胎体基本良 好。这部分轮胎若任意丢弃，不仅会造成环境污染，更是造成资 源浪费。目前，对于旧轮胎的重复使用中，轮胎翻新较为常见， 其中使用的方法有旧轮胎重新压花法和高温热翻法等，这些方法 由于操作步骤多，投入成本高，制造出的轮胎耐磨性差，易开胶， 安全性能低等缺点，而逐渐被淘汰。没有较好的轮胎翻新方法， 直接导致我国废旧轮胎翻新率很低，胎体完好的旧轮胎未能得到 充分利用。此外，现有的翻新处理方法多存在着轮胎滚动阻力高、 能耗大、使用不环保等问题。

发明内容

本发明的目的是提供一种轮胎翻新方法。

本发明的上述技术目的是通过以下技术方案实现的：

一种轮胎翻新方法，包括如下步骤：

(1)清洁检测处理：

对适合翻新的旧轮胎进行清洁干燥处理，然后再进行充气检 测处理；

(2)压胶定型处理：

对步骤(1)处理后的轮胎胎面进行打磨处理，然后在胎面 上用事先配制好的翻新专用胶料进行压胶、定型处理；

(3)充气定型处理：

将步骤(2)处理后的轮胎固定在模具上进行充气定型处理；

(4)硫化处理：

将步骤(3)处理后的轮胎放入到硫化罐内进行硫化处理， 完成后取出备用；

(5)检验修整处理：

对步骤(4)处理后的轮胎进行检验和修整，质量合格后入 库即可。

进一步的，步骤(1)中所述的充气检测处理控制充气的压 力为4.0～4.3kgf/cm²。

进一步的，步骤(2)中所述的翻新专用胶料是由如下对应 重量份的物质组成：70～75份天然橡胶、35～40份顺丁橡胶、20～25 份苯丙橡胶、20～25份炭黑、5～8份纳米氧化锌、3～6份硅烷偶 联剂、4～7份焦磷酸钠、1～3份分散剂、2～4份防老剂、1～4份 硫磺、2～3份促进剂、0.1～0.4份防焦剂。

进一步的，步骤(2)中所述的翻新专用胶料是由如下对应 重量份的物质组成：73份天然橡胶、38份顺丁橡胶、22份苯丙 橡胶、24份炭黑、7份纳米氧化锌、5份硅烷偶联剂、6份焦磷 酸钠、2份分散剂、3份防老剂、3份硫磺、2.5份促进剂、0.3份 防焦剂。

进一步的，步骤(4)中所述的硫化处理的具体操作是：

1)先向罐内和内胎进行充气加压，15～20min后使得罐内压 力达3.8～4.2kgf/cm²，内胎压力达到4.5～4.7kgf/cm²，使内胎定 型；

2)继续向罐内和内胎进行充气，10～15min后使得罐内压力 达到4.6～4.8kgf/cm²，温度控制罐内温度为75～80℃，此时外封 套开始充气；

3)继续进行充气，25～30min后使得罐内气压达到5.7～6.9 kgf/cm²，内胎定型压力达到6.0kgf/cm²，外封套达到4.2 kgf/cm²，此时控制罐内温度至108～112℃；

4)继续进行充气，15～20min后控制罐内温度至120～127℃， 同时进行超声处理，此温度下硫化处理2～3h；

5)将罐内温度将至100～105℃，在此温度下静置40～50min 后取出即可。

进一步的，步骤4)中所述的超声处理时控制超声波的频率 为400～500kHz。

进一步的，步骤(5)中所述的检验包括充气检测和外观检 验；所述的充气检测时控制充气的压力为4.0～4.3kgf/cm²。

本发明相比现有技术具有以下优点：

本发明提供了一种新型的轮胎翻新处理方法，其步骤相对简 单，工艺设置规范，利于工业化推广应用，在处理的过程中，使 用了一种特制的翻新专用胶料，其中以合适重量配比的天然橡胶、 顺丁橡胶、苯丙橡胶作为主料，优化提升了胎面的弹性，降低了 压缩生热的现象，并且配合炭黑、纳米氧化锌的使用，增强了胎 面的耐磨性能，保证了轮胎的使用品质，随后进行了硫化处理， 利用多段式的严格控温升温硫化处理，有利于提升白炭黑等填料 分散均匀性，并且避免了胶料硫化结团的问题，在高温硫化期间 进行了超声处理，一方面进一步优化了上述效果，另一方面又增 强了填料与胶料、胶料与基体胎面橡胶间的结合强力，很好的提 升了翻新后轮胎的品质。本发明方法翻新处理后的轮胎表面具有 轮胎滚动阻力低、能耗小、表面强度高、综合品质好的特点，极 具市场竞争力和推广应用价值。

具体实施方式

下面将对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整的描述。 显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部 的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有 作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明 保护的范围。

实施例1

一种轮胎翻新方法，包括如下步骤：

(1)清洁检测处理：

对适合翻新的旧轮胎进行清洁干燥处理，然后再进行充气检 测处理，控制充气的压力为4.0kgf/cm²；

(2)压胶定型处理：

对步骤(1)处理后的轮胎胎面进行打磨处理，然后在胎面 上用事先配制好的翻新专用胶料进行压胶、定型处理；所述的翻 新专用胶料是由如下对应重量份的物质组成：70份天然橡胶、35 份顺丁橡胶、20份苯丙橡胶、20份炭黑、5份纳米氧化锌、3份 硅烷偶联剂、4份焦磷酸钠、1份分散剂、2份防老剂、1份硫磺、 2份促进剂、0.1份防焦剂；

(3)充气定型处理：

将步骤(2)处理后的轮胎固定在模具上进行充气定型处理；

(4)硫化处理：

将步骤(3)处理后的轮胎放入到硫化罐内进行硫化处理， 完成后取出备用；

(5)检验修整处理：

对步骤(4)处理后的轮胎进行检验和修整，质量合格后入 库即可。

步骤(4)中所述的硫化处理的具体操作是：

1)先向罐内和内胎进行充气加压，15min后使得罐内压力达 3.8kgf/cm²，内胎压力达到4.5kgf/cm²，使内胎定型；

2)继续向罐内和内胎进行充气，10min后使得罐内压力达到 4.6kgf/cm²，温度控制罐内温度为75℃，此时外封套开始充气；

3)继续进行充气，25min后使得罐内气压达到5.7kgf/cm²， 内胎定型压力达到6.0kgf/cm²，外封套达到4.2kgf/cm²，此时控 制罐内温度至108℃；

4)继续进行充气，15min后控制罐内温度至120℃，同时进 行超声处理，控制超声波的频率为400kHz，此温度下硫化处理 2h；

5)将罐内温度将至100℃，在此温度下静置40min后取出即 可。

步骤(5)中所述的检验包括充气检测和外观检验；所述的 充气检测时控制充气的压力为4.0kgf/cm²。

实施例2

一种轮胎翻新方法，包括如下步骤：

(1)清洁检测处理：

对适合翻新的旧轮胎进行清洁干燥处理，然后再进行充气检 测处理，控制充气的压力为4.2kgf/cm²；

(2)压胶定型处理：

对步骤(1)处理后的轮胎胎面进行打磨处理，然后在胎面 上用事先配制好的翻新专用胶料进行压胶、定型处理；所述的翻 新专用胶料是由如下对应重量份的物质组成：73份天然橡胶、38 份顺丁橡胶、22份苯丙橡胶、24份炭黑、7份纳米氧化锌、5份 硅烷偶联剂、6份焦磷酸钠、2份分散剂、3份防老剂、3份硫磺、 2.5份促进剂、0.3份防焦剂；

(3)充气定型处理：

将步骤(2)处理后的轮胎固定在模具上进行充气定型处理；

(4)硫化处理：

将步骤(3)处理后的轮胎放入到硫化罐内进行硫化处理， 完成后取出备用；

(5)检验修整处理：

对步骤(4)处理后的轮胎进行检验和修整，质量合格后入 库即可。

步骤(4)中所述的硫化处理的具体操作是：

1)先向罐内和内胎进行充气加压，18min后使得罐内压力达 4kgf/cm²，内胎压力达到4.6kgf/cm²，使内胎定型；

2)继续向罐内和内胎进行充气，13min后使得罐内压力达到 4.7kgf/cm²，温度控制罐内温度为78℃，此时外封套开始充气；

3)继续进行充气，29min后使得罐内气压达到6.5kgf/cm²， 内胎定型压力达到6.0kgf/cm²，外封套达到4.2kgf/cm²，此时控 制罐内温度至110℃；

4)继续进行充气，18min后控制罐内温度至125℃，同时进 行超声处理，控制超声波的频率为460kHz，此温度下硫化处理 2.5h；

5)将罐内温度将至104℃，在此温度下静置45min后取出即 可。

步骤(5)中所述的检验包括充气检测和外观检验；所述的 充气检测时控制充气的压力为4.2kgf/cm²。

实施例3

一种轮胎翻新方法，包括如下步骤：

(1)清洁检测处理：

对适合翻新的旧轮胎进行清洁干燥处理，然后再进行充气检 测处理，控制充气的压力为4.3kgf/cm²；

(2)压胶定型处理：

对步骤(1)处理后的轮胎胎面进行打磨处理，然后在胎面 上用事先配制好的翻新专用胶料进行压胶、定型处理；所述的翻 新专用胶料是由如下对应重量份的物质组成：75份天然橡胶、40 份顺丁橡胶、25份苯丙橡胶、25份炭黑、8份纳米氧化锌、6份 硅烷偶联剂、7份焦磷酸钠、3份分散剂、4份防老剂、4份硫磺、 3份促进剂、0.4份防焦剂；

(3)充气定型处理：

将步骤(2)处理后的轮胎固定在模具上进行充气定型处理；

(4)硫化处理：

将步骤(3)处理后的轮胎放入到硫化罐内进行硫化处理， 完成后取出备用；

(5)检验修整处理：

对步骤(4)处理后的轮胎进行检验和修整，质量合格后入 库即可。

步骤(4)中所述的硫化处理的具体操作是：

1)先向罐内和内胎进行充气加压，20min后使得罐内压力达 4.2kgf/cm²，内胎压力达到4.7kgf/cm²，使内胎定型；

2)继续向罐内和内胎进行充气，15min后使得罐内压力达到 4.8kgf/cm²，温度控制罐内温度为80℃，此时外封套开始充气；

3)继续进行充气，30min后使得罐内气压达到6.9kgf/cm²， 内胎定型压力达到6.0kgf/cm²，外封套达到4.2kgf/cm²，此时控 制罐内温度至112℃；

4)继续进行充气，20min后控制罐内温度至127℃，同时进 行超声处理，控制超声波的频率为500kHz，此温度下硫化处理 3h；

5)将罐内温度将至105℃，在此温度下静置50min后取出即 可。

步骤(5)中所述的检验包括充气检测和外观检验；所述的 充气检测时控制充气的压力为4.3kgf/cm²。

对比实施例1

本对比实施例1与实施例2相比，区别仅在于，在步骤(4) 的硫化处理中，省去了超声处理操作，除此外的方法步骤均相同。

对比实施例2

本对比实施例2与实施例2相比，区别仅在于，在步骤(2) 压胶定型处理中，省去了苯丙橡胶成分，除此外的方法步骤均相 同。

对比实施例3

本对比实施例3与实施例2相比，区别仅在于，在步骤(2) 压胶定型处理中，省去了苯丙橡胶成分，在步骤(4)的硫化处 理中，省去了超声处理操作，除此外的方法步骤均相同。

为了对比本发明效果，采用上述实施例2、对比实施例1～3 对应的方法对旧轮胎进行翻新处理，旧轮胎选用 YOKOHAMA295/75R22.5RY617胎体，胎面花纹为拖车花纹A：14.5mm和拖车花纹B：11.5mm；之后对翻新后的胎体进行滚动 阻力测试；测试方法按ISO28580测力法进行测试；实验条件控 制为：试验速度80km/h，试验气压720kpa，试验负荷23340N； 测试设备：STL滚动阻力试验机；具体对比数据如下表1所示：

表1

由上表1可以看出，本发明方法处理后的轮胎的表面品质得 到了显著的提升，有效的降低了能耗，极具推广应用价值。