具体实施方式

：

下面将结合附图详细地说明本发明的微强化同心麻花钻的优选实施方式，在实施方式1-4中主要以具有两个螺旋条的刀具为例进行说明。

实施方式1：

如图1所示，本发明的第一实施方式的微强化同心麻花钻，涉及用于机械加工的钻孔刀具，包括刀具柄(未示出)和刀具头，刀具头一体地设置有至少两个螺旋条B，在每个螺旋条B的朝向切削方向的面形成为螺旋切削面5，螺旋切削面5边缘外侧后面侧的面为螺旋副切削面7，螺旋切削面5与螺旋副切削面7相交形成有螺旋切削刃6，螺旋切削面5的轴向前端背面侧的面形成为后切削面8，至少两侧的后切削面8相交形成有横刃A，螺旋切削面5与后切削面8相交形成有切削刃10，螺旋副切削面7与后切削面8相交形成有侧刃11，

本发明是在普通麻花钻上进行对称的同心钻和微强化技术的设置，

在所述微强化同心麻花钻轴向中心O区域两侧的螺旋切削面5上对称的设置立起的微强化中心钻2；所述的微强化中心钻2始终凸出在微强化同心麻花钻的轴向中心区域并形成凸出的钻中心孔刀具13；所述的微强化中心钻的内侧凸起的设置以毫米为单位的微强化中心切削面1，所述的微强化中心切削面1延伸至轴向前方与后切削面相交形成微强化同心麻花钻的微强化中心钻孔刃14；

和一体地在微强化同心麻花钻上在两侧沿轴向中心O方向螺旋延伸的螺旋切削面5的中心区域，对称的设置立起的微强化扩孔钻12；所述的微强化扩孔钻12的内侧形成凸起的扩孔切削面3；所述的扩孔切削面3延伸至前方与后切削面8相交形成有扩孔切削刃9。

所述微强化同心麻花钻沿轴向中心两侧的螺旋切削面5上对称的设置微强化同心中心钻13和微强化同心中心切削面1。

所述微强化同心麻花钻的微强化同心中心切削面1沿螺旋切削面延伸至轴向前端与后切削面8相交形成有中心孔切削刃14。

所述的微强化同心麻花钻始终凸出在微强化同心麻花钻的轴向中心区域并形成凸起的钻中心孔刀具。

所述微强化同心麻花钻的微强化中心钻的微强化同心中心切削面1至螺旋切削面5的高度小于等于微强化同心麻花钻直径的十分之一。

所述的微强化中心钻13或微强化同心中心钻13具有减小阻力和提高效率的效果。

所述的微强化同心麻花钻上沿轴向中心对称的设置有在螺旋切削面5的中心区域上立起的微强化同心扩孔钻12和凸起的同心扩孔切削面3。

所述的微强化同心麻花钻的同心扩孔切削面3沿螺旋切削面5延伸至轴向前端与后切削面8相交形成有扩孔切削刃9。

所述微强化同心麻花钻的微强化同心扩孔钻12至螺旋切削面的高度小于等于微强化同心麻花钻直径的十分之一。

所述的微强化扩孔钻或微强化同心扩孔钻12具有平衡稳定的效果。

由于沿轴向中心两侧的螺旋切削面5上设置了对称的微强化中心钻2和内侧凸起的微强化中心切削面1，微强化耐磨槽21中设置有微强化耐磨台15和微强化耐磨切削面16，因此有效的保持了微强化同心麻花钻的稳定性，减少了微强化同心麻花钻切削刃的磨损，有利于持续保持刀具切削刃的锋利，提高切削效率。

在钻床上进行的对比实验中，以直径10.5的微强化同心麻花钻为实验，同为M35的含钴高速钢，同时热处理，同批次生产，钻孔对象为锻打调质的齿轮精车加工价，钻孔深度35mm，盲孔，微强化同心麻花钻的螺旋分孔切削面24宽2.5mm，螺旋分孔台23高0.8mm，在普通结构的微强化同心麻花钻转速和进刀量达到极限的情况下，微强化同心麻花钻还可以提高转速40％，提高进刀量40％，综合钻孔效率提高0.96倍，普通结构的微强化同心麻花钻钻孔312个，微强化同心麻花钻钻孔4376个，钻孔数量比微强化同心麻花钻比普通结构的微强化同心麻花钻多增加十四倍多。

实施方式2：

如图2，图3所示，本发明的第二实施方式的微强化同心麻花钻，本发明的实施方式实在第一实施方式的基础上进行综合运用，涉及用于机械加工的钻孔刀具，包括刀具柄(未示出)和刀具头，刀具头一体地设置有至少两个螺旋条B，在每个螺旋条B的朝向切削方向的面形成为螺旋切削面5，螺旋切削面5边缘外侧后面侧的面为螺旋副切削面7，螺旋切削面5与螺旋副切削面7相交形成有螺旋切削刃6，螺旋切削面5的轴向前端背面侧的面形成为后切削面8，至少两侧的后切削面8相交形成有横刃A，螺旋切削面5与后切削面8相交形成有切削刃10，螺旋副切削面7与后切削面8相交形成有侧刃11，

本发明是在普通麻花钻上进行对称的同心钻，锋锐的微强化技术的高强度螺旋切削刃的设置，

在所述微强化同心麻花钻轴向中心O区域两侧的螺旋切削面5上对称的设置立起的微强化中心钻2；所述的微强化中心钻2始终凸出在微强化同心麻花钻的轴向中心区域并形成凸出的钻中心孔刀具13；所述的微强化中心钻的内侧凸起的设置以毫米为单位的微强化中心切削面1，所述的微强化中心切削面1延伸至轴向前方与后切削面相交形成微强化同心麻花钻的微强化中心钻孔刃14；

和一体地在微强化同心麻花钻的两侧，分别沿螺旋切削刃6向内侧轴向中心O方向的螺旋切削面5上凹陷的设置微强化耐磨槽16；微强化耐磨槽16的底部沿螺旋切削刃6形成有具有毫米强度的微强化耐磨切削面17，微强化耐磨切削面17的内侧立起的设置微强化耐磨台15；所述的微强化耐磨切削面17延伸至前方与后切削面相8交形成有微强化耐磨切削刃18。

所述微强化同心麻花钻沿轴向中心两侧的螺旋切削面5上对称的设置微强化同心中心钻13和微强化同心中心切削面1。

所述微强化同心麻花钻的微强化同心中心切削面1沿螺旋切削面延伸至轴向前端与后切削面8相交形成有中心孔切削刃14。

所述微强化同心麻花钻的微强化中心钻13的微强化同心中心切削面1至螺旋切削面5的高度小于等于微强化同心麻花钻直径的十分之一。

所述的微强化中心钻13或微强化同心中心钻13具有减小阻力和提高效率的效果。

所述的微强化同心麻花钻的两侧螺旋切削面5上沿轴向中心对称的设置有沿螺旋切削刃6凹陷的微强化同心耐磨槽16。

所述微强化同心麻花钻的微强化同心耐磨槽16中设置有微强化同心耐磨台15和微强化同心耐磨切削面17。

所述微强化同心麻花钻的微强化耐磨切削面17与螺旋副切削面7的夹角α2等于螺旋切削面5与螺旋副切削面7的夹角α1。

所述微强化同心麻花钻的微强化耐磨切削面17与螺旋副切削面7的夹角α2小于螺旋切削面5与螺旋副切削面7的夹角α1。

所述的微强化同心麻花钻的微强化同心耐磨切削面17沿螺旋切削面5延伸至轴向前端与后切削面8相交形成有微强化同心耐磨切削刃18。

所述的微强化耐磨槽16或微强化同心耐磨槽16具有延长使用寿命的效果。

所述微强化同心麻花钻上的沿轴向中心两侧的螺旋切削面5上对称的设置微强化耐磨切削面17。

所述微强化同心麻花钻的微强化同心耐磨台15的高度小于等于1毫米。

所述微强化同心麻花钻的微强化耐磨切削面17的宽度小于或等于微强化同心麻花钻直径的六分之一。

通过上述设置相当于在钻孔过程中先打了工艺孔再进行钻削，由于是在同一刀具上的设置因此有很高的稳定性，相比普通扩孔钻具有更加稳定的优势，因此具备高效率的优势钻孔精度也更高。

由于微强化同心麻花钻的微强化耐磨切削面16与螺旋副切削面5的夹角α2小于螺旋切削面3与螺旋副切削面5的夹角α1，因此设置有微强化耐磨槽21或微强化同心耐磨槽21的微强化同心麻花钻阻力小，切削效率更高。

由于沿轴向中心两侧的螺旋切削面3上设置了对称的微强化中心钻2和内侧凸起的微强化中心切削面1，微强化耐磨槽21中设置有微强化耐磨台15和微强化耐磨切削面16，因此有效的保持了微强化同心麻花钻的稳定性，减少了微强化同心麻花钻切削刃的磨损，有利于持续保持刀具切削刃的锋利，提高切削效率。

在钻床上进行的对比实验中，以直径10.0的微强化同心麻花钻为实验，同为M35的含钴高速钢，同时热处理，同批次生产，钻孔对象为锻打调质的齿轮精车加工价，钻孔深度35mm，盲孔，微强化同心麻花钻的螺旋切削面13宽3.5mm，螺旋阶梯中心台10高0.6mm，在普通结构的微强化同心麻花钻转速和进刀量达到极限的情况下，微强化同心麻花钻还可以提高转速40％，提高进刀量40％，综合钻孔效率提高0.96倍，普通结构的微强化同心麻花钻钻孔312个，微强化同心麻花钻钻孔3798个，钻孔数量比微强化同心麻花钻比普通结构的微强化同心麻花钻多增加十二倍多。

根据上述实验结果微强化同心麻花钻的使用效率很高但是使用寿命明显不如外侧设置扩孔切削面13和微强化扩孔钻14的效果更好，但是该种结构比普通微强化同心麻花钻还是有延长使用寿命和提高效率的效果。

实施方式3：

如图3所示，本发明的第三实施方式的微强化同心麻花钻，本发明的实施方式实在第一-二实施方式的基础上进行综合运用，涉及用于机械加工的钻孔刀具，包括刀具柄(未示出)和刀具头，刀具头一体地设置有至少两个螺旋条B，在每个螺旋条B的朝向切削方向的面形成为螺旋切削面5，螺旋切削面5边缘外侧后面侧的面为螺旋副切削面7，螺旋切削面5与螺旋副切削面7相交形成有螺旋切削刃6，螺旋切削面5的轴向前端背面侧的面形成为后切削面8，至少两侧的后切削面8相交形成有横刃A，螺旋切削面5与后切削面8相交形成有切削刃10，螺旋副切削面7与后切削面8相交形成有侧刃11，

本发明是在普通麻花钻上进行对称的同心钻，锋锐的微强化技术的高强度螺旋切削刃的设置，

在微强化同心麻花钻上在两侧沿轴向中心O方向螺旋延伸的螺旋切削面5的中心区域，对称的设置立起的微强化扩孔钻12；所述的微强化扩孔钻12的内侧形成凸起的扩孔切削面3；所述的扩孔切削面3延伸至前方与后切削面8相交形成有扩孔切削刃9；

和一体地在微强化同心麻花钻的两侧，分别沿螺旋切削刃6向内侧轴向中心O方向的螺旋切削面5上凹陷的设置微强化耐磨槽16；微强化耐磨槽16的底部沿螺旋切削刃6形成有具有毫米强度的微强化耐磨切削面17，微强化耐磨切削面17的内侧立起的设置微强化耐磨台15；所述的微强化耐磨切削面17延伸至前方与后切削面相8交形成有微强化耐磨切削刃18。

所述的微强化同心麻花钻上沿轴向中心对称的设置有在螺旋切削面的中心区域上立起的微强化同心扩孔钻和凸起的同心扩孔切削面。

所述的微强化同心麻花钻的同心扩孔切削面沿螺旋切削面延伸至轴向前端与后切削面相交形成有扩孔切削刃。

所述微强化同心麻花钻的微强化同心扩孔钻至螺旋切削面的高度小于等于微强化同心麻花钻直径的十分之一。

所述的微强化扩孔钻或微强化同心扩孔钻具有平衡稳定的效果。

所述的微强化同心麻花钻的两侧螺旋切削面上沿轴向中心对称的设置有沿螺旋切削刃凹陷的微强化同心耐磨槽。

所述微强化同心麻花钻的微强化同心耐磨槽中设置有微强化同心耐磨台和微强化同心耐磨切削面。

所述微强化同心麻花钻的微强化耐磨切削面与螺旋副切削面的夹角小于或等于螺旋切削面与螺旋副切削面的夹角。

所述微强化同心麻花钻的微强化耐磨切削面与螺旋副切削面的夹角小于螺旋切削面与螺旋副切削面的夹角。

所述微强化同心麻花钻的微强化同心耐磨切削面与螺旋副切削面的夹角等于螺旋切削面与螺旋副切削面的夹角。

所述的微强化同心麻花钻的微强化同心耐磨切削面沿螺旋切削面延伸至轴向前端与后切削面相交形成有微强化同心耐磨切削刃。

所述的微强化耐磨槽或微强化同心耐磨槽具有延长使用寿命的效果。

所述微强化同心麻花钻上的沿轴向中心两侧的螺旋切削面上对称的设置微强化耐磨切削面。

所述微强化同心麻花钻的微强化同心耐磨台的高度小于等于1毫米。

所述微强化同心麻花钻的微强化耐磨切削面的宽度小于或等于微强化同心麻花钻直径的六分之一。

由于微强化同心麻花钻的微强化耐磨切削面16与螺旋副切削面5的夹角α2小于螺旋切削面3与螺旋副切削面5的夹角α1，因此设置有微强化耐磨槽21或微强化同心耐磨槽21的微强化同心麻花钻阻力小，切削效率更高。

由于沿轴向中心两侧的螺旋切削面3上设置了对称的微强化中心钻2和内侧凸起的微强化中心切削面1，微强化耐磨槽21中设置有微强化耐磨台15和微强化耐磨切削面16，因此有效的保持了微强化同心麻花钻的稳定性，减少了微强化同心麻花钻切削刃的磨损，有利于持续保持刀具切削刃的锋利，提高切削效率。

通过在微强化同心麻花钻两侧的后切削面相交形成有横刃A，或在横刃A的两端倒角形成有倒角面(未示出)，形成有倒角刃(未示出)原横刃A倒角后形成为缩小的横刃A或无横刃A的尖刃(未示出)，由于横刃的减小或消除极大地降低了由于横刃过长所产生的巨大阻力。

根据上述结构，由于钻孔切削是圆周运动，在圆周运动的过程中产生了离心力，造成了螺旋切削刃16的快速磨损，微强化耐磨槽9中微强化耐磨台6和微强化耐磨切削面7的受力转移至内侧的螺旋切削刃和螺旋切削面上，同时微强化耐磨切削面7延伸至前方与后切削面相交形成的微强化耐磨切削刃18具有的高强度和耐磨损效果持续的保持切削刃的锋利，减小了整体切削阻力，降低刀具头1温度，分解刀具最易损坏的外端的切削刃的受力，使刀具使用寿命延长，并在加工过程中一直保持高强度。

在钻床上进行的对比实验中，以直径10.5的微强化同心麻花钻为实验，同为M35的含钴高速钢，同时热处理，同批次生产，钻孔对象为锻打调质的齿轮精车加工价，钻孔深度35mm，盲孔，微强化同心麻花钻的螺旋微切面1817宽1.5mm，微强化耐磨台2016高0.6mm，在普通结构的微强化同心麻花钻转速和进刀量达到极限的情况下，微强化同心麻花钻还可以提高转速40％，提高进刀量40％，综合钻孔效率提高0.96倍，普通结构的微强化同心麻花钻钻孔312个，微强化同心麻花钻钻孔5308个，钻孔数量微强化同心麻花钻比普通结构的微强化同心麻花钻多增加十六倍多。

实施方式4：

如图4所示，本发明的第四实施方式的微强化同心麻花钻，本发明的实施方式实在第一-三实施方式的基础上进行综合运用，涉及用于机械加工的钻孔刀具，包括刀具柄(未示出)和刀具头，刀具头一体地设置有至少两个螺旋条B，在每个螺旋条B的朝向切削方向的面形成为螺旋切削面5，螺旋切削面5边缘外侧后面侧的面为螺旋副切削面7，螺旋切削面5与螺旋副切削面7相交形成有螺旋切削刃6，螺旋切削面5的轴向前端背面侧的面形成为后切削面8，至少两侧的后切削面8相交形成有横刃A，螺旋切削面5与后切削面8相交形成有切削刃10，螺旋副切削面7与后切削面8相交形成有侧刃11，

本发明是在普通麻花钻上进行对称的同心钻，锋锐的微强化技术的高强度螺旋切削刃的设置，

在所述微强化同心麻花钻轴向中心O区域两侧的螺旋切削面5上对称的设置立起的微强化中心钻2；所述的微强化中心钻2始终凸出在微强化同心麻花钻的轴向中心区域并形成凸出的钻中心孔刀具13；所述的微强化中心钻的内侧凸起的设置以毫米为单位的微强化中心切削面1，所述的微强化中心切削面1延伸至轴向前方与后切削面相交形成微强化同心麻花钻的微强化中心钻孔刃14；

和一体地在微强化同心麻花钻上在两侧沿轴向中心O方向螺旋延伸的螺旋切削面5的中心区域，对称的设置立起的微强化扩孔钻12；所述的微强化扩孔钻12的内侧形成凸起的扩孔切削面3；所述的扩孔切削面3延伸至前方与后切削面8相交形成有扩孔切削刃9；

和一体地在微强化同心麻花钻的两侧，分别沿螺旋切削刃6向内侧轴向中心O方向的螺旋切削面5上凹陷的设置微强化耐磨槽16；微强化耐磨槽16的底部沿螺旋切削刃6形成有具有毫米强度的微强化耐磨切削面17，微强化耐磨切削面17的内侧立起的设置微强化耐磨台15；所述的微强化耐磨切削面17延伸至前方与后切削面相8交形成有微强化耐磨切削刃18。

由于微强化同心麻花钻的微强化耐磨切削面16与螺旋副切削面7的夹角α2小于螺旋切削面5与螺旋副切削面7的夹角α1，因此设置有微强化耐磨槽21或微强化同心耐磨槽21的微强化同心麻花钻阻力小，切削效率更高。

由于沿轴向中心两侧的螺旋切削面5上设置了对称的微强化中心钻2和内侧凸起的微强化中心切削面1，微强化耐磨槽21中设置有微强化耐磨台15和微强化耐磨切削面16，因此有效的保持了微强化同心麻花钻的稳定性，减少了微强化同心麻花钻切削刃的磨损，有利于持续保持刀具切削刃的锋利，提高切削效率。

在钻床上进行的对比实验中，以直径10.5的微强化同心麻花钻为实验，同为M35的含钴高速钢，同时热处理，同批次生产，钻孔对象为锻打调质的齿轮精车加工价，钻孔深度35mm，盲孔，微强化同心麻花钻的螺旋分孔切削面3宽2.5mm，螺旋分孔台12高0.8mm，在普通结构的微强化同心麻花钻转速和进刀量达到极限的情况下，微强化同心麻花钻还可以提高转速40％，提高进刀量40％，综合钻孔效率提高0.96倍，普通结构的微强化同心麻花钻钻孔312个，微强化同心麻花钻钻孔3376个，钻孔数量比微强化同心麻花钻比普通结构的微强化同心麻花钻多增加十倍多。

在第一一四实施方式的基础上进行综合选择性运用两侧的后切削面相交形成的横刃A上，两端倒角形成有倒角面和倒角刃，原横刃A倒角后形成为缩小的横刃A或无横刃A的尖刃A，由于横刃的减小或消除极大地降低了由于横刃过长所产生的巨大阻力。

以上虽然以具有两个螺旋条B的刀具为例进行了说明，但是本发明的刀具也可具有多个螺旋条B，在各螺旋条B上可以采用如所述实施方式的结构及其其它多种形式的组合。

以上所述的优选实施方式是说明性的而不是限制性的，在不脱离本发明的主旨和基本特征的情况下，本发明还可以以其他方式进行实施和具体化，本发明的范围由权利要求进行限定，在权利要求限定范围内的所有变形都落入本发明的范围内。