具体实施方式

需要说明，若本发明实施例中有涉及方向性指示(诸如上、下、左、右、前、后……)，则该方向性指示仅用于解释在某一特定姿态(如附图所示)下各部件之间的相对位置关系、运动情况等，如果该特定姿态发生改变时，则该方向性指示也相应地随之改变。

另外，若本发明实施例中有涉及“第一”、“第二”等的描述，则该“第一”、“第二”等的描述仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示其相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。另外，全文中出现的“和/或”的含义为，包括三个并列的方案，以“A和/或B”为例，包括A方案，或B方案，或A和B同时满足的方案。另外，各个实施例之间的技术方案可以相互结合，但是必须是以本领域普通技术人员能够实现为基础，当技术方案的结合出现相互矛盾或无法实现时应当认为这种技术方案的结合不存在，也不在本发明要求的保护范围之内。

如图2所示，一些膜材20(或者板材、片材等，以下均已膜材20为例进行说明)因为某些需要而在其表面设置有凸起结构23，比如凸设有锚固物，并通过锚固物将膜材20锚固在安装面(比如墙面、箱体表面等)上，进而加强膜材20的安装稳定性。或者凸设有定位凸起，以便于膜材20安装时的快速定位。并且和传统的、表面平整的膜材20一样，具有凸起结构23的多个膜材20之间有时也需要焊接在一起，然后再进行安装或使用。

然而现有的一些焊接设备10仅限于在表面平整的焊接位置进行焊接，当焊接位置处设有凸起结构23时，便会因为凸起结构23阻碍压轮的滚动而无法施工焊接，此时通常需要先将焊接位置上的凸起结构23去除，然后再进行焊接。

将膜材20上的凸起结构23去除不仅需要会耗费较大的人力和工时，操作比较麻烦，还会因为凸起结构23的去除而导致失去或降低凸起结构23在膜材20上所起的作用，得不偿失。因此，本发明提出一种焊接设备10，以能够方便的焊接具有凸起结构23的膜材20。

为更好的说明本发明焊接设备10的技术方案，本说明书以焊接如下结构的两个膜材20为例进行说明：如图2所示，所需要焊接的两个膜材20可以分别称为上膜24和下膜25，上膜24和下膜25的下表面都为平面，上膜24和下膜25的上表面都凸设有多个锚固物。多个锚固物成列设置，并且设有多列。上膜24和下膜25的焊接位置均在各自的边缘位置处，其中，在上膜24的焊接位置处的上表面内，凸设有锚固物的区域即为突兀区22，相邻两列锚固物之间的区域为焊接区21。下膜25的焊接位置的上表面为平面，以与上膜24的焊接位置处的下表面紧密贴合，进而实现焊接。

为了方便的将具有上述结构的两个膜材20进行焊接，在本发明实施例中，如图1和图3所示，所述焊接设备10包括热熔装置30(如图9所示)和第一压轮40。其中，所述热熔装置30用于对所述焊接区21进行加热，具体而言，热熔装置30可以为热楔块31、热楔刀、加热枪等等，热熔装置30的数量可以设置为一个，也可以设置为多个。比如热熔装置30仅设置为一个时，热熔装置30或者其加热部件可以位于上膜24和下膜25之间(如图4所示)，并对上膜24在焊接位置处的下表面、以及下膜25在焊接位置处的上表面进行加热，直至膜材20的焊接区21达到熔融状态。

当然，热熔装置30也可以设置有多个，比如设置有两个，两个熔融装置分别对上膜24和下膜25的焊接区21进行加热，具体的可以根据实际需要进行选择。并且在对焊接位置进行加热时，可以分别加热上膜24的上表面和下膜25的下表面，也可以分别加热上膜24的下表面和下膜25的上表面，具体的加热方式在此不做限定，仅需能够将上膜24和下膜25的焊接区21加热至熔融状态即可。

请结合图2和图3，所述第一压轮40则用于辊压所述焊接区21，具体而言，在热熔装置30将膜材20的焊接区21加热至熔融状态之后，第一压轮40随即对焊接区21进行辊压，以实现所述膜材20的焊接。第一压轮40可以和支撑平台或其他的压轮相互配合，实现对两张膜材20或更多张膜材20之间的焊接。

比如，焊接设备10可以设置有支撑平台，第一压轮40设置在支撑平台的上方，第一压轮40和支撑平台之间的间隙则用于供需要焊接的多张膜材20穿过，进而第一压轮40可以对多张膜材20上的焊接区21进行辊压，实现多张膜材20之间的焊接。

又比如，在另一实施例中，如图4所示，焊接设备10还包括第二压轮50，第一压轮40和第二压轮50上下相对并间隔设置，进而第一压轮40和第二压轮50可以一起辊压需要焊接的多张膜材20。

另外，第一压轮40可以是由焊接设备10带动而在膜材20上滚动，也可以直接由电机驱动转动，在此不做具体的限制，仅需第一压轮40能够在膜材20上滚动并对焊接位置处的焊接区21进行辊压即可。

在本实施例中，请结合图1和图3，为了使得焊接设备10能够方便的焊接上述的、具有凸起结构23的膜材20，所述第一压轮40的外周还设有环形的第一让位槽41，所述第一让位槽41用于供所述第一压轮40跨过所述凸起结构23。具体的，在设计第一让位槽41时，可以根据膜材20上焊接区21和突兀区22的相对位置，进而设置第一让位槽41在第一压轮40上的位置。例如当焊接区21设有两个，突兀区22位于两个焊接区21之间，此时就相应的将第一让位槽41设置在第一压轮40外的中部位置，以使第一压轮40的中部位置跨过突兀区22内的凸起结构23，凸出第一让位槽41的两侧部分则用来辊压焊接区21。

另外，第一让位槽41的深度则根据凸起结构23的高度来设计，保证第一压轮40在辊压时能够跨过凸起结构23。而第一让位槽41的设置可能会影响到第一压轮40的整体强度，此时可以采用半径较大的压轮来保证第一压轮40在开设第一让位槽41之后的强度。

可以理解，采用本发明焊接设备10对表面具有凸起结构23的膜材20进行焊接时，并不需要先先将膜材20上的凸起结构23去除，使第一压轮40直接在焊接位置上辊压即可，不仅非常的方便，还能够保证凸起结构23在膜材20上所起的作用不被减弱或损失。

在一实施例中，如图2所示，为了确保上膜24和下膜25之间的焊接强度，所述焊接区21设有多个，设置多个焊接区21可以保证两个膜材20之间具有足够的焊接面积，进而保证焊接强度。相邻两个所述焊接区21之间设置有一个所述突兀区22，每个突兀区22内都凸设有锚固物(即凸起结构23)，进而保证膜材20的焊接位置在墙面上的锚固强度。针对以上结构的膜材20，请结合图1至图3，所述第一压轮40的外周还形成有多个第一凸缘42，多个所述第一凸缘42沿所述第一压轮40的轴向方向间隔相对，并用于与多个所述焊接区21一一对应；相邻两个所述第一凸缘42之间形成一个所述第一让位槽41。

具体的，在焊接时，每个第一凸缘42分别对应辊压一个焊接区21，相邻两个第一凸缘42之间的第一让位槽41能够供相邻两个焊接区21之间的锚固物穿过，在避免凸起的锚固物影响第一压轮40滚动的同时，保证两张膜材20上的焊接区21准确的焊接在一起。

在本实施例中，膜材20上设有两个沿长度或宽度方向延伸的焊接区21，第一压轮40外则设置有两个第一凸缘42，第一让位槽41形成在两个第一凸缘42之间，即第一压轮40呈H型辊轮结构。如此既能保证两张膜材20之间的焊接稳定性，还使得第一压轮40的结构简单易得。当然，也可以根据实际情况，将第一压轮40设计成具有三个第一凸缘42和两个第一让位槽41的结构，也可以设置成具有四个第一凸缘42和三个第一让位槽41的结构等等，具体的可以根据实际需要进行设定。

在一实施例中，请结合图1和图3，所述焊接设备10还包括第二压轮50，所述第二压轮50间隔设置于所述第一压轮40的下方，所述第一压轮40和所述第二压轮50对向旋转并用于一起辊压需要焊接的多个膜材20。可以理解，相比于采用固定的支撑平台来配合第一压轮40的辊压方案，通过第一压轮40和第二压轮50对向旋转对多个膜材20进行辊压，不仅能够从上下两个方向对焊接区21进行施压焊接，保证焊缝质量，还能够避免膜材20因为摩擦力较大而卡住的情况。

在另一实施例中，如图1所示，第二压轮50的外周还设有多个第二凸缘52、以及形成于相邻两个第二凸缘52之间的第二让位槽51，多个第二凸缘52与多个第一凸缘42一一对应，多个第二让位槽51也和多个第一让位槽41一一对应。如此设置能够保证上膜24的焊接区21和下膜25的焊接区21之间贴合得更好，进而保证焊接质量。

在实际焊接时，可以是通过电机带动焊接设备10运动，焊接设备10运动时再带动第一压轮40和第二压轮50在膜材20上滚动。也可以通过外部机器或人力拉动膜材20，使膜材20穿过第一压轮40和第二压轮50之间的间隙时，带动第一压轮40和第二压轮50滚动，第一压轮40和第二压轮50反过来对膜材20施加作用力，进而对膜材20上的焊接区21进行辊压焊接。

当然，还可以通过电机直接驱动第一压轮40和第二压轮50转动，比如在一实施例中，所述焊接设备10焊接膜材20时沿所述焊接区21的延伸方向相对所述膜材20移动；所述第一压轮40和所述第二压轮50均由电机驱动转动，进而能够保证第一压轮40和第二压轮50在膜材20上的辊压力度，保证焊接质量。另外，因为第一压轮40和第二压轮50均由电机直接驱动，并且第一压轮40和第二压轮50在膜材20上对向旋转，进而使得整个焊接设备10不需要再设置其他的驱动电机，也能通过第一压轮40和第二压轮50的对向旋转而带动整个焊接设备10沿着焊接区21的延伸方向相对膜材20移动。此时只需要在焊接设备10上再设置用于支撑整个焊接设备10的、在地面上行走的走行轮80即可。

并且为了保证第一压轮40和第二压轮50在膜材20上施力位置保持上下相对，第一压轮40和第二压轮50相对所述膜材20移动时的线速度相同，使得第一压轮40和第二压轮50保持相对并一起辊压膜材20，保证焊接质量。

为使得第一压轮40和第二压轮50相对所述膜材20移动时的线速度相同，可以设置有两个电机，两个电机分别驱动第一压轮40和第二压轮50，并通过控制每个电机的输出而确保第一压轮40和第二压轮50的线速度。

当然，也可以仅设置一个电机，该电机在通过两个传动齿轮分别带动第一压轮40和第二压轮50转动。具体的驱动方式可以根据实际情况进行设定，再次不做限定。

在一实施例中，如图4所示，所述第二压轮50的半径小于所述第一压轮40的半径。可以理解，第二压轮50的半径小于第一压轮40的半径时，可以增大第一压轮40的开合幅度，进而使得工作人员在使用该焊接设备10焊接时的操作会更加的方便。

需要说明的是，当第二压轮50的半径小于第一压轮40的半径时，为保证第一压轮40和第二压轮50相对所述膜材20移动时的线速度相同，可以通过调整第一压轮40和第二压轮50之间的传动链轮的齿数或半径，使第一压轮40的转速降低，或者使第二压轮50的转速提高，直到第一压轮40和第二压轮50的线速度相同。

在一实施例中，如图5所示，所述焊接设备10还包括第一机架60和安装于所述第一机架60上的第二机架70，所述第一机架60安装有支撑所述第一机架60的走行轮80，所述第一压轮40和热熔装置30均安装于所述第二机架70上。

所述第一机架60在放置有膜材20的行走面上(比如地面、工作面等)行走时，其底部与行走面之间的间隙可供所述膜材20上的凸起结构23穿过，以避免位于第一机架60下方的凸起结构23影响整个焊接设备10的移动。

所述第二机架70通过其侧边与所述第一机架60的侧边连接，并与所述第一机架60间隔设置，所述第二机架70和所述第一机架60之间的间隙可供带有凸起结构23的膜材20穿过。

在本实施例中，第一机架60和第二机架70的移动是以第一压轮40和第二压轮50为主动轮，并以第一机架60上的走行轮80为从动轮而在地面上运动。即第一压轮40和第二压轮50对向旋转而辊压膜材20时，带动第一机架60和第二机架70移动，第一机架60和第二机架70则以走行轮80为支撑而在地面上运动。

在本实施例中，如图5和图6所示，以第二机架70通过其右侧与第一机架60的右侧连接为例，在焊接时，上膜24的焊接侧(指其焊接位置所在的一侧，下同)自整个焊接设备10的左侧伸至第一机架60和第二机架70之间。下膜25的焊接侧沿其焊接区21的延伸方向可以分为待焊段251和在焊段252，待焊段251靠近第一机架60的前端并自整个焊接设备10的右侧伸至第一机架60的下方，第一机架60的底部与行走面之间的间隙可供待焊段251上的凸起结构23穿过。在焊段252则在所述焊接区21的延伸方向上自待焊段251伸至第一机架60和第二机架70之间。

上膜24与下膜25的在焊段252在第一机架60和第二机架70之间被热熔装置30所加热、以及被第一压轮40和第二压轮50所辊压，进而实现上膜24和在焊段252之间的焊接。而随着焊接设备10的移动，下膜25的待焊段251逐渐变成位于第一机架60和第二机架70之间的在焊段252，并与上膜24焊接，直到焊接完成。

基于以上实施例，因为下膜25的待焊段251伸至第一机架60的下方，为了避免下膜25上的凸起结构23影响走行轮80的滚动，在一实施例中，如图5所示，所述第一机架60沿其行走方向具有相对的前端和后端，所述走行轮80包括设于所述前端且分别位于所述第一机架60两侧的第一走行轮81和第二走行轮82，所述第一走行轮81和/或所述第二走行轮82能够滚动行走于相邻两个凸起结构23之间。

在本实施例中，第一走行轮81位于第一机架60的左侧，第二走行轮82位于第二机架70的右侧。下膜25的待焊段251自第一机架60的右侧伸至第一机架60的下方，第二走行轮82滚动行走于下膜25上。并且第二走行轮82在其轴向方向上的厚度小于相邻两个凸起结构23之间的间隙，进而能够滚动行走于相邻的两个凸起结构23之间，既避免了凸起结构23影响整个焊接设备10的行走，还利用了下膜25上的凸起结构23作为导向。

当然，在本实施例中，第二走行轮82的半径至少大于凸起结构23的高度，进而将第一机架60的底部抬高，使得第一机架60的底部与行走面之间的间隙足够下膜25的凸起结构23穿过。

在本实施例中，因为焊接时第一走行轮81位于上膜24的下方，为了避免第一走行轮81刮伤上膜24，如图5所示，第一走行轮81的半径可以设置得比第二走行轮82的半径小一些，其转动轴的高度也比第二走行轮82的转动轴的高度低一些，使得第二走行轮82仅需起到支撑作用即可。进而增大第一走行轮81的外周面与上膜24之间的间隙，避免在焊接的过程中第一走行轮81刮伤上膜24的情况。

在一实施例中，如图7和图8所示，所述热熔装置30包括热楔块31，所述热楔块31具有相对上加热面311和下加热面312，所述上加热面311凹设有用于在焊接时与所述突兀区22相对应的第三让位槽313，所述下加热面312凹设有与所述第三让位槽313相对应的第四让位槽314。

在本实施例中，热楔块31在焊接时位于上膜24和下膜25之间，并通过其上加热面311对上膜24在焊接位置处的下表面进行加热，以及通过其下加热面312对下膜25在焊接位置处的上表面进行加热。并且上加热面311凹设有与突兀区22对应的第三让位槽313，进而热楔块31不会对凸起结构23所在的突兀区22进行加热，避免突兀区22加热后影响凸起结构23与膜材20之间的连接强度。同样的，下加热面312也凹设有与第三让位槽313对应的第四让位槽314，进而在对下膜25进行加热时也不会对焊接区21以外的区域进行加热。

在另一实施例中，如图7所示，热楔块31靠近第一压轮40的一端还形成有上导向面315，所述上导向面315与所述上加热面311相衔接，并且在远离所述上加热面311的方向上，逐渐朝第二压轮50所在的一侧倾斜；

在另一实施例中，如图7所示，热楔块31靠近第二压轮50的一端还形成有下导向面316，所述下导向面316与所述下加热面312相衔接，并且在远离所述下加热面312的方向上，逐渐朝第一压轮40所在的一侧倾斜。

可以理解，如图4所示，通过在热楔块31上设置上导向面315和下导向面316，使得焊接设备10在移动的同时，能够很好的将上膜24和下膜25导入到第一压轮40和第二压轮50之间，实现上膜24和下膜25的焊接。

在一实施例中，如图9和图10所示，所述热熔装置30还包括安装于所述第二机架70上的固定座32，所述固定座32具有连接所述热楔块31的侧面321、以及与所述下加热面312朝向相同的底面322。在本实施例中，可以理解，因为在焊接时，固定座32位于下膜25的上方，下膜25上的凸起结构23可能会顶到固定座32的底面322，进而可能会导致下膜25与热楔块31的下加热面312之间接触不良，伸至没有接触，最终影响焊接质量。因此，为了避免这种情况的发生，通过使得所述下加热面312与所述底面322之间具有竖直方向上的高度差而形成有让位间隙90。所述让位间隙90位于所述固定座32的下方以及所述热楔块31的一侧，并且用于供位于所述底面322下方的膜材20上的凸起结构23穿过，避免下膜25上的凸起结构23顶到固定座32的底面322。

在设计时，可以以固定座32的底面322为基准面，进而设定下加热面312与底面322之间的高度差，该高度差应大于下膜25上的凸起结构23的高度。

在一实施例中，如图11和图12所示，所述第一机架60背离所述第二机架70的表面还设有第一导向杆61，所述第一导向杆61向远离所述第二机架70的方向延伸，并能够从膜材20上相邻两个凸起结构23之间的间隙穿过。

在一实施例中，如图11和图12所示，所述第二机架70面向所述第一机架60的表面还设有第二导向杆71，所述第二导向杆71向靠近所述第一机架60的方向延伸，并能够从膜材20上相邻两个凸起结构23之间的间隙穿过。

可以理解，在焊接时，第一导向杆61和第二导向杆71都能在相邻两个(或两列)凸起结构23之间移动，进而利用凸起结构23来实现对焊接设备10的导向，保证上膜24和下膜25之间具有稳定的搭接宽度，进而保证较高的焊接质量。

以上所述仅为本发明的优选实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是在本发明的发明构思下，利用本发明说明书及附图内容所作的等效结构变换，或直接/间接运用在其他相关的技术领域均包括在本发明的专利保护范围内。