具体实施方式

为使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚、明确，以下参照附图并举实施例对本发明作进一步说明。

实施例1：

如图1至图9所示，本实施例公开了一种具有自动上板机构的高端材料微晶玻璃板材生产线，所述生产线还包括上板机构1和切割产线2。所述上板机构1设置在切割产线2的入口端。

具体的，所述上板机构1主要包括机架3、夹取单元和进给单元。所述机架3一端固定设置，另一端延伸至切割产线2上方。所述夹取单元安装在机架3上，将板材从夹取工位输送至切割产线2上。所述进给单元安装在夹取工位上，位于夹取单元下方，包括进给平台4和调整平台5。所述调整平台5设置在进给平台4上，由进给平台4驱动。

具体的，所述调整平台5主要包括第一底板6、驱动杆7、定位部、滑动部10、以及滑动底板11。所述第一底板6安装在调整平台5上，由调整平台5驱动进给。所述驱动杆7分别安装在第一底板6的四个侧面。所述滑动部10安装在第一底板6上表面。所述定位部安装在第一底板6相邻的两个侧面上。所述滑动底板11放置在滑动部10上，在驱动杆7的驱动下在第一底板6范围内自由平移。优选的，所述定位部采用两个为一组的设计。优选的，所述驱动杆7在第一底板6的每个侧面采用两个为一组的设计。工作时，滑动底板11位于第一底板6的中部，叉车将堆叠整齐的板材放到滑动底板11上。由于放置时无法保证板料与滑动底板11准确对齐，为了保证夹取时夹取装置25的夹盘21与板材端面平行，因此需要利用驱动杆7推动滑动底板11来调整板材的位置。具体调整过程是：设定靠近叉车上料工位的一侧为后侧时，位于后侧和右侧的第一推杆共同推动滑动底板11；当板料触碰到前侧其中一个定位部时，与之相对的驱动杆7停止驱动，同一组的另一驱动杆7继续驱动，直到板材前侧面与两个定位部同时接触(定位前基准面)。同理，位于左侧的两个定位部校准板材左侧面(定位左基准面)。定位完毕后，板材两侧与夹盘21平行，而滑动底板11与第一底板6之间很可能是歪斜的，但这并不会影响夹取上料的效果。上料完毕后需要将滑动底板11调整到第一底板6的中部位置，所以所有驱动杆7(前后左右侧)同时向前驱动，将滑动底板11推向中部。

具体的，所述进给平台4主要包括第二底板12、第一导轨13、齿条14、齿轮15、以及进给电机16。所述第二底板12固定设置在夹取工位处。所述第一导轨13位于第二底板12上，分别设置在第二底板12的两侧。所述第一底板6安装在第一导轨13上，可沿第一导轨13滑动。所述齿条14安装在第二底板12上，与第一导轨13平行。所述齿轮15安装在进给电机16的输出轴上，与齿条14啮合连接。所述进给电机16安装在第一底板6上，通过齿轮15齿条14驱动调整平台5在第一导轨13上往复移动。当板材的位置调整后，进给电机16通过齿轮15齿条14将调整平台5整体输送至夹取装置25下方，并从远离定位部一侧的板材处开始上料操作。

作为本发明的优选方案，所述定位部主要包括固定杆8和滚轮9。所述固定杆8竖直设置在第一底板6上。所述滚轮9安装在固定杆8上，位于固定杆8朝内的一侧。

作为本发明的优选方案，所述滑动部10采用万向球轴承，分散安装在第一底板6区域内。

作为本发明的优选方案，为了避免板材定位后驱动杆7复位时，板材失去驱动杆7的锁紧力在惯性等因素作用下发生位置偏移，影响基准面的定位精度，本发明所述第二底板12采用倾斜设计，所述第二底板12的安装高度从靠近夹取工位的一侧向远离夹取工位的一侧逐渐向上倾斜。这样设计可以使驱动杆7复位后，板材在失去锁紧力时，在板材自重作用下，其侧面仍然与定位部保持贴合，从而避免定位好的位置产生位移。

进一步的，所述进给平台4还包括可调高度的机脚17。所述机脚17安装在第二底板12的底部。位于夹取工位下方的机脚17高度低于远离夹取工位一侧的机脚17高度。

具体的，所述夹取单元主要包括平移装置23、升降装置24、夹取装置25、以及旋转装置。所述平移装置23安装在机架3上，与升降装置24连接并驱动升降装置24水平移动。所述升降装置24与夹取装置25连接并驱动夹取装置25上下移动。所述旋转装置安装在夹取装置25的两侧，驱动被夹取的板材旋转。

具体的，所述旋转装置主要包括旋转气缸18、操纵杆19、转轴20、夹盘21、以及弹簧22。所述操纵杆19、转轴20、夹盘21位于板材的两侧且对称设置在夹取装置25上。所述转轴20的一端与夹盘21固定连接，另一端与操纵杆19的一端固定连接。所述转轴20设置在夹取装置25的驱动端上。所述旋转气缸18设置在夹取装置25的一侧，其输出端与一侧操纵杆19的另一端连接。所述弹簧22设置在夹取装置25的另一侧，弹簧22的一端与夹取装置25连接，另一端与另一侧的操纵杆19的另一端连接。工作时，夹取装置25驱动两侧的夹盘21将单块板材夹紧，在升降装置24的驱动下升起，此时旋转气缸18动作，通过操纵杆19驱动一侧的夹盘21转动，在摩擦力的作用下，另一侧的夹盘21也会同步转动，以实现板料最终能够平放在切割产线2上。当夹取装置25释放板料后，一侧的夹盘21随旋转气缸18的复位而复位，另一侧的夹盘21在弹簧22作用下复位，为下一次夹取板材做准备。

具体的，所述夹取装置25主要包括夹取座、夹臂、夹取气缸、以及第二导轨。所述夹取座与升降装置24的驱动端固定连接。所述第二导轨安装在夹取座底部，位于夹取气缸的两侧。所述夹取气缸安装在夹取座底部，其两输出端分别与两侧的夹臂连接。所述夹臂对称安装在第二导轨上，并与转轴20连接。

具体的，所述升降装置24主要包括平移架、以及安装在平移架上的升降电机、链条、链轮、第三导轨和升降座。所述平移架与平移装置23的驱动端固定连接。所述第三导轨竖直安装在平移架的两侧。所述升降座安装在第三导轨上，其底部与夹取装置25固定连接。所述升降电机和链轮安装在平移架上，升降电机的输出端与链条的一端连接。所述链条的另一端连接链轮后与升降座固定连接。

具体的，所述平移装置23主要包括平移气缸和第四导轨。所述第四导轨水平安装在机架3上，从夹取工位延伸至切割产线2上方。所述平移气缸设置在第四导轨之间，其输出端与升降装置24连接并驱动升降装置24在夹取工位与切割产线2上方之间来回移动。

本发明的工作过程和原理是：工作时，叉车将叠放整齐的板材(含底部的木托板)放置在滑动底板11上，由于人工操作的原因，所以滑动底板11与木托板、板材之间无法保证平齐。此时右后两侧的驱动杆7向前同时顶推滑动底板11，在前左两侧的定位部作为基准面对板材进行校准，直到板材校准完毕。随后进给电机16通过齿轮15齿条14将整个调整平台5输送至夹取装置25下方进行夹取上料，板材被夹起后，旋转气缸18通过操纵杆19调整被夹板材的姿态，最终板材在升降装置24和平移装置23的驱动下放置到切割产线2进行切割操作。本发明还具有结构简单、操作方便、容易实施的优点。

上述实施例为本发明较佳的实施方式，但本发明的实施方式并不受上述实施例的限制，其他的任何未背离本发明的精神实质与原理下所作的改变、修饰、替代、组合、简化，均应为等效的置换方式，都包含在本发明的保护范围之内。