阅读说明：本技术 一种油路内循环渗碳磨齿鼓形齿接轴及其加工方法 (Oil-way internal circulation carburization gear grinding crowned tooth connecting shaft and machining method thereof ) 是由 袁文甲 孔骏骏 于 2020-06-12 设计创作，主要内容包括：本发明公开了一种油路内循环渗碳磨齿鼓形齿接轴及其加工方法,包括中间轴、轧辊连接端和传动连接端,本发明一种油路内循环渗碳磨齿鼓形齿接轴及其加工方法,通过设置了第一弧型板,通过第一弧型板、转杆、第二弧型板、卡杆与圆槽的配合使用,即完成了轧辊连接端和传动连接端的安装固定,便于对轧辊连接端和传动连接端进行拆卸更换,方便更换不同的轧辊连接端和传动连接端,提高了齿接轴的使用效率,通过弹簧和挡板的使用,在进油时,油路挤压挡板从而进行进油,然后在弹簧的拉力作用下,使卡块与卡槽卡合,即可通过挡板进行遮挡,避免油路发生倒流现象,提高了轧辊连接端的润滑效果。(The invention discloses an oil circuit internal circulation carburizing gear grinding drum-shaped tooth connecting shaft and a processing method thereof, wherein the oil circuit internal circulation carburizing gear grinding drum-shaped tooth connecting shaft comprises an intermediate shaft, a roller connecting end and a transmission connecting end, and the oil circuit internal circulation carburizing gear grinding drum-shaped tooth connecting shaft is characterized in that a first arc-shaped plate is arranged, the roller connecting end and the transmission connecting end are installed and fixed through the matching use of the first arc-shaped plate, a rotating rod, a second arc-shaped plate, a clamping rod and a circular groove, the roller connecting end and the transmission connecting end are convenient to detach and replace, different roller connecting ends and transmission connecting ends are convenient to replace, the use efficiency of the tooth connecting shaft is improved, through the use of a spring and a baffle plate, when oil is fed, the oil circuit extrudes the baffle plate to feed oil, then the clamping block is clamped with the clamping groove under the tensile force of the spring, the baffle plate, the lubricating effect of the roller connecting end is improved.)

一种油路内循环渗碳磨齿鼓形齿接轴及其加工方法

技术领域

本发明涉及鼓形齿接轴，特别涉及一种油路内循环渗碳磨齿鼓形齿接轴及其加工方法。

背景技术

鼓形齿接轴作为轧钢机械用机械传动件在热连轧精轧机组中运用广泛，按结构形式大致分为稀油润滑鼓形齿接轴和干油润滑鼓形齿接轴两大类，其中稀油润滑鼓形齿接轴由于润滑条件较好、使用寿命较长，运用更为广泛。

现有技术中，在齿接轴使用过程中，由于不同的工作环境，轧辊连接端与轧辊的连接不同，传动连接端与传动轴的连接也不同，因此需要更换相匹配的轧辊连接端和传动连接端来进行连接，而现有的轧辊连接端和传动连接端不便拆卸，降低了齿接轴的使用效率，且齿接轴的油路在循环过程中，易发生倒流现象，降低了油路的润滑效果。

发明内容

本发明的目的在于提供一种油路内循环渗碳磨齿鼓形齿接轴及其加工方法，以解决上述背景技术中提出的不便拆卸和易发生倒流的问题。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种油路内循环渗碳磨齿鼓形齿接轴及其加工方法，包括中间轴、轧辊连接端和传动连接端，所述中间轴两侧的两端均开设有多个圆槽，多个所述圆槽分别与多个卡杆卡合连接，多个所述卡杆分别固定设置在四个第一弧型板内壁的中部，四个所述第一弧型板外壁的中部分别与四个转杆的一端转动连接，四个所述转杆的另一端分别与四个第二弧型板一侧的中部螺纹连接，四个所述第二弧型板一边侧的中部均固定设有固定杆，四个所述固定杆分别固定设置在轧辊连接端一侧的两端和传动连接端一侧的两端。

作为本发明的一种优选技术方案，所述轧辊连接端的内部开设有第一油腔，所述第一油腔内壁一侧的两端均开设有凹槽，两个所述凹槽的内壁一侧的中部均固定设有弹簧，两个所述弹簧的一端分别与挡板一侧的两端固定连接。

作为本发明的一种优选技术方案，所述挡板一侧的两端均固定设有卡块，两个所述卡块分别与两个卡槽卡合连接，两个所述卡槽分别开设在第一油腔内壁一侧的两端。

作为本发明的一种优选技术方案，所述中间轴外壁的中部套设有供油环，所述供油环外壁的一侧开设有进油口，所述进油口通过进油管与第一循环管一侧的中部固定连通，所述第一循环管的一端与第一油腔一侧的一端固定连通，所述第一油腔一侧的另一端与第二循环管的一端固定连通，所述第二循环管的另一端与第二油腔一侧的一端固定连通，所述第二油腔开设在传动连接端的内部。

作为本发明的一种优选技术方案，所述第二油腔一侧的中部与连接管的一端固定连通，所述连接管的另一端与供油环外壁的一侧固定连通。

作为本发明的一种优选技术方案，所述中间轴内壁两侧的两端分别与两个第一固定板的两端固定连接，两个所述第一固定板一侧的两端均开设有第一弧型槽，四个所述第一弧型槽分别与第一循环管的两端和第二循环管的两端卡合连接。

作为本发明的一种优选技术方案，两个所述第一固定板一侧的一端均铰接有第二固定板，两个所述第二固定板一侧的两端均开设有第二弧型槽，四个所述第二弧型槽分别与第一循环管的两端和第二循环管的两端卡合连接，两个所述第一固定板分别通过两个螺杆与两个第二固定板螺纹连接。

一种油路内循环渗碳磨齿鼓形齿接轴的加工方法，作为本发明的一种优选技术方案，所述第一弧型板和第二弧型板成对出现，在相对的两个所述第一弧型板相向运动过程中，带动所述卡杆与圆槽卡合连接，即完成所述中间轴与轧辊连接端和传动连接端的固定，从而完成鼓形齿接轴的组装。

作为本发明的一种优选技术方案，将所述第一循环管和第二循环管分别放置在第一弧型槽和第二弧型槽内，然后在所述第一固定板和第二固定板的作用力下，将所述第一循环管和第二循环管夹紧固定，保证了所述第一循环管和第二循环管的稳定性。

作为本发明的一种优选技术方案，所述第一循环管与第一油腔的连通处位于两个凹槽之间，通过所述挡板对第一循环管和第一油腔的连通处进行遮挡，避免发生回油现象。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：

1、本发明设置了第一弧型板，通过第一弧型板、转杆、第二弧型板、卡杆与圆槽的配合使用，即完成了轧辊连接端和传动连接端的安装固定，便于对轧辊连接端和传动连接端进行拆卸更换，方便更换不同的轧辊连接端和传动连接端，提高了齿接轴的使用效率。

2、本发明设置了挡板，通过弹簧和挡板的使用，在进油时，油路挤压挡板从而进行进油，然后在弹簧的拉力作用下，使卡块与卡槽卡合，即可通过挡板进行遮挡，避免油路发生倒流现象，提高了轧辊连接端的润滑效果。

3、本发明设置了第一固定板，通过第一固定板、第一弧型槽、第二固定板和第二弧型槽的配合使用，对第一循环管和第二循环管夹紧固定，避免油路压力过大而造成第一循环管和第二循环管的晃动，提高了第一循环管和第二循环管的稳定性，延长了第一循环管和第二循环管的使用寿命。

附图说明

图1为本发明的结构示意图；

图2为本发明的中间轴平面结构示意图；

图3为本发明的第一固定板结构示意图；

图4为本发明的图2中A处局部放大结构示意图。

图中：1、中间轴；2、轧辊连接端；3、传动连接端；4、固定杆；5、转杆；6、第二弧型板；7、供油环；8、卡杆；9、圆槽；10、第一弧型板；11、第一油腔；12、第二循环管；13、连接管；14、第二油腔；15、第一循环管；16、第一固定板；17、第二固定板；18、螺杆；19、第一弧型槽；20、第二弧型槽；21、卡块；22、卡槽；23、凹槽；24、弹簧；25、挡板。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术

方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

请参阅图1-4，本发明提供了一种油路内循环渗碳磨齿鼓形齿接轴的技术方案：

根据图1-4所示，包括中间轴1、轧辊连接端2和传动连接端3，中间轴1两侧的两端均开设有多个圆槽9，多个圆槽9分别与多个卡杆8卡合连接，多个卡杆8分别固定设置在四个第一弧型板10内壁的中部，四个第一弧型板10外壁的中部分别与四个转杆5的一端转动连接，通过第一弧型板10、第二弧型板6、转杆5、卡杆8和圆槽9的配合使用，即完成了中间轴1和轧辊连接端2和传动连接端3的安装固定，便于对轧辊连接端2和传动连接端3进行拆卸更换，方便更换不同的轧辊连接端2和传动连接端3，提高了齿接轴的使用效率，四个转杆5的另一端分别与四个第二弧型板6一侧的中部螺纹连接，四个第二弧型板6一边侧的中部均固定设有固定杆4，四个固定杆4分别固定设置在轧辊连接端2一侧的两端和传动连接端3一侧的两端。

其次，轧辊连接端2的内部开设有第一油腔11，第一油腔11内壁一侧的两端均开设有凹槽23，两个凹槽23的内壁一侧的中部均固定设有弹簧24，两个弹簧24的一端分别与挡板25一侧的两端固定连接，挡板25一侧的两端均固定设有卡块21，两个卡块21分别与两个卡槽22卡合连接，通过挡板25、弹簧24、卡块21和卡槽22的配合使用，对第一油腔11的进油处进行遮挡，避免发生倒流现象，提高了轧辊连接端2的润滑效果，两个卡槽22分别开设在第一油腔11内壁一侧的两端。

然后，中间轴1外壁的中部套设有供油环7，供油环7外壁的一侧开设有进油口，进油口通过进油管与第一循环管15一侧的中部固定连通，第一循环管15的一端与第一油腔11一侧的一端固定连通，第一油腔11一侧的另一端与第二循环管12的一端固定连通，通过供油环7向第一油腔11内进油，对轧辊连接端2进行润滑，然后润滑油通过第二循环管12进入第二油腔14内，即完成了齿接轴的油路内循环，第二循环管12的另一端与第二油腔14一侧的一端固定连通，第二油腔14开设在传动连接端3的内部，第二油腔14一侧的中部与连接管13的一端固定连通，连接管13的另一端与供油环7外壁的一侧固定连通。

最后，中间轴1内壁两侧的两端分别与两个第一固定板16的两端固定连接，两个第一固定板16一侧的两端均开设有第一弧型槽19，四个第一弧型槽19分别与第一循环管15的两端和第二循环管12的两端卡合连接，两个第一固定板16一侧的一端均铰接有第二固定板17，通过第一固定板16、第二固定板17、第一弧型槽19和第二弧型槽20的配合使用，对第一循环管15和第二循环管12进行固定，避免油路压力过大而造成第一循环管15和第二循环管12的晃动，提高了第一循环管15和第二循环管12的稳定性，两个第二固定板17一侧的两端均开设有第二弧型槽20，四个第二弧型槽20分别与第一循环管15的两端和第二循环管12的两端卡合连接，两个第一固定板16分别通过两个螺杆18与两个第二固定板17螺纹连接。

具体使用时，本发明一种油路内循环渗碳磨齿鼓形齿接轴及其加工方法，第一弧型板10和第二弧型板6成对出现，转动转杆5，转杆5带动第一弧型板10运动，在相对的两个第一弧型板10相向运动过程中，带动卡杆8与圆槽9卡合连接，即完成中间轴1与轧辊连接端2和传动连接端3的固定，从而完成鼓形齿接轴的组装，便于对轧辊连接端2和传动连接端3进行拆卸更换，方便更换不同的轧辊连接端2和传动连接端3，提高了齿接轴的使用效率，将第一循环管15和第二循环管12分别放置在第一弧型槽19和第二弧型槽20内，然后在第一固定板16和第二固定板17的作用力下，将第一循环管15和第二循环管12夹紧固定，避免由于油路压力过大而造成第一循环管15和第二循环管12的晃动，保证了第一循环管15和第二循环管12的稳定性，第一循环管15与第一油腔11的连通处位于两个凹槽23之间，通过挡板25对第一循环管15和第一油腔11的连通处进行遮挡，通过供油环7进油时，油路挤压弹簧24，从而对第一油腔11内进油，进油结束时，在弹簧24的拉力作用下，使卡块21和卡槽22卡合，即通过挡板25进行遮挡，避免发生倒流现象，然后油路通过第二循环管12进入到第二油腔14内，即完成了油路的内循环。

在本发明的描述中，需要理解的是，指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系，除非另有明确的限定，对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。