具体实施方式

应该指出，以下详细说明都是例示性的，旨在对本申请提供进一步的说明。除非另有指明，本文使用的所有技术和科学术语具有与本申请所属技术领域的普通技术人员通常理解的相同含义。

需要注意的是，这里所使用的术语仅是为了描述具体实施方式，而非意图限制根据本申请的示例性实施方式。如在这里所使用的，除非上下文另外明确指出，否则单数形式也意图包括复数形式，此外，还应当理解的是，当在本说明书中使用术语“包含”和/或“包括”时，其指明存在特征、步骤、操作、器件、组件和/或它们的组合。

在本发明中，术语如“上”、“下”、“底”、“顶”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，只是为了便于叙述本发明各部件或元件结构关系而确定的关系词，并非特指本发明中任一部件或元件，不能理解为对本发明的限制。

本发明中，术语如“相连”、“连接”等应做广义理解，表示可以是固定连接，也可以是一体地连接或可拆卸连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连。对于本领域的相关科研或技术人员，可以根据具体情况确定上述术语在本发明中的具体含义，不能理解为对本发明的限制。

下面结合附图和实施例对本发明进一步说明。

一种散货船底边舱分段建造方法，包括以下步骤：

步骤1：如图2所示，将散货船底边舱分段的整体结构进行单元划分，斜坡板组件3、肋板框架统一划分为斜坡板单元7，底板组件1、外板组件2、大舱肋板5、下壁墩组件6分别划分为单独的单元；

其中，单元划分时需要考虑各建造厂房的施工物量以及厂房内设施作业特点；

步骤2：准备各个单元制作所需要的材料，并将材料发送至各个单元制作对应的建造厂房内；

其中，其中底板组件1、外板组件2、斜坡板组件3等具有平直段板片的材料可发送至流水线厂房，大舱肋板5、肋板4等的制作材料可发送至制作厂房，需要搭设专用胎架进行制作的下壁墩单元的材料可发送至分段大组场地；待各个单元完成后需要组装时，各个制作好的单元将会发送至分段大组场地进行装配；

各厂房根据生产计划可同时开展施工作业，从而提高分单元制作的建造效率；

步骤3：在相应的建造厂房内按照设计图纸同步进行底板组件1、外板组件2、大舱肋板5、下壁墩组件6的分单元制作以及斜坡板单元7中斜坡板组件3、肋板4的制作；

优选的，所述步骤3中，外板组件2、斜坡板组件3的制作步骤如下：

步骤311：按照设计图纸，切割出外板组件2、斜坡板组件3中组成主板板片的各拼接板片；其中，采用数控切割形式进行切割，切割时开设自动焊坡口并在各板片上预留自动焊焊接收缩补偿量，每道对接缝单边预留0.5mm，各板片长度方向预留后续分段总组或合拢补偿余量6mm；

步骤312：将各拼接板片拼装焊接为外板组件2、斜坡板组件3的主板板片；其中，各拼接板片采用自动焊拼接，一次焊接双面成型；

步骤313：在外板组件2、斜坡板组件3中主板板片的相应配合面上根据设计图纸划出各骨材装配位置理论线；

步骤314：根据骨材装配位置理论线在各主板板片的相应配合面上装焊各个用来装配肋板4的骨材8，骨材8与各主板板片采用自动焊焊接，一次焊接双面角焊成型。其中外板组件2主板板片上的骨材8装焊完毕之后的结构如图6所示；

步骤315：在外板组件主板板材中装焊有骨材8的端面划出垂直于骨材长度方向的外板基准线23；

在斜坡板组件主板板件中装焊有骨材8的背面划出垂直于骨材长度方向的斜坡板基准线31；

外板组件2、斜坡板组件3转配完毕之后，外板基准线23与斜坡板基准线31的竖直投影共线。

优选的，所述步骤312中，外板组件2的各拼接板片包括平直板片21和圆弧板片22，将平直板片21与圆弧板片22进行焊接的方法如下：

如图5所示，将左右舷对称的底边舱分段上的两个圆弧板片22背向对称设置，并将两个圆弧板片22的上端均连接在连接工装上，通过两个圆弧板片22的相互支撑牵制促使圆弧板片22底端的切线沿水平方向；其中连接工装可以采用槽钢，两个圆弧板片22对称焊接在连接槽钢上；

将圆弧板片22的底端与平直板片21进行焊接连接，其中圆弧板片22与平直板片21进行自动焊拼接。

由于圆弧板片22重心较高，其与平直板片21对缝焊接时，在圆弧板片22的重力作用下其水平焊接端容易上翘，进而导致该焊缝下方不易与自动焊衬垫贴合，因此圆弧板片22与平直板片21自动焊时容易出现焊接缺陷；本方法将两圆弧板片22的上端均连接至连接工装上，使两个圆弧板片22实现相互支撑牵制，其重力作用相互冲抵并传递到了连接工装上，使圆弧板片底端的切线沿水平方向，在焊接过程中不再上翘，从而使焊缝平整，保证了自动焊焊接质量。

优选的，所述步骤3中，底板组件1的制作步骤如下：

步骤321：按照设计图纸，切割出组成底板组件1的底层板11、顶层板12、支撑板13；

步骤322：将底层板11平放至底板专用胎架上，在底层板11的顶面上根据设计图纸划出各骨材装配位置理论线；

步骤323：根据骨材装配位置理论线在底层板11上装焊各个骨材8；

步骤324：在底层板11的一侧装焊各个支撑板13；

步骤325：在支撑板13的上部装焊顶层板12；最终形成的底板组件1如图12所示；

步骤326：在顶层板12的顶面上划出垂直于骨材长度方向的底板基准线14；

底板组件1、斜坡板组件3转配完毕之后，底板基准线14与斜坡板基准线31的竖直投影共线。

优选的，所述步骤3中，肋板4的制作步骤如下：

步骤331：按照设计图纸，将肋板4的主板板片采用数控切割形式进行下料；

步骤332：按照设置图纸，在切割形成的肋板主板板片的各装配侧开设用于与相应骨材8进行装配的骨材贯穿孔41；其中肋板4制作时，采用拉尺和钢卷尺测量的方式控制肋板每一边的骨材贯穿孔41直线度和各孔间距的制作精度；重点控制斜坡板装配一侧上骨材贯穿孔的直线度和空间间距，其中孔间间距误差控制在1mm以内，以便后续肋板4顺利拉入斜坡板组件3上的骨材板内；肋板4制作完成后进行火工矫形，整体平整度误差小于5mm；

步骤333：在肋板与平直板片21的装配侧上开设水平桁装配孔43；在肋板与圆弧板片22的装配侧上开设纵骨装配孔44。

优选的，如图3所示，肋板4的主板板片下料时切割出两个吊装孔42，为后续肋板4吊装及斜坡板单元吊装提供结构性吊点，减少焊接类吊耳的使用。其中一个吊装孔位于靠近水平桁装配孔43处，另一个吊装孔位于靠近纵骨装配孔44处，两个吊装孔的位置设置，是为了肋板通过两个吊装孔被吊装时，在自然垂落状态下，肋板与斜坡板组件的装配侧位于下部且呈水平设置。

优选的，所述步骤3中，下壁墩组件6的制作步骤如下：

步骤341：按照设计图纸，切割出用来组成下壁墩组件6的顶板61、首向壁板62、尾向壁板63、隔板64；

步骤342：将隔板64装焊至尾向壁板63上；

步骤343：如图4所示，在下壁墩组件制作专用胎架上，以顶板61为基，按照设计图纸装焊首向壁板62、尾向壁板63。

其中，首向壁板62、尾向壁板63装配时设置防倾支撑以保证施工安全，利用数控切割的马板控制顶板61与首向壁板62、尾向壁板63的安装角度；下壁墩组件6制作完成后进行火工矫形。

步骤4：以斜坡板组件3的主板板片为基面，将各个肋板4采用拉入式方式装配到斜坡板组件3上，并完成焊接形成斜坡板单元7；

优选的，所述步骤4中，形成斜坡板单元7的制作步骤如下：

步骤41：将斜坡板组件3中焊接有骨材8的一面朝上平放；

步骤42：如图7所示，通过肋板4上的两个吊装孔42对肋板4进行吊装，采用手拉的方法将肋板4拉至配合位置，将肋板4斜坡板装配侧上的骨材贯穿孔41插装到斜坡板组件3相应的骨材8上；

步骤43：肋板4插装到斜坡板组件3上后，在肋板4的两侧设置夹头式防倒工装9，以防止肋板4倾倒；随后将肋板4与斜坡板组件3进行焊接；

步骤44；重复步骤42～步骤43，直至所有的肋板均装配到位，如图8所示；

步骤45：所有的肋板装配到位之后，如图9所示，在对齐的一组纵骨装配孔44内装焊一根外板纵骨10，在对齐的一组水平桁装配孔43内装焊一根外板水平桁101；步骤45中，外板纵骨10、外板水平桁101的提前装配，是为了保证斜坡板单元7翻转过程中的强度；

步骤46：最后将各个夹头式防倒工装9拆卸。

本申请中，肋板4与斜坡板组件3装配时，以斜坡板组件3的主板板片为基面，从而使斜坡板组件3与肋板装配、焊接的作业面较低，施工过程不需要搭设脚手架等辅助作业，低平的作业基面有利于提高作业效率、保障施工质量，增强安全系数。

优选的，所述步骤43中，在肋板4的两侧各设置两个夹头式防倒工装9；

所述夹头式防倒工装9包括防倒支撑91，防倒支撑91顶端设置挂钩、底端设置夹头；

防倒支撑91上部的挂钩挂到肋板4的一个骨材贯穿孔41内、下部的夹头夹到斜坡板组件3装焊的一根骨材8上。

步骤5：将外板组件2装焊有骨材8的一面朝上平放在胎架上，将斜坡板单元7翻身装配到外板组件2上并完成焊接；随后装配并焊接大舱肋板5形成斜坡板大单元；

优选的，所述步骤5中，形成斜坡板大单元的步骤如下：

步骤51：将外板组件2中装焊有骨材8的一面朝上平放在胎架上；

步骤52：将斜坡板单元7吊装翻转，使肋板框架中与外板组件2的装配侧朝下，使该侧的各组骨材贯穿孔插装到外板组件2上相应的骨材8上，并使斜坡板基准线31与外板基准线23对齐，如图10所示；其中斜坡板单元7的翻转采用现有的龙门吊就能实现；

步骤53：将斜坡板单元7与外板组件2进行焊接；具体地，外板组件2与各个肋板4焊接，外板纵骨10与圆弧板片22焊接，外板水平桁101与平直板片21焊接，斜坡板组件3的主板板片与外板组件2的主板板片焊接；

步骤54：按照设计图纸装焊各个大舱肋板5，如图11所示。

本申请中，外板组件2与斜坡板单元7装配时，以外板组件2的平直板片21为基面，从而使斜坡板单元7与外板组件2装配、焊接的作业面以及大舱肋板5装配、焊接的作业面较低，施工过程不需要搭设脚手架等辅助作业，低平的作业基面有利于提高作业效率、保障施工质量，增强安全系数。

优选的，所述步骤54中，装焊各个大舱肋板5的步骤如下：

步骤541：按照设计图纸将各个大舱肋板5放置到位；

步骤542：在放置到位的各个大舱肋板5顶部设置工型梁102，在大舱肋板5的顶板与工型梁102的底板之间设置C型夹103，从而起到定位大舱肋板5的作用；

步骤543：对大舱肋板与斜坡板组件的配合面、大舱肋板与外板组件的配合面进行焊接；具体地，大舱肋板与斜坡板组件的配合面进行全焊焊接，大舱肋板与外板组件的配合面利用多台角焊小车采用间隔、跳焊的方式进行焊接，以减少焊接变形。

步骤6：将底板组件1平放在胎架上，将斜坡板大单元翻身与底板组件1装焊；

优选的，所述步骤6中，斜坡板大单元与底板组件1的装焊步骤如下：

步骤61：将底板组件1平放在胎架上；

步骤62：将斜坡板大单元吊装翻转，使肋板框架中与底板组件1的装配侧朝下，使该侧的各组骨材贯穿孔插装到底板组件1上相应的骨材8上，并使斜坡板基准线31与底板基准线14对齐，如图13所示；其中斜坡板大单元的翻转采用现有的龙门吊就能实现；

步骤63：将斜坡板大单元与底板组件1进行焊接；具体地，底板组件1与各个肋板4焊接，圆弧板片22的端部与底层板11端部焊接，斜坡板组件3的主板板片与顶层板13焊接。

本申请中，底板组件1与斜坡板大单元装配时，以底板组件1的底层板11为基面，从而使斜坡板大单元与底板组件1装配、焊接的作业面较低，施工过程不需要搭设脚手架等辅助作业，低平的作业基面有利于提高作业效率、保障施工质量，增强安全系数。

步骤7：在步骤6装配形成的部件上装焊下壁墩单元6形成完整的散货船底边舱分段，最终形成的散货船底边舱分段的结构如图1所示。

本发明建造方法，解决了散货船底边舱分段现有建造周期长、作业面高、装配焊接质量难以控制等问题；通过分组单元划分，各单元可同时开展建造作业，有利于建造厂房、车间的合理布置，提高建造效率、缩短建造周期；

采用了斜坡板组件3与肋板4装焊、斜坡板单元与外板组件2装焊、大舱肋板5装焊、斜坡板大单元与底板组件1装焊的装焊流程，通过优化装配流程和焊接顺序，有利于控制分段变形、提高分段精度；

肋板4上设置吊装孔，避免焊接式吊耳的安装和切除作业，有利于保护船体结构、节省工装材料；同时通过吊装孔的设置，实现了肋板4与斜坡板组件3之间的拉入式装配，提高了装配作业效率；

斜坡板组件3与肋板4之间的装焊以斜坡板组件3的主板板片为基面，斜坡板单元与外板组件2之间的装焊以外板组件2的平直板片21为基面，斜坡板大单元与底板组件1之间的装焊以底板组件1的底层板11为基面，从而将高空作业转化成低平作业，施工过程不需要搭设脚手架等辅助作业，低平的作业基面有利于提高作业效率、保障施工质量，增强安全系数。

上述虽然结合附图对本发明的具体实施方式进行了描述，但并非对本发明的限制，所属领域技术人员应该明白，在本发明的技术方案的基础上，本领域技术人员不需要付出创造性劳动即可做出的各种修改或变形仍在本发明的保护范围以内。