阅读说明：本技术 一种超高强钢的酸连轧生产方法及酸连轧机组 (Acid continuous rolling production method of ultrahigh-strength steel and acid continuous rolling unit ) 是由 任新意 高慧敏 车鸿奎 齐海峰 李冉 徐海卫 于孟 王晓东 郑艳坤 王希硕 卢杰 于 2020-04-16 设计创作，主要内容包括：本发明一种超高强钢的酸连轧生产方法及酸连轧机组,酸连轧机组全部机架采用压下模式进行超高强带钢轧制,这样,在进行超高强钢轧制时,可以控制每个机架的轧制力小于该机架能承受的最大轧制力,不会因超出机架轧制力负荷导致无法生产超高强带钢。为了保证超高强钢的板形,在轧制过程中,通过控制酸连轧机组最后一个机架的辊缝,使最后一个机架与前一个机架间的张力死区在预设范围内,如果轧制的带钢的当前厚度与目标厚度差间的厚度差大于预设厚度,基于该厚度差,调整最后一个机架的辊缝和前一个机架的辊速,以确保轧制的超高强带钢的厚度满足生产要求。可以有效减少因机架超过轧制负荷导致无法生产超高强带钢的问题,保证带钢板形和板厚良好。(The invention relates to an acid continuous rolling production method of ultrahigh-strength steel and an acid continuous rolling unit. In order to ensure the plate shape of the ultra-high strength steel, in the rolling process, the roll gap of the last frame of the acid continuous rolling unit is controlled, so that the tension dead zone between the last frame and the previous frame is in a preset range, and if the thickness difference between the current thickness and the target thickness difference of the rolled strip steel is larger than the preset thickness, the roll gap of the last frame and the roll speed of the previous frame are adjusted based on the thickness difference, so that the thickness of the rolled ultra-high strength strip steel meets the production requirement. The problem that the ultrahigh-strength strip steel cannot be produced due to the fact that the stand exceeds the rolling load can be effectively solved, and the strip shape and the plate thickness of the strip steel are good.)

一种超高强钢的酸连轧生产方法及酸连轧机组

技术领域

本发明涉及冷轧技术领域，尤其涉及一种超高强钢的酸连轧生产方法及酸连轧机组。

背景技术

冷轧高强度钢板具有高的减重潜力、高的疲劳强度、高的成形性等优点，汽车用带钢提高强度、减薄厚度是实现汽车轻量化和高性能的重要发展趋势。然而提高带钢的屈服强度和减薄带钢的成品厚度，所带来的问题就是带钢生产过程中的轧制负荷的增加，甚至超出产线设备的极限工艺能力，从而无法正常生产。

某酸连轧机组的现有技术中，采用前面机架压下和最后一个机架压平的轧制生产模式，导致部分机架的轧制力超出产线设备的极限轧制力，限制了产线的品种和规格的开发。

发明内容

本发明实施例提供了一种超高强钢的酸连轧生产方法及酸连轧机组，用于减少现有技术中的酸连轧机组生产超高强带钢时，部分机架超出负荷导致无法生产或生产出的超高强带钢质量差的问题。

第一方面，本发明提供了一种超高强钢的酸连轧生产方法，应用于酸连轧机组，包括：

控制所述酸连轧机组全部机架采用压下模式进行超高强带钢轧制，其中，在进行轧制时，控制每个机架的轧制力小于该机架能承受的最大轧制力；

在轧制过程中，控制所述酸连轧机组最后一个机架的辊缝，使所述最后一个机架与前一个机架间的张力死区在预设范围内；

在轧制过程中，如果轧制的带钢的当前厚度与目标厚度差间的厚度差大于预设厚度，基于所述厚度差，调整所述最后一个机架的辊缝和前一个机架的辊速，使得调整后轧制的带钢的厚度与所述目标厚度间的厚度差小于或等于所述预设厚度差。

可选的，所述方法还包括：

控制所述最后一个机架的工作辊采用磨削辊进行轧制，所述磨削辊的表面粗糙度在范围1.0um-1.4um内。

可选的，所述方法还包括：

控制所述酸连轧机组全部机架均采用正凸度辊型工作辊进行轧制。

可选的，所述方法还包括：

在轧制过程中，控制第一乳化液箱提供所述最后一个机架的乳化液，控制第二乳化液箱提供除所述最后一个机架外的其余机架的乳化液，其中，所述第一乳化液箱的乳化液浓度在范围3.5-4.0％内，所述第二乳化液箱的乳化液浓度在范围0.8-1.2％内。

可选的，所述如果轧制的带钢的当前厚度与目标厚度差间的厚度差大于预设厚度，基于所述厚度差，调整所述最后一个机架的辊缝和前一个机架的辊速，包括：

如果所述当前厚度与所述目标厚度的差值大于所述预设厚度，降低所述前一个机架的辊速，减小所述最后一个机架的辊缝。

第二方面，本发明提供了一种生产超高强钢的酸连轧机组，包括处理器和存储器，所述存储器用于存储执行前述第一方面所述超高强钢的酸连轧生产方法的程序，所述处理器被配置为用于执行所述存储器中存储的程序。

可选的，所述酸连轧机组最后一个机架的工作辊采用磨削辊进行轧制，所述磨削辊的表面粗糙度在范围1.0um-1.4um内。

可选的，所述酸连轧机组全部机架均采用正凸度辊型工作辊进行轧制。

可选的，所述酸连轧机组还包括第一乳化液箱和第二乳化箱，所述第一乳化箱提供所述最后一个机架的乳化液，第二乳化液箱提供除所述最后一个机架外的其余机架的乳化液，其中，所述第一乳化液箱的乳化液浓度在范围3.5-4.0％内，所述第二乳化液箱的乳化液浓度在范围0.8-1.2％内。

第二方面，本发明提供了一种计算机存储介质，用于储存为前述第一方面所述方法所用的计算机软件指令，其包含用于执行上述方面为超高强钢的酸连轧生产方法所设计的程序。

本申请实施例中的上述一个或多个技术方案，至少具有如下一种或多种技术效果：

在本发明实施例的技术方案中，酸连轧机组全部机架采用压下模式进行超高强带钢轧制，这样，在进行超高强钢轧制时，可以控制每个机架的轧制力小于该机架能承受的最大轧制力，不会因超出机架轧制力负荷导致无法生产超高强带钢。进一步，因为最后一个机架也采用了压下模式，不再像现有技术一样采用压平轧制模式来控制板形，所以，为了保证超高强钢的板形，在轧制过程中，通过控制酸连轧机组最后一个机架的辊缝，使最后一个机架与前一个机架间的张力死区在预设范围内，并且如果轧制的带钢的当前厚度与目标厚度差间的厚度差大于预设厚度，基于该厚度差，调整最后一个机架的辊缝和前一个机架的辊速，使得调整后轧制的带钢的厚度与目标厚度间的厚度差小于或等于所述预设厚度差，以确保轧制的超高强带钢的厚度满足生产要求。本实施例中的超高强钢的酸连轧生产方法，可以有效减少因机架超过轧制负荷导致无法生产超高强带钢的问题，可以最大限度的发挥酸连轧机组产线的高强钢生产能力，并保证产品的板形和板厚情况良好。

附图说明

图1为本申请第一实施例提供的超高强钢的酸连轧生产方法的流程图；

图2为本申请第一实施例酸连轧机组中机架采用的工作辊辊型的示意图；

图3为本申请第二实施例提供的酸连轧机组的示意图。

具体实施方式

本发明实施例提供了一种超高强钢的酸连轧生产方法及酸连轧机组，用于减少现有技术中的酸连轧机组生产超高强带钢时，部分机架超出负荷导致无法生产或生产出的超高强带钢质量差的问题。该超高强钢的酸连轧生产方法，包括：控制酸连轧机组全部机架采用压下模式进行超高强带钢轧制，其中，在进行轧制时，控制每个机架的轧制力小于该机架能承受的最大轧制力；在轧制过程中，控制所述酸连轧机组最后一个机架的辊缝，使所述最后一个机架与前一个机架间的张力死区在预设范围内；如果轧制的带钢的当前厚度与目标厚度差间的厚度差大于预设厚度，基于所述厚度差，调整所述最后一个机架的辊缝和前一个机架的辊速，使得调整后轧制的带钢的厚度与所述目标厚度间的厚度差小于或等于所述预设厚度差。

下面通过附图以及具体实施例对本发明技术方案做详细的说明，应当理解本申请实施例以及实施例中的具体特征是对本申请技术方案的详细的说明，而不是对本申请技术方案的限定，在不冲突的情况下，本申请实施例以及实施例中的技术特征可以相互组合。

本文中术语“和/或”，仅仅是一种描述关联对象的关联关系，表示可以存在三种关系，例如，A和/或B，可以表示：单独存在A，同时存在A和B，单独存在B这三种情况。另外，本文中字符“/”，一般表示前后关联对象是一种“或”的关系。

实施例一

请参考图1，本发明第一实施例提供的超高强钢的酸连轧生产方法，应用于酸连轧机组，包括如下步骤：

S101：控制所述酸连轧机组全部机架采用压下模式进行超高强带钢轧制，其中，在进行轧制时，控制每个机架的轧制力小于该机架能承受的最大轧制力。且|Fi/Fmax-Fave/Fmax|≤5％。其中，Fi为某个机架的轧制力，kN；Fave为酸连轧机组中机架平均轧制力，kN。Fmax为某个机架的最大轧制力，kN，取决于酸连轧机组的设备和工艺极限能力。

S102：在轧制过程中，控制所述酸连轧机组最后一个机架的辊缝，使所述最后一个机架与前一个机架间的张力死区在预设范围内；

S103：在轧制过程中，如果轧制的带钢的当前厚度与目标厚度差间的厚度差大于预设厚度，基于所述厚度差，调整所述最后一个机架的辊缝和前一个机架的辊速，使得调整后轧制的带钢的厚度与所述目标厚度间的厚度差小于或等于所述预设厚度差。

具体的，在本实施例中，考虑现有技术中酸连轧机组最后一个机架采用常规轧制模式(平整模式)进行轧制，最后一个机架主要用于调整板形，生产带钢时轧制力较少，这样，轧制力的负担集中在前几个机架。由于超高强钢的生产需要的轧制力较大，如果采用现有技术的方式生产超高强带钢，会导致部分机架所需的轧制力超过其最大能承受的轧制力。

举例来说，以某2230mm六辊连续变化的轧辊凸度CVC五机架酸连轧机组生产为例，当生产钢种为CP980，热轧原料厚度为3.5mm，成品厚度为1.5mm，成品宽度为1560mm。采用现有技术中的轧制模式，前四机架为压下模式，第五机架为平整模式，通过系统二级模型模拟计算可知，酸连轧采用常规的轧制模式生产极限强度和规格高强钢，第一机架的设定轧制力为30343kN，第二机架和第三机架的设定轧制力分别为33583kN和33056kN，第四机架的设定轧制力为30969kN，第五机架的设定轧制力为14040kN。由此可见，由于第五机架采用平整模式，所需轧制力相较于前四个机架较小，导致前面的机架轧制力较大，其中，第二机架和第三机架所需的轧制力超出了机组的最大极限轧制力33000kN，这样，导致该酸连轧机组无法正常生产CP980这种超高强带钢。

而在本实施例中，首先，在生产超高强带钢情况下，通过步骤S101，控制酸连轧机组所有的机架均采用压下模式进行轧制。

具体的，首先根据热轧带钢的原料厚度和成品带钢目标厚度计算当前带钢的总压下率r＝(H-h)/H，其中，H为带钢轧制之前的尺寸，h为带钢轧制之后的尺寸。然后按照所给定的二级模型初步分配各机架的压下率，并根据带钢的宽度、屈服强度、加工硬化指数、轧辊直径等工艺参数计算连轧机中每个机架的轧制力、单位张力、主令速度、轧制功率等工艺参数，为了实现各个机架轧制负荷的均衡分配，将每个机架的设定轧制力进行比较，通过不断的迭代计算修正各个机架的相对压下率，并重新计算在压下率修正之后的各个机架轧制力设定值，直到满足各个机架之间的轧制力绝对值偏差或者相对比例满足所需的精度要求为止。同时为了保证所计算的轧制负荷和其他工艺指标不能超过设备的极限承受能力，在迭代计算过程中需要根据产线的设备能力设定程序中的限幅条件，当所计算的工艺参数超出所允许的限幅条件时，则需要结合其它机架的设备能力裕量，进一步修正各个机架的相对压下率和对应的轧制力等工艺参数。当所计算的轧制力等工艺参数无法满足各个机架均在设备能力的安全使用范围之内，则报警提示此处轧制二级工艺设定参数计算失败，即本机组不具备生产此类强度和规格的带钢的能力。

前述提及的二级模型为冷轧有控制模型，如西门子二级控制模型，二级控制模型包括中间坯温度计算模型、轧制力设定计算模型、辊缝设定计算模型、以及相应的自学习模型等，主要用于冷轧轧制过程参数设定计算。该二级模型在轧钢前会给定相关参数的设定值，这些参数含有：各机架的轧制力、带钢出口厚度偏差、辊缝设定值、轧机刚度，带钢目标厚度、等等。通过这样的方式，即可确定出酸连轧机组在生产超高强带钢时，所有的机架采用压下模式时，各机架对应的轧制力，以及各机架的辊缝等工艺参数。

同样，沿用前述示例，以某2230mm六辊连续变化的轧辊凸度CVC五机架酸连轧机组生产为例，当生产钢种为CP980，热轧原料厚度为3.5mm，成品厚度为1.5mm，成品宽度为1560mm。采用本实施例中的轧制模式，全部五机架为压下模式，通过系统二级模型模拟计算可知，酸连轧采用本实施例中的轧制模式生产极限强度和规格高强钢，第一机架的设定轧制力为23524kN，第二机架和第三机架的设定轧制力分别为25693kN和25612kN，第四机架的设定轧制力为25129kN，第五机架的设定轧制力为23665kN。由此可见，由于第五机架也采用压下模式，五个机架较为平均承担轧制力负担，每个机架的轧制力都未超过机架的最大极限轧制力33000kN。

进一步，该酸连轧机组的平均轧制力为Fave为24724kN，第一机架对应的轧制力F1满足|F1/Fmax-Fave/Fmax|为3.6％，满足小于等于5％。同理，第二机架对应的轧制力F2满足|F2/Fmax-Fave/Fmax|为2.9％，满足小于等于5％。第三机架对应的轧制力F3满足|F3/Fmax-Fave/Fmax|为2.7％，满足小于等于5％。第四机架对应的轧制力F4满足|F4/Fmax-Fave/Fmax|为1.2％，满足小于等于5％。第五机架对应的轧制力F5满足|F5/Fmax-Fave/Fmax|为3.2％，满足小于等于5％。由此可见，采用本实施例中的方式进行超强带钢的轧制，各机架分配的轧制力更加均匀，分散了轧制力符合。

由于酸连轧机组每个机架均采用压下模式，每个机架的轧制力都未超过机架的最大极限轧制力，轧制力较为均匀分配到每个机架，所以，解决了该酸连轧机组因某些机架超负荷导致无法生产超高强钢的问题，所以，采用本实施例中方案，可以正常生产CP980这种超高强带钢。

进一步，由于最后一个机架采用压下模式进行轧制，为了更好地控制带钢的板形，请参照图2，本实施例中的酸连轧机组中的所有机架的工作辊全部采用正凸度辊型，该工作辊长2180mm，两端的直径为559.92mm。例如，凸度采用sin72正弦凸度曲线，可以保证在较大轧制载荷条件下的板形控制精度。

进一步，在本实施例中，为了控制带钢表面粗糙度，酸连轧机组最后一个机架的工作辊采用磨削辊，轧辊表面粗糙度控制在1.0-1.4um，可以保证成品带钢的粗糙度满足后处理线的生产需求，可以保证带钢表面粗糙度满足连退稳定通板和镀锌锌层附着力的要求。

进一步，在本实施例中，在通过步骤S101确定酸连轧机组中所有机架采用压下模式进行超高强带钢的轧制时的工艺参数后，再通过步骤S102，在轧制过程中，控制所述酸连轧机组最后一个机架的辊缝，使所述最后一个机架与前一个机架间的张力死区在预设范围内。

具体的，在本实施例中，在轧制过程中进行张力控制，由于最后一个机架调整了轧制模式，由原来的平整模式调整为压下模式，所以，本实施例中的方法，主要针对最后一个机架和前一个机架间的张力进行控制，控制在轧制过程中，它们之间的张力死区在预设范围内，这样能够确保轧制能够较为平稳地进行。在轧机过程中张力控制主要是通过调整酸连轧机组的最后一个机架的辊缝进行控制，调整后最后一个机架与前一个机架间的张力死区在预设范围，如0～3％。在轧制过程中，如果检测到最后一个机架与前一个机架的张力死区增大，超过3％，则将最后一个机架的辊缝减小，以减少最后一个机架与前一个机架的张力。在具体实施过程中，预设范围可根据实际需要进行设置，在此，本实施例不做限制。

在轧制过程中，在进行张力控制的同时，还需要通过步骤S103，在轧制过程中，对带钢的厚度进行控制，在轧制过程中，如果轧制的带钢的当前厚度与目标厚度差间的厚度差大于预设厚度，基于所述厚度差，调整所述最后一个机架的辊缝和前一个机架的辊速，使得调整后轧制的带钢的厚度与所述目标厚度间的厚度差小于或等于所述预设厚度差。

其中，如果所述当前厚度与所述目标厚度的差值大于所述预设厚度，降低所述前一个机架的辊速，减小所述最后一个机架的辊缝。

具体的，在本实施例中，酸连轧机组的带钢出口厚度通过最后一个机架的辊缝和前一个机架的辊速同时调整进行控制，消除带钢成品厚度偏差。本实施例主要采用AGC自动厚度控制方式来实现。具体的，在带钢出口的带钢出现厚度偏差时，即：轧制的带钢的当前厚度与目标厚度差间的厚度差大于预设厚度，预设厚度可根据实际需要进行设置，在此，本实施例不做限制。通过调节相邻上游机架的速度，产生轻微的张力差，同时控制当前机架的辊缝压下，迫使机架间张力控制做出调整，从而在消除厚差的同时消除张力差。即：检测到厚度差超出预设厚度—调整上游机架速度—产生机架间张力偏差—辊缝调张消除张力差—同时消除厚差。

举例来说，沿用前述酸连轧机组的示例，当酸连轧机的成品第五机架的出口带钢实际厚度大于目标厚度时，根据带钢秒流量原理，降低上游相邻机架(第四机架)的轧辊速度，同时由于第四机架的轧辊速度减小，导致第四机架与第五机架之间的张力增大，需要进一步减小第五机架的辊缝，调整机架之间的张力，实现在消除成品带钢厚度偏差的前提下，保证机架之间的张力稳定性，整个调整过程通过厚度控制和张力控制闭环系统功能完成。

在具体实施过程中，步骤S102和步骤S103并无执行的先后顺序，可根据实际需要进行执行，在此，本实施例不做限制。

进一步，在本实施例中，为了满足超高强带钢的生产需求，本实施例的方法中设置了第一乳化液箱和第二乳化液箱对机架提供乳化液。乳化液在带钢轧制过程中，对带钢表面和轧辊起到润滑和冷却作用。

具体的，在轧制过程中，控制第一乳化液箱提供所述最后一个机架的乳化液，控制第二乳化液箱提供除所述最后一个机架外的其余机架的乳化液，其中，所述第一乳化液箱的乳化液浓度在范围3.5-4.0％内，所述第二乳化液箱的乳化液浓度在范围0.8-1.2％内。

本实施例中的酸连轧机组的乳化液由1#乳化液箱和3#乳化液箱共同提供。其中，酸连轧机组的最后一个机架的乳化液由3#乳化液箱提供，浓度控制在0.8-1.2％，不仅可以满足最后一个机架高强钢的轧制润滑要求，同时可以满足切换为其他高级别表面质量产品时的反射率要求。其余机架的乳化液由1#乳化液箱提供，浓度控制在3.5-4.0％，以充分满足高强钢生产时的轧制润滑要求。

举例来说，采用酸连轧机组五个机架全部压下的模式，第五机架工作辊的粗糙度为1.2um，全部机架的工作辊的凸度采用sin72正弦凸度曲线，乳化液浓度1#箱采用目标浓度3.8％，3#箱采用目标浓度1.0％，由于3#箱主要为最后一个机架提供乳化液，在酸连轧机组恢复正常生产普通带钢时，第五机架又会采用平整模式进行轧制，乳化液也需要切换至平整模式对应的乳化液提供方式，具体乳化液切换步骤如下：

生产超高强钢前1.5小时控制乳化液箱的加水量，提前把液位控制在65％左右，有助于提升浓度，并在生产超高强前0.5小时完成3#箱加油300-500L提前1小时将3#箱的控制温度设定值修改为55度，同时打开蒸汽旁通阀门，快速提升温度。生产结束后立即排些液，并加水提升液位到80％。恢复3#箱正常普钢设定温度，恢复乳化液蒸汽旁通阀门。

这样，本实施例中的乳化液即可供生产普通带钢使用，也可以供生产超强带钢使用，乳化液使用及切换方法，可以满足同一产线生产不同级别产品时的个性化需求。

进一步，本实施例的酸连轧机组可生产普通带钢，在生产普通带钢时，可将最后一个机架调整为平整模式，这样，可有效利用酸连轧机组的产能。

本实施例中的超高强钢的酸连轧生产方法，解决了在原有的轧制模式条件下，由于酸连轧机组部分机架的轧制力超出机组的极限能力，从而导致超高强带钢无法正常生产的技术问题。同时建立了匹配的轧辊、乳化液和过程工艺控制功能，满足了产品在表面粗糙度、表面质量、板形和板厚等技术指标方面的需求，从而提高了产线的加工制造能力和超高强带钢实物质量，提高了企业的市场竞争力。

请参见图3，本发明的第二实施例提供了一种酸连轧机组，包括：处理器301、存储器302以及存储在所述存储器中并可在所述处理器上运行的计算机程序，例如第一实施例中超高强钢的酸连轧生产方法对应的程序。所述处理器执行所述计算机程序时实现上述第一实施例中超高强钢的酸连轧生产方法中的步骤。

示例性的，所述计算机程序可以被分割成一个或多个模块/单元，所述一个或者多个模块/单元被存储在所述存储器中，并由所述处理器执行，以完成本发明。所述一个或多个模块/单元可以是能够完成特定功能的一系列计算机程序指令段，该指令段用于描述所述计算机程序在所述计算机装置中的执行过程。

所述酸连轧机组可包括，但不仅限于，处理器、存储器。本领域技术人员可以理解，所述示意图3仅仅是计算机装置的示例，并不构成对电子设备的限定，可以包括比图示更多或更少的部件，或者组合某些部件，或者不同的部件，例如所述酸连轧机组还可以包括输入输出设备、网络接入设备、总线等。

进一步，在本实施例中，所述酸连轧机组最后一个机架的工作辊采用磨削辊进行轧制，所述磨削辊的表面粗糙度在范围1.0um-1.4um内。

进一步，在本实施例中，所述酸连轧机组全部机架均采用正凸度辊型工作辊进行轧制。

进一步，在本实施例中，所述酸连轧机组还包括第一乳化液箱和第二乳化箱，所述第一乳化箱提供所述最后一个机架的乳化液，第二乳化液箱提供除所述最后一个机架外的其余机架的乳化液，其中，所述第一乳化液箱的乳化液浓度在范围3.5-4.0％内，所述第二乳化液箱的乳化液浓度在范围0.8-1.2％内。

所称处理器301可以是中央处理单元(Central Processing Unit，CPU)，还可以是其他通用处理器、数字信号处理器(Digital Signal Processor，DSP)、专用集成电路(Application Specific Integrated Circuit，ASIC)、现成可编程门阵列(Field-Programmable Gate Array，FPGA)或者其他可编程逻辑器件、分立门或者晶体管逻辑器件、分立硬件组件等。通用处理器可以是微处理器或者该处理器也可以是任何常规的处理器等，所述处理器是所述计算机装置的控制中心，利用各种接口和线路连接整个计算机装置的各个部分。

所述存储器302可用于存储所述计算机程序和/或模块，所述处理器通过运行或执行存储在所述存储器内的计算机程序和/或模块，以及调用存储在存储器内的数据，实现所述计算机装置的各种功能。所述存储器可主要包括存储程序区和存储数据区，其中，存储程序区可存储操作系统、至少一个功能所需的应用程序(比如声音播放功能、图像播放功能等)等；存储数据区可存储根据手机的使用所创建的数据(比如音频数据、视频数据等)等。此外，存储器可以包括高速随机存取存储器，还可以包括非易失性存储器，例如硬盘、内存、插接式硬盘，智能存储卡(Smart Media Card,SMC)，安全数字(Secure Digital,SD)卡，闪存卡(Flash Card)、至少一个磁盘存储器件、闪存器件、或其他易失性固态存储器件。

进一步，该酸连轧机组所包括的处理器301具有以下功能：

控制所述酸连轧机组全部机架采用压下模式进行超高强带钢轧制，其中，在进行轧制时，控制每个机架的轧制力小于该机架能承受的最大轧制力；

在轧制过程中，控制所述酸连轧机组最后一个机架的辊缝，使所述最后一个机架与前一个机架间的张力死区在预设范围内；

在轧制过程中，如果轧制的带钢的当前厚度与目标厚度差间的厚度差大于预设厚度，基于所述厚度差，调整所述最后一个机架的辊缝和前一个机架的辊速，使得调整后轧制的带钢的厚度与所述目标厚度间的厚度差小于或等于所述预设厚度差。

进一步，该处理器301还具有以下功能：

控制所述最后一个机架的工作辊采用磨削辊进行轧制，所述磨削辊的表面粗糙度在范围1.0um-1.4um内。

进一步，该处理器301还具有以下功能：

控制所述酸连轧机组全部机架均采用正凸度辊型工作辊进行轧制。

进一步，该处理器301还具有以下功能：

在轧制过程中，控制第一乳化液箱提供所述最后一个机架的乳化液，控制第二乳化液箱提供除所述最后一个机架外的其余机架的乳化液，其中，所述第一乳化液箱的乳化液浓度在范围3.5-4.0％内，所述第二乳化液箱的乳化液浓度在范围0.8-1.2％内。

进一步，该处理器301还具有以下功能：

如果所述当前厚度与所述目标厚度的差值大于所述预设厚度，降低所述前一个机架的辊速，减小所述最后一个机架的辊缝。

本发明第三实施例提供了一种计算机可读存储介质，其上存储有计算机程序，本发明第二实施例中的所述酸连轧机组中处理器集成的功能单元如果以软件功能单元的形式实现并作为独立的产品销售或使用时，可以存储在一个计算机可读取存储介质中。基于这样的理解，本发明实现上述第一实施例的超高强钢的酸连轧生产方法中的全部或部分流程，也可以通过计算机程序来指令相关的硬件来完成，所述的计算机程序可存储于一计算机可读存储介质中，该计算机程序在被处理器执行时，可实现上述各个方法实施例的步骤。其中，所述计算机程序包括计算机程序代码，所述计算机程序代码可以为源代码形式、对象代码形式、可执行文件或某些中间形式等。所述计算机可读介质可以包括：能够携带所述计算机程序代码的任何实体或装置、记录介质、U盘、移动硬盘、磁碟、光盘、计算机存储器、只读存储器(ROM，Read-Only Memory)、随机存取存储器(RAM，Random Access Memory)、电载波信号、电信信号以及软件分发介质等。需要说明的是，所述计算机可读介质包含的内容可以根据司法管辖区内立法和专利实践的要求进行适当的增减，例如在某些司法管辖区，根据立法和专利实践，计算机可读介质不包括电载波信号和电信信号。

尽管已描述了本发明的优选实施例，但本领域内的技术人员一旦得知了基本创造性概念，则可对这些实施例作出另外的变更和修改。所以，所附权利要求意欲解释为包括优选实施例以及落入本发明范围的所有变更和修改。

显然，本领域的技术人员可以对本发明进行各种改动和变型而不脱离本发明的精神和范围。这样，倘若本发明的这些修改和变型属于本发明权利要求及其等同技术的范围之内，则本发明也意图包含这些改动和变型在内。