阅读说明：本技术 一种液压剪切机床的液压自动控制系统 (Hydraulic automatic control system of hydraulic shearing machine tool ) 是由 朱佳琦 于 2020-05-11 设计创作，主要内容包括：本发明涉及剪切机床技术领域,具体的说是一种液压剪切机床的液压自动控制系统,该液压自动控制系统包括系统溢流回路、串联剪切回路及减压夹紧回路；所述系统溢流回路包括与油箱连接的进油过滤器,所述进油过滤器通过管路依次连接油泵及第一单向阀,所述油泵及第一单向阀的管路通过先导溢流阀与油箱连通；本发明能够实现切刀的先快速低压下行、再慢速低压下行、最后慢速高压下行,使得其能够更加平稳的由快速向慢速转变,避免转变时剧烈震荡,延长液压剪切机床及切刀的使用寿命；还能够通过剪切缸串联及补偿回路的设置来保证整体的同步性,避免刀架出现严重不同步导致剪切角度改变,进一步延长剪切机床及切刀的使用寿命。(The invention relates to the technical field of shearing machine tools, in particular to a hydraulic automatic control system of a hydraulic shearing machine tool, which comprises a system overflow loop, a serial shearing loop and a decompression clamping loop; the system overflow loop comprises an oil inlet filter connected with an oil tank, the oil inlet filter is sequentially connected with an oil pump and a first one-way valve through pipelines, and the pipelines of the oil pump and the first one-way valve are communicated with the oil tank through a pilot overflow valve; the hydraulic shearing machine tool can realize the rapid low-pressure descending, the slow low-pressure descending and the slow high-pressure descending of the cutter, so that the cutter can be more stably changed from the rapid speed to the slow speed, the severe vibration during the change is avoided, and the service lives of the hydraulic shearing machine tool and the cutter are prolonged; the shearing cylinder series connection and the compensation loop are arranged to ensure the whole synchronism, the change of the shearing angle caused by serious asynchronism of the tool rest is avoided, and the service lives of the shearing machine tool and the cutter are further prolonged.)

一种液压剪切机床的液压自动控制系统

技术领域

本发明涉及剪切机床技术领域，具体的说是一种液压剪切机床的液压自动控制系统。

背景技术

剪切机床属于锻压机械中的一种，是用一个切刀相对另一切刀作往复直线运动剪切板材的机器。剪切机床借助于运动的上切刀和固定的下切刀，采用合理的切刀间隙，对各种厚度的金属板材施加剪切力，使板材按所需要的尺寸断裂分离。目前，剪切机床产品广泛适用于航空、轻工、冶金、化工、建筑、船舶、汽车、电力、电器、装潢等行业，提供所需的专用机械和成套设备。

剪切机床分为机械式剪切机床和液压式剪切机床，其中液压剪切机床采用液压传动，使机器工作时平稳，噪声小，安全可靠，可以进行单次连续剪切，剪板厚度相对于机械传动也较厚，因此，液压剪切机床主要用于大规格剪板的快速剪切。其中，液压系统是剪切机床的重要动力系统，其结构的不同直接关系到剪切机床的剪切结构，液压系统的复杂性、稳定性及其系统温度直接影响到剪切机床的操作和工作效率。

经检索，目前关于剪板机液压系统改进的专利已有较多公开。如，中国专利申请号为2018111468460的申请案公开了一种剪板机的液压控制剪板工艺，该申请案的剪板机液压系统，其第一油泵的出油口和第二油泵的出油口分别通过管道与第一电液换向阀的P口、第二电液换向阀的P口、剪切缸的下腔、压料缸的下腔及第一蓄能器和第二蓄能器相连，第一电液换向阀的A口通过第一液控单向阀与剪切缸的上腔相连，其的B口直接通过管道与剪切缸的上腔相连；第二电液换向阀的A口通过第二液控单向阀与压料缸的上腔相连，其的B口直接通过管道与压料缸的上腔相连，其通过对剪板机的液压系统进行优化设计，从而可以有效提高剪板机的加工效率，并有效减轻机床的振动和保护切刀，有利于延长切刀的寿命。

但是该技术方案中采用的两剪切缸为并联连接，而我们知道，实际使用中，受加工误差及密封件渗漏等因素影响很难做到绝对相等，会造成液压式剪切机床工作时出现左右不同步，刀架会出现严重不同步导致剪切角度改变，刀架不同步，影响剪板机及切刀的使用寿命；另外其为了保证加工效率，采用了油箱补油的方式实现剪切缸快下，然后再通过触点SQ2给电气系统信号来使第一电磁溢流阀卸荷，实现剪切缸慢下，但是其由快速低压突然向慢速高压改变，由于惯性的原因，导致难以急停，脉动冲击较大，机床的振动剧烈，进一步影响液压剪切机床及切刀的使用寿命。

为此本公司设计了一种液压剪切机床的液压自动控制系统，实现先快速低压下行、再慢速低压下行、最后慢速高压下行，在保证工作效率的同时，有效减轻机床的振动和保护切刀，有利于延长切刀的寿命。

发明内容

本发明的目的在于克服现有剪板机液压系统存在剪板机及切刀的使用寿命较短的不足，本发明提出的一种液压剪切机床的液压自动控制系统，以在保证工作效率的同时，有效减轻机床的振动和保护切刀。

本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：本发明所述的一种液压剪切机床的液压自动控制系统，包括系统溢流回路、串联剪切回路及减压夹紧回路；

所述系统溢流回路包括与油箱连接的进油过滤器，所述进油过滤器通过管路依次连接油泵及第一单向阀，所述油泵及第一单向阀的管路通过先导溢流阀与油箱连通；

所述串联剪切回路包括P口与第一单向阀连通的第一三位四通换向阀，所述第一三位四通换向阀的A口与第一剪切缸无杆腔连通，所述第一剪切缸有杆腔与第二剪切缸无杆腔连通且第一剪切缸有杆腔与第二剪切缸无杆腔截面面积相同，所述第一剪切缸及第二剪切缸的活塞杆分别连接切刀的上端两侧；所述第二剪切缸有杆腔通过管路与第一单向阀的B口连通；

所述减压夹紧回路包括P口与第一单向阀连通的减压阀，所述减压阀通过管路依次连接第二三位四通换向阀的P口及同步分流阀的P口，所述同步分流阀的A口与第一夹紧缸的无杆腔连通，所述同步分流阀的B口与第二夹紧缸的无杆腔连通，所述第一夹紧缸及第二夹紧缸的有杆腔均与第二三位四通换向阀的B口连通。

使用时，由于第一剪切缸及第二剪切缸的串联设置，并且第一剪切缸有杆腔与第二剪切缸无杆腔截面面积相同，使得第一剪切缸与第二剪切缸的活塞同步下降，完成剪切过程，避免刀架出现严重不同步导致剪切角度改变，进而延长剪切机床及切刀的使用寿命；另外，原有并联方式的剪切缸在下降时需要将两个剪切缸无杆腔同时补油，而本发明只需要对第一剪切缸单个进行补油，在液压油流量相同的情况下，本发明切刀能够以较快的速度下行；

由于减压夹紧回路不需要较大的压力即可实现待切物件的夹紧定位，因此通过减压阀的设置，能够实现减压夹紧回路的低压需求；同步阀的设置，使得两夹紧缸能够实现液压同步，避免其一快一慢动作导致将待切物件推偏移，提高定位的精度。

优选的，所述第二剪切缸的无杆腔还通过管路依次连接通断阀及油泵的出油口，所述通断阀为常开；设置带有通断阀的补偿回路，是因为第一剪切缸与第二剪切缸串联使用后，由于受加工误差及密封件渗漏等因素影响很难做到绝对相等，因此每次运行均会生产微量同步误差，在多次累积后产生较大的偏移，影响同步效果，因此通过上述补偿回路在任意单个剪切缸完全伸出或完全缩回后连通，通过补充或排出液压油一段时间来实现单次误差的消除，进而保证整体的同步性。

优选的，所述第二剪切缸有杆腔与第一剪切缸无杆腔之间设置有由第二单向阀及第一平衡阀构成差动回路，所述第一平衡阀的控制油口与第一剪切缸无杆腔一侧的管路连通；由于由第二单向阀及第一平衡阀构成了差动回路，当切刀下降靠近待切物件期间，能够打开第一平衡阀及第二单向阀，第二剪切缸有杆腔的液压油经差动回路补回至第一剪切缸无杆腔，进而实现切刀的快速下降。

优选的，所述第二剪切缸有杆腔与第一三位四通换向阀之间的管路上靠近第一三位四通换向阀的B口一侧设置有第二平衡阀，所述第二平衡阀处设置有与其并联的第三单向阀，所述第二平衡阀控制油口与第一剪切缸无杆腔一侧的管路连通，所述第二平衡阀开启压力大于第一平衡阀的开启压力；如此设置，当切刀遇到待切物件产生负载时，第一剪切缸无杆腔一侧管路压力上升，关闭第二单向阀并打开第二平衡阀，即关闭了差动回路，第二剪切缸有杆腔的液压油经第二平衡阀、第一三位四通换向阀后流回油箱，进而实现了切刀的慢速下降；另外，由于所述第二平衡阀开启压力大于第一平衡阀的开启压力，因此实现了类似顺序阀的作用，确保切刀先快速再慢速，即保证工作效率，又避免由于惯性导致切刀损坏的情况；同时第二平衡阀本身的被压也能够吸收液压脉冲，提高系统稳定性。

优选的，靠近第二剪切缸有杆腔一侧的管路上设置有蓄能器；起到了补油及吸收液压脉冲，进一步提高系统稳定性。

优选的，所述第一三位四通换向阀的A口管路及的B口管路上设置有液压锁；由于第一三位四通换向阀的密封性能一般情况下较差，因此增设液压锁实现串联剪切回路的保压，提高切刀的位置保持能力。

优选的，所述先导溢流阀的控制油口依次通过二位二通换向阀及直动式溢流阀与油箱连通，所述二位二通换向阀为常闭，所述先导溢流阀的设定压力大于直动式溢流阀的设定压力；还包括与二位二通换向阀匹配的接触开关，所述接触开关在检测到切刀与待切物件接触时发讯并使二位二通换向阀断电；通过接触开关的设置，切刀在接触待切物件前保持二位二通换向阀常闭，此时系统压力为直动式溢流阀的较小的设定压力，方便实现切刀的低压快速下行；当切刀接触待切物件时，接触开关发讯并控制二位二通换向阀断开，此时系统压力为先导溢流阀的较大的设定压力，因此能够以慢速高压下行，避免冲击导致机床的振动剧烈，进而影响液压剪切机床及切刀的使用寿命的问题。

优选的，所述切刀两侧对称设置有缓冲油缸，所述缓冲油缸的活塞杆连接有压板，所述压板与缓冲油缸之间设置有第一弹簧，所述缓冲油缸有杆腔与无杆腔之间通过缓冲油缸侧壁的通道连通，所述通道内设置有靠近缓冲油缸内腔的挡块，所述挡块与通道存在供液压油通过的开口。缓冲油缸及第一弹簧的设置，一方面，能够通过缓冲油缸及第一弹簧的特性在切刀接触待切物件前提前接触待切物件，实现缓冲，降低切刀的下行速度，降低冲击，进而避免损坏切刀；另一方面，能够切刀碰触接触开关前给切刀一个向上的力，进而为第一剪切缸、第二剪切缸提高较小的负载，便于关闭差动回流同时打开第二平衡阀，实现在低压情况下切刀由快速下行向慢速下行的转变，即在切刀快速低压下行与慢速高压下行之间增加了一个慢速低压下行的过渡阶段，使得其能够更加平稳的由快速向慢速转变，避免转变时剧烈震荡，延长液压剪切机床及切刀的使用寿命；同时缓冲油缸还能与第一夹紧缸及第二夹紧缸配合，从待切物件的三个角度进行夹紧，因此提高了定位精度及稳定性。

优选的，所述缓冲油缸侧壁上设置有容纳挡块的插槽，所述挡块通过第二弹簧与插槽底部连接，所述挡块朝向缓冲油缸内腔一侧设置有倾斜面。通过倾斜面的设置，使得缓冲油缸的活塞杆缩回时，通道内液压油对其有向上的作用力，使其克服第二弹簧向上移动，导致挡块与通道之间的开口增大，实现快速缓冲；而相反的，当缓冲油缸的活塞杆伸出时，则不能压缩第二弹簧，因此伸出较慢，避免了惯性回弹的问题，提高动作稳定性。

本发明的有益效果如下：

1.本发明所述的一种液压剪切机床的液压自动控制系统，能够实现切刀的先快速低压下行、再慢速低压下行、最后慢速高压下行，使得其能够更加平稳的由快速向慢速转变，避免转变时剧烈震荡，延长液压剪切机床及切刀的使用寿命。

2.本发明所述的一种液压剪切机床的液压自动控制系统，能够通过剪切缸串联及补偿回路的设置来保证整体的同步性，避免刀架出现严重不同步导致剪切角度改变，进一步延长剪切机床及切刀的使用寿命。

附图说明

下面结合附图对本发明作进一步说明。

图1是本发明的液压系统图；

图2是本发明中使用的缓冲油缸的结构示意图；

图3是本发明中使用的缓冲油缸的局部剖视图；

图4是图3中A处的局部放大图；

图中：

进油过滤器1、油泵2、先导溢流阀3、二位二通换向阀4、直动式溢流阀5、第一单向阀6、第一三位四通换向阀7、液压锁8、第一剪切缸9、第二剪切缸10、切刀11、第二单向阀12、第一平衡阀13、第二平衡阀14、第三单向阀15、蓄能器16、缓冲油缸17、压板171、第一弹簧172、通道173、挡块174、插槽175、第二弹簧176、减压阀18、第二三位四通换向阀19、同步分流阀20、第一夹紧缸21、第二夹紧缸22、接触开关23、通断阀24。

具体实施方式

为了使本发明实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，下面结合具体实施方式，进一步阐述本发明。

如图1至图4所示，本发明所述的一种液压剪切机床的液压自动控制系统，包括系统溢流回路、串联剪切回路及减压夹紧回路；

所述系统溢流回路包括与油箱连接的进油过滤器1，所述进油过滤器1通过管路依次连接油泵2及第一单向阀6，所述油泵2及第一单向阀6的管路通过先导溢流阀3与油箱连通；

所述串联剪切回路包括P口与第一单向阀6连通的第一三位四通换向阀7，所述第一三位四通换向阀7的A口与第一剪切缸9无杆腔连通，所述第一剪切缸9有杆腔与第二剪切缸10无杆腔连通且第一剪切缸9有杆腔与第二剪切缸10无杆腔截面面积相同，所述第一剪切缸9及第二剪切缸10的活塞杆分别连接切刀11的上端两侧；所述第二剪切缸10有杆腔通过管路与第一单向阀6的B口连通；

所述减压夹紧回路包括P口与第一单向阀6连通的减压阀18，所述减压阀18通过管路依次连接第二三位四通换向阀19的P口及同步分流阀20的P口，所述同步分流阀20的A口与第一夹紧缸21的无杆腔连通，所述同步分流阀20的B口与第二夹紧缸22的无杆腔连通，所述第一夹紧缸21及第二夹紧缸22的有杆腔均与第二三位四通换向阀19的B口连通。

使用时，由于第一剪切缸9及第二剪切缸10的串联设置，并且第一剪切缸9有杆腔与第二剪切缸10无杆腔截面面积相同，使得第一剪切缸9与第二剪切缸10的活塞同步下降，完成剪切过程，避免刀架出现严重不同步导致剪切角度改变，进而延长剪切机床及切刀11的使用寿命；另外，原有并联方式的剪切缸在下降时需要将两个剪切缸无杆腔同时补油，而本发明只需要对第一剪切缸9单个进行补油，在液压油流量相同的情况下，本发明中切刀11能够以较快的速度下行；由于减压夹紧回路不需要较大的压力即可实现待切物件的夹紧定位，因此通过减压阀18的设置，能够实现减压夹紧回路的低压需求；同步分流阀20的设置，使得第一夹紧缸21及第二夹紧缸22能够实现液压同步，避免其一快一慢动作导致将待切物件推偏移，提高定位的精度。

作为本发明的一种具体实施方式，所述第二剪切缸10的无杆腔还通过管路依次连接通断阀24及油泵2的出油口，所述通断阀24为常开；设置带有通断阀24的补偿回路，是因为第一剪切缸9与第二剪切缸10串联使用后，由于受加工误差及密封件渗漏等因素影响很难做到绝对相等，因此每次均会产生微量同步误差，在多次累积后产生较大的偏移，影响同步效果，因此通过上述补偿回路在任意单个剪切缸完全伸出或完全缩回后连通，通过补充或排出液压油一段时间来实现单次误差的消除，进而保证整体的同步性。

作为本发明的一种具体实施方式，所述第二剪切缸10有杆腔与第一剪切缸9无杆腔之间设置有由第二单向阀12及第一平衡阀13构成差动回路，所述第一平衡阀13的控制油口与第一剪切缸9无杆腔一侧的管路连通；由第二单向阀12及第一平衡阀13构成了差动回路，当切刀11下降靠近待切物件期间，能够打开第一平衡阀13及第二单向阀12，第二剪切缸10有杆腔的液压油经差动回路补回至第一剪切缸9无杆腔，进而实现切刀11的快速下降。

作为本发明的一种具体实施方式，所述第二剪切缸10有杆腔与第一三位四通换向阀7之间的管路上靠近第一三位四通换向阀7的B口一侧设置有第二平衡阀14，所述第二平衡阀14处设置有与其并联的第三单向阀15，所述第二平衡阀14控制油口与第一剪切缸9无杆腔一侧的管路连通，所述第二平衡阀14开启压力大于第一平衡阀13的开启压力；当切刀11遇到待切物件产生负载时，第一剪切缸9无杆腔一侧管路压力上升，关闭第二单向阀12并打开第二平衡阀14，即关闭了差动回路，第二剪切缸10有杆腔的液压油经第二平衡阀14、第一三位四通换向阀7后流回油箱，进而实现了切刀11的慢速下降；另外，由于所述第二平衡阀14开启压力大于第一平衡阀13的开启压力，因此实现了类似顺序阀的作用，确保切刀11先快速再慢速，即保证工作效率，又避免由于惯性导致切刀11损坏的情况；同时第二平衡阀14本身的被压也能够吸收液压脉冲，提高系统稳定性。

作为本发明的一种具体实施方式，靠近第二剪切缸10有杆腔一侧的管路上设置有蓄能器16；起到了补油及吸收液压脉冲，进一步提高系统稳定性。

作为本发明的一种具体实施方式，所述第一三位四通换向阀7的A口管路及的B口管路上设置有液压锁8；由于第一三位四通换向阀7的密封性能一般情况下较差，因此增设液压锁8实现串联剪切回路的保压，提高切刀11的位置保持能力。

作为本发明的一种具体实施方式，所述先导溢流阀3的控制油口依次通过二位二通换向阀4及直动式溢流阀5与油箱连通，所述二位二通换向阀4为常闭，所述先导溢流阀3的设定压力大于直动式溢流阀5的设定压力；还包括与二位二通换向阀4匹配的接触开关23，所述接触开关23在检测到切刀11与待切物件接触时发讯并使二位二通换向阀4断电；通过接触开关23的设置，切刀11在接触待切物件前保持二位二通换向阀4常闭，此时系统压力为直动式溢流阀5的较小的设定压力，方便实现切刀11的低压快速下行；当切刀11接触待切物件时，接触开关23发讯并控制二位二通换向阀4断开，此时系统压力为先导溢流阀3的较大的设定压力，因此能够以慢速高压下行，避免冲击导致机床的振动剧烈，进而影响液压剪切机床及切刀11的使用寿命的问题。

作为本发明的一种具体实施方式，所述切刀11两侧对称设置有缓冲油缸17，所述缓冲油缸17的活塞杆连接有压板171，所述压板171与缓冲油缸17之间设置有第一弹簧172，所述缓冲油缸17有杆腔与无杆腔之间通过缓冲油缸17侧壁的通道173连通，所述通道173内设置有靠近缓冲油缸17内腔的挡块174，所述挡块174与通道173存在供液压油通过的开口。缓冲油缸17及第一弹簧172的设置，一方面，能够通过缓冲油缸17及第一弹簧172的特性在切刀11接触待切物件前提前接触待切物件，实现缓冲，降低切刀11的下行速度，降低冲击，进而避免损坏切刀11；另一方面，切刀11碰触接触开关23前给切刀11一个向上的力，进而为第一剪切缸9、第二剪切缸10提高较小的负载，便于关闭差动回流同时打开第二平衡阀14，实现在低压情况下切刀11由快速下行向慢速下行的转变，即在切刀11快速低压下行与慢速高压下行之间增加了一个慢速低压下行的过渡阶段，使得其能够更加平稳的由快速向慢速转变，避免转变时剧烈震荡，延长液压剪切机床及切刀11的使用寿命；同时缓冲油缸17还能与第一夹紧缸21及第二夹紧缸22配合，从待切物件的三个角度进行夹紧，因此提高了定位精度及稳定性。

作为本发明的一种具体实施方式，所述缓冲油缸17侧壁上设置有容纳挡块174的插槽175，所述挡块174通过第二弹簧176与插槽175底部连接，所述挡块174朝向缓冲油缸17内腔一侧设置有倾斜面。通过倾斜面的设置，使得缓冲油缸17的活塞杆缩回时，通道173内液压油对其有向上的作用力，使其克服第二弹簧176向上移动，导致挡块174与通道173之间的开口增大，实现快速缓冲；而相反的，当缓冲油缸17的活塞杆伸出时，则不能压缩第二弹簧176，因此伸出较慢，避免了惯性回弹的问题，提高动作稳定性。

使用时，其剪板工艺包括如下过程：

1)物料夹紧

启动油泵2，YV3得电，此时，系统压力为直动式溢流阀5的较小的设定压力P0，经减压阀18减压至P2后供给减压夹紧回路使用，液压油经第二三位四通换向阀19的A口经同步分流阀20分流后，等量进入第一夹紧缸21及第二夹紧缸22的无杆腔，驱动其活塞杆伸出从两侧同步夹紧待切物件。

2)剪切缸快速低压下行

物料夹紧完毕，YV1得电，此时，液压油经第一三位四通换向阀7、液压锁8进入第一剪切缸9的无杆腔使其下行，由于第一剪切缸9有杆腔与第二剪切缸10无杆腔截面面积相同，使得第一剪切缸9与第二剪切缸10的活塞同步下降；由于第二单向阀12及第一平衡阀13构成了差动回路，当切刀11下降靠近待切物件期间，能够打开第一平衡阀13及第二单向阀12，第二剪切缸10有杆腔的液压油经差动回路补回至第一剪切缸9无杆腔，进而实现切刀11的快速低压下降。

3)剪切缸慢速低压下行

当切刀11继续下行至缓冲油缸17遇到待切物件时，缓冲油缸17的活塞杆受压压缩，此时，一方面，能够通过缓冲油缸17及第一弹簧172的特性在切刀11接触待切物件前提前接触待切物件，实现缓冲，降低切刀11的下行速度，降低冲击，进而避免损坏切刀11；另一方面，能够切刀11碰触接触开关23前给切刀11一个向上的力，进而为第一剪切缸9、第二剪切缸10提高较小的负载，便于关闭差动回流同时打开第二平衡阀14，第二剪切缸10有杆腔的液压油经第一三位四通换向阀7后进入油箱，实现在低压情况下切刀11由快速下行向慢速下行的转变，使得其能够更加平稳的由快速向慢速转变，避免转变时剧烈震荡，延长液压剪切机床及切刀11的使用寿命；同时缓冲油缸17还能与第一夹紧缸21及第二夹紧缸22配合，从待切物件的三个角度进行夹紧，因此提高了定位精度及稳定性。

4)剪切缸慢速高压下行

当切刀11继续下行至其遇到待切物件时，此时，接触开关23触发，并控制YV6得电，二位二通换向阀4断开，此时系统压力为先导溢流阀3的较大的设定压力，因此能够以慢速高压下行，避免冲击导致机床的振动剧烈，进而影响液压剪切机床及切刀11的使用寿命的问题。

5)保压

当第一剪切缸9、第二剪切缸10下行至下死点位置时，此时电气系统动作，YV1、YV3均失电，由于两个电液换向阀的中位机能特征，在此过程中剪切缸和压料缸都处于保压状态；设置剪切过程对保压的要求较高，因此增设液压锁8实现串联剪切回路的保压，提高切刀11的位置保持能力。

6)剪切缸快速回程

保压后，YV2得电，液压油经第一三位四通换向阀7的B口、第三单向阀15进入第二剪切缸10有杆腔，并使得第一剪切缸9、第二剪切缸10同步上行回程，第一剪切缸9无杆腔的液压油经液压锁8及第一三位四通换向阀7的A口回到油箱，实现切刀11的快速高压回程。

7)补偿

当第一剪切缸9、第二剪切缸10中任意到达上死点位置时，YV5得电，通断阀24打开，对第一剪切缸9有杆腔与第二剪切缸10无杆腔进行补油或放油，延时一段时间后使YV5失电，将切刀11顶回初始位置，每次回到剪切初始位置时均能对同步误差进行补偿，有效避免累积误差，保证下一剪切过程同步。

8)夹紧缸快速回程

YV4得电，液压油经第二三位四通换向阀19的B口进入第一夹紧缸21、第二夹紧缸22的有杆腔，使得第一夹紧缸21、第二夹紧缸22同步回程，第一夹紧缸21、第二夹紧缸22无杆腔的液压油经同步分流阀20、第二三位四通换向阀19的A口回到油箱，达到夹紧缸快速回程的目的。

以上显示和描述了本发明的基本原理、主要特征和优点。本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明范围内。本发明要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。