一种解决卡刀故障的控制系统
阅读说明：本技术 一种解决卡刀故障的控制系统 (Control system for solving cutter clamping fault ) 是由 王振华 杨存强 李强 王景海 于 2021-10-13 设计创作，主要内容包括：本发明公开了一种解决卡刀故障的控制系统,涉及再生资源设备技术领域,包括防卡刀阀组,所述防卡刀阀组包括：动态阀,所述动态阀能够与剪切设备的剪切缸下腔连接,所述动态阀还连接有第二控制阀,所述第二控制阀能够控制所述动态阀的开合；在所述剪切设备正常工作时,所述动态阀能够打开,实现所述剪切缸下腔的吸气排气；二通插装阀,所述二通插装阀能够与所述剪切缸下腔连接,所述二通插装阀还连接有第一控制阀,所述第一控制阀能够控制所述二通插装阀的开合,所述二通插装阀连接有高压油口；当所述剪切设备卡刀时,所述二通插装阀能够打开,系统高压油通过所述二通插装阀进入所述剪切缸下腔。本发明结构简单,操作方便,解决卡刀故障效果明显。(The invention discloses a control system for solving a cutter clamping fault, which relates to the technical field of renewable resource equipment and comprises a cutter clamping prevention valve group, wherein the cutter clamping prevention valve group comprises: the dynamic valve can be connected with a lower cavity of a shearing cylinder of shearing equipment, and is also connected with a second control valve which can control the opening and closing of the dynamic valve; when the shearing equipment works normally, the dynamic valve can be opened to realize air suction and exhaust of the lower cavity of the shearing cylinder; the two-way cartridge valve can be connected with the lower cavity of the shearing cylinder, the two-way cartridge valve is further connected with a first control valve, the first control valve can control the opening and closing of the two-way cartridge valve, and the two-way cartridge valve is connected with a high-pressure oil port; when the shearing equipment is clamped, the two-way cartridge valve can be opened, and high-pressure oil of the system enters the lower cavity of the shearing cylinder through the two-way cartridge valve. The invention has simple structure and convenient operation, and has obvious effect of solving the problem of cutter clamping failure.)
技术领域
本发明涉及再生资源设备技术领域，特别是涉及一种解决卡刀故障的控制系统。
背景技术
随着社会生产水平的飞速发展，社会基础建设的大力实施，以及汽车建筑等行业的飞速发展，钢材以及各种金属资源需求量急剧攀升。然而金属资源开采并非取之不尽用之不竭，这就促使废旧金属的回收加工二次利用成为了发展重点，废钢剪切机、废钢破碎机、废钢打包机等设备也随之研发投入到生产中去。
废钢剪切设备发展逐步成熟，其生产速度和效率也成为了大家新的研究方向，带快速油缸的三缸式快速龙门剪逐步被推广使用，其由于中间油缸较小，可以使用较少的液压油量和电机动力达到快速下行和回程的要求，大大减小了设备的总装机功率，减少了电力损耗，提高了生产效率。
但随之而来出现一个新的问题，由于中间快速缸缸径较小，回程力吨位也有限，当龙门剪剪刀和下工作台面有废料卡死的现象出现时，会出现由于回程力吨位不够而不能回程的现象。之后控制龙门剪卡刀回程的液压控制原理也被研发使用。
传统液压系统如图1所示，由1件三位四通电液换向阀组成的；系统高压油口连接三位四通电液换向阀P口，电液换向阀的B口连接剪切油缸的回程腔，通过油管连接到剪切缸的下腔；电液换向阀的T口连接回油口，通过油管接到油箱。
传统液压系统的液压控制原理为：
设备正常运行时，快速缸负责剪刀的快速下行和回程，两个剪切缸跟着被动做上下动作，为了防止真空出现，两个剪切缸下腔连接到防卡刀阀组的B口，通过电液换向阀的T口回油箱，回油管露在液压油面以上，进行吸气排气。当出现主剪刀和下平台由于废料卡死的现象时，此时电液阀的交叉端得电，电液阀的P口和B口联通。系统高压油通过电液阀的P口流到B口然后进入剪切缸的下腔，使剪切缸和快速缸同时作用参与回程，剪切缸杆腔面积较大，回程力吨位大大提高，从而实现龙门剪的剪刀提刀功能。
随着设备的进一步发展，快速龙门剪的速度和吨位也逐渐变快和增大，原有的控制卡刀回程的控制方式由于元件通径大小的限制，已经达不到使用要求。开发大通径电液阀由于其余行业此阀使用量较小，研发成本不能分摊，不是一个好的研发方向。
因此，亟待提供一种新型的解决卡刀故障的控制系统，以解决现有技术中所存在的上述缺点。
发明内容
本发明的目的是提供一种解决卡刀故障的控制系统，以解决上述现有技术存在的问题，结构简单，操作方便，解决卡刀故障效果明显。
为实现上述目的，本发明提供了如下方案：
本发明提供一种解决卡刀故障的控制系统，包括防卡刀阀组，所述防卡刀阀组包括：
动态阀，所述动态阀能够与剪切设备的剪切缸下腔连接，所述动态阀还连接有第二控制阀，所述第二控制阀能够控制所述动态阀的开合；在所述剪切设备正常工作时，所述动态阀能够打开，实现所述剪切缸下腔的吸气排气；
二通插装阀，所述二通插装阀能够与所述剪切缸下腔连接，所述二通插装阀还连接有第一控制阀，所述第一控制阀能够控制所述二通插装阀的开合，所述二通插装阀连接有系统高压油口；当所述剪切设备卡刀时，所述二通插装阀能够打开，系统高压油通过所述二通插装阀进入所述剪切缸下腔。
优选的，所述第二控制阀采用第二二位四通电磁换向阀。
优选的，所述第二二位四通电磁换向阀的P口能够连接到系统高压油口，所述第二二位四通电磁换向阀的A口连接到所述动态阀的AP口，所述第二二位四通电磁换向阀的B口连接到所述动态阀的BP口，所述第二二位四通电磁换向阀的T口连接到回油口，所述动态阀的A口与所述二通插装阀连接，所述动态阀的B口连接到回油口。
优选的，所述第一控制阀采用第一二位四通电磁换向阀。
优选的，所述第一二位四通电磁换向阀与所述二通插装阀之间还设置有梭阀。
优选的，所述二通插装阀的A口能够连接所述系统高压油口，所述二通插装阀的B口连接所述剪切缸下腔；所述第一二位四通电磁换向阀的P口连接到所述系统高压油口，所述第一二位四通电磁换向阀的A口连接到所述梭阀的右控制口，所述梭阀的左控制口连接到所述二通插装阀的B口，所述梭阀的工作口连接到所述二通插装阀的C腔，所述第一二位四通电磁换向阀的T口连接到回油口。
优选的，所述二通插装阀的B口通过剪切缸回程腔口连接所述剪切缸下腔。
优选的，所述系统高压油口连接有供油泵。
本发明相对于现有技术取得了以下有益技术效果：
本发明利用了动态阀插件可以通过控制油主动打开的特性，使剪切缸下腔通过打开的动态阀插件到油箱形成一个通路，实现剪切缸下腔吸气排气功能；当设备正常运行时，快速缸负责剪刀的快速下行和回程，两个剪切缸跟着被动动作，剪切缸下腔通过防卡刀阀组的动态阀插件打开形成的通路进行吸气排气动作，防止出现真空现象。
当出现主剪刀和下平台由于废料卡死的现象时，快速缸由于吨位较小，提不起剪刀，设备不能正常运行，这时防卡刀阀组的用于吸气排气的动态阀插件关闭，进油开关阀打开，系统高压油通过防卡刀阀组进入到剪切缸的下腔，由于剪切缸杆腔面积较大，回程力吨位大大提高，从而实现龙门剪的剪刀提刀功能。
本发明结构简单，操作方便，解决卡刀故障效果明显；动态阀插件系列完善，应用广泛不受元件通径限制，可以更好解决快速大吨位设备的卡刀停机问题。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为现有技术中传统液压系统的液压控制图；
图2为本发明中解决卡刀故障的控制系统的液压控制图；
图中：1-油箱，2-第一充液阀，3-第二充液阀，4-剪切缸，5-快速缸，6-剪刀，7-防卡刀阀组，8-电液换向阀，9-二通插装阀，10-第一二位四通电磁换向阀，11-第二二位四通电磁换向阀，12-动态阀，13-梭阀，14-充液阀控制口，15-主缸加压，16-快速缸下行，17-快速缸回程，18-剪切缸回程腔，19-回油，20-系统高压油。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
本发明的目的是提供一种解决卡刀故障的控制系统，以解决现有技术存在的问题，结构简单，操作方便，解决卡刀故障效果明显。
为使本发明的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步详细的说明。
实施例一
如图2所示，本实施例中提供一种解决卡刀故障的控制系统，主要包括防卡刀阀组7，防卡刀阀组7主要包括1件由梭阀13控制的二通插装阀9、1件动态阀12、2件二位四通电磁换向阀和1件梭阀13。系统高压油口连通二通插装阀9的A口，二通插装阀9的B口连接剪切缸回程腔口，通过油管连接到剪切缸4的下腔。第一二位四通电磁换向阀10的P口连接到系统高压油口，第一二位四通电磁换向阀10的A口连接到梭阀13的右控制口，梭阀13的左控制口连接到二通插装阀9的B腔，梭阀13的工作口连接到二通插装阀9的C腔。第一二位四通电磁换向阀10的T口连接到回油口。第二二位四通电磁换向阀11的P口连接到系统高压油口，A口连接到动态阀12的AP口，B口连接到动态阀12的BP口，T口连接到回油口。动态阀12的A口连接到二通插装阀9的B口，通过剪切缸回程腔口连接到剪切缸4的下腔，动态阀12的B口连接到回油口，通过油管连到油箱1。
在本实施例中，两个剪切缸4的上腔分别连接有第一充液阀2和第二充液阀3，第一充液阀2和第二充液阀3均与充液阀控制口14连接，而且两个剪切缸4的上腔能够进行主缸加压15；快速缸5的上腔和下腔分别能够实现快速缸下行16和快速缸回程17。
本实施例中有3条主油路口，分别是系统高压油口、剪切缸回程腔口和回油口；系统高压油口是由供油泵出口引出的高压管路，剪切缸回程腔口是接到剪切缸4下腔的管路，回油口是接到油箱1的管路。
液压油路为系统高压油口连通二通插装阀9的A口，二通插装阀9的A、B口通过阀芯动作实现开启和关闭的功能；阀芯的开启和关闭由二通插装阀9的控制腔C腔是否有压力油决定。二通插装阀9的B口通过油管连接到剪切缸4的下腔。动态阀12的A口连接到二通插装阀9的B口和剪切缸4的下腔连通，动态阀12的AP和BP口是否带压决定动态阀12的开启和关闭，动态阀12的B口通过管路连接到油箱1。
本实施例工作原理如下：
设备正常运行时，两个剪切缸4的吸气排气通过动态阀12打开进行。动态阀12的工作原理是BP口受压时打开动态阀12，AP口受压时关闭动态阀12。油缸上升和下降时，系统高压油20通过第一二位四通电磁换向阀10的P口流到A口，通过梭阀13进入到二通插装阀9的C腔，此时C腔建立高压，二通插装阀9处于关闭状态，隔断了系统高压油20和剪切缸回程腔口的连通，使高压油液能可靠进入快速缸5。同时系统高压油20经过第二二位四通电磁换向阀11的P口流到B口,然后进入动态阀12的BP口，动态阀12的BP口建立压力。动态阀12的AP口和第二二位四通电磁换向阀11的A口连通，然后通过第二二位四通电磁换向阀11的T口回到油箱1，动态阀12的AP口没有压力，动态阀12打开，使剪切缸回程腔口和回油19连通，剪切缸4的下腔通过打开的动态阀12做吸气排气动作。
当出现主剪刀和下平台由于废料卡死的现象时，只靠快速缸回程腔回程，由于油缸尺寸较小，回程力不够，出现不能回程现象。此时第二二位四通电磁换向阀11得电，换向到平行位，第二二位四通电磁换向阀11的P、A口连通，B、T口连通。系统高压油20经过第二二位四通电磁换向阀11的P口流到A口,然后进入动态阀12的AP口，AP口建立压力，动态阀12的BP口和第二二位四通电磁换向阀11的B口连通，然后通过第二二位四通电磁换向阀11的T口回到油箱1，动态阀12的BP口失去压力，动态阀12关闭，截断剪切缸回程腔18和回油19的连通，使剪切缸回程腔18成为一个封闭容腔。
然后第一二位四通电磁换向阀10得电，换向到交叉位，第一二位四通电磁换向阀10的A口连接到T口，二通插装阀9的C腔压力通过梭阀13和第一二位四通电磁换向阀10释放，二通插装阀9打开，系统高压油20通过二通插装阀9的A口流到B口，进入剪切缸回程腔18，剪切缸回程腔18建立压力。剪切缸4和快速缸5三缸同时回程，回程力吨位大大提高，从而实现龙门剪的剪刀提刀功能。整个控制过程平稳可靠，操作简单，且不受元器件通径大小限制，使用范围更为广泛。
本发明应用了具体个例对本发明的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本发明的方法及其核心思想；同时，对于本领域的一般技术人员，依据本发明的思想，在具体实施方式及应用范围上均会有改变之处。综上，本说明书内容不应理解为对本发明的限制。
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