阅读说明：本技术 一种自动装料的封箱装置 (Automatic joint sealing device of feeding ) 是由 黄晓平 于 2020-05-08 设计创作，主要内容包括：本发明公开了一种自动装料的封箱装置,其结构包括：瓦楞纸箱、封带板架、闸板吊臂块、吊瓶装料纵槽、机架吊撑框、封装边条板、传送带台座,本发明实现了运用瓦楞纸箱与吊瓶装料纵槽相配合,形成双束筒高低位环扣效果且交互形成半拉环开架,方便对撑压轮架与载物盘托架适配底部托板形成一个纵向甬道的包夹减速下放效果,平稳的将自动化灌装玻璃瓶体通过吊架槽在瓦楞纸箱边侧贴近放入箱内,保障底盘的配重稳定性和吊装悬空的阻尼配重平衡效果,提升封箱连供效果,且压低承接装载的工程事故,保障高效安全的生产保障效果,也让玻璃瓶的易碎材质得到机架包裹式养护缓慢沉降封箱效果。(The invention discloses a box sealing device for automatic charging, which structurally comprises: the invention discloses a corrugated carton, a sealing strip plate frame, a flashboard suspension arm block, a suspension bottle charging longitudinal groove, a rack suspension support frame, a sealing edge ribbon board and a conveyor belt pedestal.)

一种自动装料的封箱装置

技术领域

本发明是一种自动装料的封箱装置，属于机械设备领域。

背景技术

自动装料流水线对灌装物料的瓶体进行搬运需要进行装箱操作，而装箱的封箱机架可以配合瓶装运输排列进行箱体装载的一体化封箱输送效果，保障自动化装料封箱的流水线流畅操作，目前技术公用的待优化的缺点有：

在封箱操作中带动输送架形成瓶装箱体的装料输送打包效果，但瓶体沉降过程中会由于瓶身底盘的厚重感和瓶颈弯窄的滑溜感导致吊装脱扣的打滑摔碎现象，这会造成玻璃瓶装料的液体泄露，且玻璃渣碎片在箱体内残留，致使封箱的物料箱体报废，也干扰后期连续性作业过程中，造成急停设备清扫工程故障，让自动装料的封箱机体工程进度和传输装载严谨度被忽视，整个封箱吊装物料操作存在安全隐患。

发明内容

针对现有技术存在的不足，本发明目的是提供一种自动装料的封箱装置，以解决在封箱操作中带动输送架形成瓶装箱体的装料输送打包效果，但瓶体沉降过程中会由于瓶身底盘的厚重感和瓶颈弯窄的滑溜感导致吊装脱扣的打滑摔碎现象，这会造成玻璃瓶装料的液体泄露，且玻璃渣碎片在箱体内残留，致使封箱的物料箱体报废，也干扰后期连续性作业过程中，造成急停设备清扫工程故障，让自动装料的封箱机体工程进度和传输装载严谨度被忽视，整个封箱吊装物料操作存在安全隐患的问题。

为了实现上述目的，本发明是通过如下的技术方案来实现：一种自动装料的封箱装置，其结构包括：瓦楞纸箱、封带板架、闸板吊臂块、吊瓶装料纵槽、机架吊撑框、封装边条板、传送带台座，所述吊瓶装料纵槽插嵌在闸板吊臂块中段的底部下并且处于同一竖直面上，所述瓦楞纸箱与封带板架机械连接，所述封带板架插嵌在闸板吊臂块的右下角并且处于同一竖直面上，所述瓦楞纸箱与封装边条板采用过盈配合，所述闸板吊臂块插嵌在机架吊撑框的右上角，所述机架吊撑框与传送带台座扣合在一起并且相互垂直，所述封装边条板安装于传送带台座的顶面上并且处于同一水平面上，所述吊瓶装料纵槽设有罩盖顶槽壳、双环扣吊架、玻璃瓶体、对撑压轮架、海绵垫块、厚胶棉芯轮、载物盘托架、甬道短槽，所述罩盖顶槽壳嵌套于海绵垫块与甬道短槽的顶部上并且相互贯通，所述厚胶棉芯轮安装于海绵垫块的内部，所述载物盘托架嵌套于甬道短槽的底部下并且轴心共线，所述双环扣吊架与玻璃瓶体扣合在一起并且轴心共线，所述玻璃瓶体与对撑压轮架采用过盈配合，所述玻璃瓶体安装于罩盖顶槽壳的内部，所述罩盖顶槽壳插嵌在闸板吊臂块中段的底部下并且处于同一竖直面上。

为优化上述技术方案，进一步采取的措施为：

作为本发明的进一步改进，所述双环扣吊架由底束筒环、斜架提拉带、顶收紧环框、吊装吸盘架组成，所述顶收紧环框与底束筒环分别嵌套于斜架提拉带的上下两侧并且平行，所述顶收紧环框与吊装吸盘架紧贴在一起，所述顶收紧环框与底束筒环轴心共线。

作为本发明的进一步改进，所述底束筒环由梯形贴板、斜槽环、凸齿条槽、凹型扣件组成，所述梯形贴板与斜槽环机械连接并且处于同一竖直面上，所述斜槽环通过凹型扣件与凸齿条槽扣合在一起并且轴心共线。

作为本发明的进一步改进，所述顶收紧环框由衔铁滑板、橡胶框环、凸瓣撑块、梯形框架组成，所述凸瓣撑块与梯形框架采用过盈配合，所述凸瓣撑块与梯形框架均安装于橡胶框环的内部并且轴心共线，所述衔铁滑板与橡胶框环扣合在一起并且处于同一竖直面上。

作为本发明的进一步改进，所述对撑压轮架由半球胶帽块、簧压隔震管、滚珠球壳、长压杆组成，所述半球胶帽块与簧压隔震管嵌套成一体并且轴心共线，所述簧压隔震管通过滚珠球壳与长压杆机械连接并且处于同一竖直面上。

作为本发明的进一步改进，所述簧压隔震管由短柱筒、簧丝侧撑板、插销杆、波纹管板组成，所述短柱筒与簧丝侧撑板采用间隙配合并且轴心共线，所述插销杆插嵌在短柱筒的内部并且相互平行，所述波纹管板设有两个并且分别嵌套于短柱筒的左右两侧。

作为本发明的进一步改进，所述载物盘托架由夹座托盘、短销柱、卡扣块组成，所述夹座托盘与短销柱采用过盈配合并且处于同一竖直面上，所述短销柱与卡扣块扣合在一起。

作为本发明的进一步改进，所述夹座托盘由球轮杆、内加强筋、托盘面板、架衬膜板组成，所述球轮杆与内加强筋焊接成一体，所述托盘面板通过内加强筋与架衬膜板扣合在一起并且处于同一竖直面上。

作为本发明的进一步改进，所述斜槽环为上下带斜锥面中间呈空腔槽的厚框环结构，方便上下宽口输入输出瓶体防止剐蹭，且中段形成一个齿压收缩效果，达到卡盘式防滑脱作用。

作为本发明的进一步改进，所述梯形框架为梯形框槽内带翅片夹板的组合框板结构，方便环形外撑时形成内压隔顶效果，达到齿啮摩擦防护瓶体打滑操作。

作为本发明的进一步改进，所述簧丝侧撑板为底部带椭球胶芯环板顶部带弹簧丝的框板结构，方便上下拉环形成短柱弹压拉伸的横向对撑效果，保障质软压力的防护包裹度。

作为本发明的进一步改进，所述架衬膜板为上下带直角端中间宽厚弯弧槽的膜板结构，方便软膜面粘结瓶体底座形成一个环压滑刷效果，方便装料后的瓶体平稳放置进入箱内封装操作。

有益效果

本发明一种自动装料的封箱装置，工作人员通过将瓦楞纸箱放置在封带板架底部和封装边条板、传送带台座的右端，使闸板吊臂块插接机架吊撑框带动吊瓶装料纵槽的罩盖顶槽壳内的玻璃瓶体进行液体灌装后的自动化装箱封包效果，期间通过双环扣吊架的底束筒环带动斜架提拉带牵引顶收紧环框在吊装吸盘架的吊护操作效果，使玻璃瓶体的瓶身中段通过梯形贴板拉动斜槽环牵引凹型扣件收缩凸齿条槽顶撑瓶体悬挂架护，再通过衔铁滑板磁引回转橡胶框环收压凸瓣撑块与梯形框架交叉顶推，形成整体的上下端位面双保险稳定封箱装瓶操作，接着通过对撑压轮架的半球胶帽块套紧簧压隔震管的波纹管板旋压短柱筒与簧丝侧撑板横向带动插销杆冲击滚珠球壳摆动长压杆形成瓶底架护效果，接着沉降操作时，玻璃瓶体摩擦海绵垫块与厚胶棉芯轮夹压穿过甬道短槽放置在载物盘托架上得到短距离沉降预处理操作，再通过后期缩紧下放，方便阻尼摆压卸荷，提升自动装料的封箱装置的玻璃瓶封装操作效果，且避免破碎和滑脱等安全事故，达到多重保险自动化吊装工作效果。

本发明操作后可达到的优点有：

运用瓦楞纸箱与吊瓶装料纵槽相配合，通过瓦楞纸箱运输到罩盖顶槽壳与甬道短槽的正下方，然后让灌装完成的玻璃瓶体在双环扣吊架的吊装下形成双束筒高低位环扣效果且交互形成半拉环开架，方便对撑压轮架与载物盘托架适配底部托板形成一个纵向甬道的包夹减速下放效果，平稳的将自动化灌装玻璃瓶体通过吊架槽在瓦楞纸箱边侧贴近放入箱内，保障底盘的配重稳定性和吊装悬空的阻尼配重平衡效果，提升封箱连供效果，且压低承接装载的工程事故，保障高效安全的生产保障效果，也让玻璃瓶的易碎材质得到机架包裹式养护缓慢沉降封箱效果。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面将对实施例描述中的附图作详细地介绍，以此让本发明的其它特征、目的和优点将会变得更明显：

图1为本发明一种自动装料的封箱装置的结构示意图。

图2为本发明吊瓶装料纵槽、双环扣吊架、对撑压轮架、载物盘托架详细的剖面结构示意图。

图3为本发明底束筒环工作状态的俯瞰剖面结构示意图。

图4为本发明顶收紧环框工作状态的俯视截面结构示意图。

图5为本发明簧压隔震管工作状态的剖面结构示意图。

图6为本发明夹座托盘工作状态的俯视结构示意图。

附图标记说明：瓦楞纸箱-1、封带板架-2、闸板吊臂块-3、吊瓶装料纵槽-4、机架吊撑框-5、封装边条板-6、传送带台座-7、罩盖顶槽壳-4A、双环扣吊架-4B、玻璃瓶体-4C、对撑压轮架-4D、海绵垫块-4E、厚胶棉芯轮-4F、载物盘托架-4G、甬道短槽-4H、底束筒环-4B1、斜架提拉带-4B2、顶收紧环框-4B3、吊装吸盘架-4B4、梯形贴板-4B11、斜槽环-4B12、凸齿条槽-4B13、凹型扣件-4B14、衔铁滑板-4B31、橡胶框环-4B32、凸瓣撑块-4B33、梯形框架-4B34、半球胶帽块-4D1、簧压隔震管-4D2、滚珠球壳-4D3、长压杆-4D4、短柱筒-4D21、簧丝侧撑板-4D22、插销杆-4D23、波纹管板-4D24、夹座托盘-4G1、短销柱-4G2、卡扣块-4G3、球轮杆-4G11、内加强筋-4G12、托盘面板-4G13、架衬膜板-4G14。

具体实施方式

为使本发明实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，下面结合具体实施方式，进一步阐述本发明。

实施例一：

请参阅图1-图6，本发明提供一种自动装料的封箱装置，其结构包括：瓦楞纸箱1、封带板架2、闸板吊臂块3、吊瓶装料纵槽4、机架吊撑框5、封装边条板6、传送带台座7，所述吊瓶装料纵槽4插嵌在闸板吊臂块3中段的底部下并且处于同一竖直面上，所述瓦楞纸箱1与封带板架2机械连接，所述封带板架2插嵌在闸板吊臂块3的右下角并且处于同一竖直面上，所述瓦楞纸箱1与封装边条板6采用过盈配合，所述闸板吊臂块3插嵌在机架吊撑框5的右上角，所述机架吊撑框5与传送带台座7扣合在一起并且相互垂直，所述封装边条板6安装于传送带台座7的顶面上并且处于同一水平面上，所述吊瓶装料纵槽4设有罩盖顶槽壳4A、双环扣吊架4B、玻璃瓶体4C、对撑压轮架4D、海绵垫块4E、厚胶棉芯轮4F、载物盘托架4G、甬道短槽4H，所述罩盖顶槽壳4A嵌套于海绵垫块4E与甬道短槽4H的顶部上并且相互贯通，所述厚胶棉芯轮4F安装于海绵垫块4E的内部，所述载物盘托架4G嵌套于甬道短槽4H的底部下并且轴心共线，所述双环扣吊架4B与玻璃瓶体4C扣合在一起并且轴心共线，所述玻璃瓶体4C与对撑压轮架4D采用过盈配合，所述玻璃瓶体4C安装于罩盖顶槽壳4A的内部，所述罩盖顶槽壳4A插嵌在闸板吊臂块3中段的底部下并且处于同一竖直面上。

请参阅图2，所述双环扣吊架4B由底束筒环4B1、斜架提拉带4B2、顶收紧环框4B3、吊装吸盘架4B4组成，所述顶收紧环框4B3与底束筒环4B1分别嵌套于斜架提拉带4B2的上下两侧并且平行，所述顶收紧环框4B3与吊装吸盘架4B4紧贴在一起，所述顶收紧环框4B3与底束筒环4B1轴心共线，所述对撑压轮架4D由半球胶帽块4D1、簧压隔震管4D2、滚珠球壳4D3、长压杆4D4组成，所述半球胶帽块4D1与簧压隔震管4D2嵌套成一体并且轴心共线，所述簧压隔震管4D2通过滚珠球壳4D3与长压杆4D4机械连接并且处于同一竖直面上，通过底束筒环4B1与半球胶帽块4D1形成一个束筒瓶底的三角端节点架护效果。

请参阅图3，所述底束筒环4B1由梯形贴板4B11、斜槽环4B12、凸齿条槽4B13、凹型扣件4B14组成，所述梯形贴板4B11与斜槽环4B12机械连接并且处于同一竖直面上，所述斜槽环4B12通过凹型扣件4B14与凸齿条槽4B13扣合在一起并且轴心共线，所述斜槽环4B12为上下带斜锥面中间呈空腔槽的厚框环结构，方便上下宽口输入输出瓶体防止剐蹭，且中段形成一个齿压收缩效果，达到卡盘式防滑脱作用，通过斜槽环4B12与凸齿条槽4B13达到上下开口中心内齿压的防脱扣效果，稳定瓶装封箱的一体联动性。

请参阅图4，所述顶收紧环框4B3由衔铁滑板4B31、橡胶框环4B32、凸瓣撑块4B33、梯形框架4B34组成，所述凸瓣撑块4B33与梯形框架4B34采用过盈配合，所述凸瓣撑块4B33与梯形框架4B34均安装于橡胶框环4B32的内部并且轴心共线，所述衔铁滑板4B31与橡胶框环4B32扣合在一起并且处于同一竖直面上，所述梯形框架4B34为梯形框槽内带翅片夹板的组合框板结构，方便环形外撑时形成内压隔顶效果，达到齿啮摩擦防护瓶体打滑操作，通过凸瓣撑块4B33与梯形框架4B34外撑和内压形成一个交替铰压的扭转效果，保障瓶颈的收束紧密度极高，方便玻璃瓶口的吊装防晃效果。

请参阅图5，所述簧压隔震管4D2由短柱筒4D21、簧丝侧撑板4D22、插销杆4D23、波纹管板4D24组成，所述短柱筒4D21与簧丝侧撑板4D22采用间隙配合并且轴心共线，所述插销杆4D23插嵌在短柱筒4D21的内部并且相互平行，所述波纹管板4D24设有两个并且分别嵌套于短柱筒4D21的左右两侧，所述簧丝侧撑板4D22为底部带椭球胶芯环板顶部带弹簧丝的框板结构，方便上下拉环形成短柱弹压拉伸的横向对撑效果，保障质软压力的防护包裹度，通过波纹管板4D24张拉簧丝侧撑板4D22的回旋横向顶撑力，提升整体的瓶身底座对压钳扣效果。

工作流程：工作人员通过将瓦楞纸箱1放置在封带板架2底部和封装边条板6、传送带台座7的右端，使闸板吊臂块3插接机架吊撑框5带动吊瓶装料纵槽4的罩盖顶槽壳4A内的玻璃瓶体4C进行液体灌装后的自动化装箱封包效果，期间通过双环扣吊架4B的底束筒环4B1带动斜架提拉带4B2牵引顶收紧环框4B3在吊装吸盘架4B4的吊护操作效果，使玻璃瓶体4C的瓶身中段通过梯形贴板4B11拉动斜槽环4B12牵引凹型扣件4B14收缩凸齿条槽4B13顶撑瓶体悬挂架护，再通过衔铁滑板4B31磁引回转橡胶框环4B32收压凸瓣撑块4B33与梯形框架4B34交叉顶推，形成整体的上下端位面双保险稳定封箱装瓶操作，接着通过对撑压轮架4D的半球胶帽块4D1套紧簧压隔震管4D2的波纹管板4D24旋压短柱筒4D21与簧丝侧撑板4D22横向带动插销杆4D23冲击滚珠球壳4D3摆动长压杆4D4形成瓶底架护效果，接着沉降操作时，玻璃瓶体4C摩擦海绵垫块4E与厚胶棉芯轮4F夹压穿过甬道短槽4H放置在载物盘托架4G上得到短距离沉降预处理操作，再通过后期缩紧下放，方便阻尼摆压卸荷，提升自动装料的封箱装置的玻璃瓶封装操作效果，且避免破碎和滑脱等安全事故，达到多重保险自动化吊装工作效果。

实施例二：

请参阅图1-图6，本发明提供一种自动装料的封箱装置，其他方面与实施例1相同，不同之处在于：

请参阅图2，所述载物盘托架4G由夹座托盘4G1、短销柱4G2、卡扣块4G3组成，所述夹座托盘4G1与短销柱4G2采用过盈配合并且处于同一竖直面上，所述短销柱4G2与卡扣块4G3扣合在一起，通过短销柱4G2与卡扣块4G3插接对位咬合平衡板块，方便张拉收束整个瓶体的贯穿进度和沉降线速度。

请参阅图6，所述夹座托盘4G1由球轮杆4G11、内加强筋4G12、托盘面板4G13、架衬膜板4G14组成，所述球轮杆4G11与内加强筋4G12焊接成一体，所述托盘面板4G13通过内加强筋4G12与架衬膜板4G14扣合在一起并且处于同一竖直面上，所述架衬膜板4G14为上下带直角端中间宽厚弯弧槽的膜板结构，方便软膜面粘结瓶体底座形成一个环压滑刷效果，方便装料后的瓶体平稳放置进入箱内封装操作，通过球轮杆4G11的上下对位点配合左右架衬膜板4G14形成四个节点端托瓶底座下放效果，保障阻尼压力抗震的稳定性。

通过前期分环节下放瓶体后，在中段形成架护和底部包裹效果，最后在载物盘托架4G的夹座托盘4G1顶面上通过短销柱4G2与卡扣块4G3左右牵开，保障球轮杆4G11顺着内加强筋4G12连接托盘面板4G13弹性张拉架衬膜板4G14形成粘结瓶体的减速摩擦阻尼隔振下放效果，避免横向晃动力干扰瓶体碰撞机架或者箱体，提升吊装稳定性。

本发明通过上述部件的互相组合，达到运用瓦楞纸箱1与吊瓶装料纵槽4相配合，通过瓦楞纸箱1运输到罩盖顶槽壳4A与甬道短槽4H的正下方，然后让灌装完成的玻璃瓶体4C在双环扣吊架4B的吊装下形成双束筒高低位环扣效果且交互形成半拉环开架，方便对撑压轮架4D与载物盘托架4G适配底部托板形成一个纵向甬道的包夹减速下放效果，平稳的将自动化灌装玻璃瓶体4C通过吊架槽在瓦楞纸箱1边侧贴近放入箱内，保障底盘的配重稳定性和吊装悬空的阻尼配重平衡效果，提升封箱连供效果，且压低承接装载的工程事故，保障高效安全的生产保障效果，也让玻璃瓶的易碎材质得到机架包裹式养护缓慢沉降封箱效果，以此来解决在封箱操作中带动输送架形成瓶装箱体的装料输送打包效果，但瓶体沉降过程中会由于瓶身底盘的厚重感和瓶颈弯窄的滑溜感导致吊装脱扣的打滑摔碎现象，这会造成玻璃瓶装料的液体泄露，且玻璃渣碎片在箱体内残留，致使封箱的物料箱体报废，也干扰后期连续性作业过程中，造成急停设备清扫工程故障，让自动装料的封箱机体工程进度和传输装载严谨度被忽视，整个封箱吊装物料操作存在安全隐患的问题。

本文中所描述的具体实施例仅仅是对本发明作举例说明。本发明所属技术领域的技术人员可以对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代，但并不会偏离本发明的或者超越所附权利要求书所定义的范围。