具体实施方式

下面结合附图进一步说明本发明。

参照附图：

实施例1本发明所述的一种高密度大电流驱动箱，包括用于控制化成分容充放电功能的驱动板1、用于向驱动板供电的母线铜排组件 2、用于实现信号转接的信号总线板组件3、用于采集驱动板输入输出控制信号的控制板组件4和用于散热的散热系统组件5；

所述母线铜排组件2包括用于固定并传输电流电压控制信息的 PCB板21、用于导电的铜排22和用于向驱动板模块供电及双向传输控制信息的128针连接器23，所述PCB板21具有两彼此平行的端面，以插接驱动板模块1的一面为前，反之为后；所述PCB板21的后端面沿PCB板轴向焊接用于导电的铜排22，所述PCB板21的前端面沿轴向固定安装若干套所述128针连接器23，并保持所述128针连接器23 的连接触头朝前，用于与驱动板模块1的供电端口插接以向驱动板模块供电及双向传输控制信息；所述铜排22包括若干条彼此平行的铜条，并且所述铜条沿驱动板模块气流方向排布成列，所述铜排22的前端面与所述128针连接器23的接线端子电连接，所述铜排22的后端面通过所述AC-DC双向逆变器6与外界电源电连接；母线铜条组件2可与AC-DC双向逆变器6连接取电，母线铜条组件2通过128针连接器23向驱动板模块1供电，母线铜条组件2上按照驱动板模块的相对尺寸焊接多套128针连接器23，每套128针连接器23对应插接一套驱动板模块1；

所述信号总线板组件3包括信号总线板31和32针连接器32，所述信号总线板31安装于所述128针连接器23下方的所述PCB板21的前端面上；所述32针连接器32沿PCB板轴向安装于所述信号总线板31 上，并且每套所述32针连接器32对应一套所述128针连接器23，所述信号总线板31通过所述32针连接器32与所述128针连接器23双向信号连接；

所述控制板组件4用来采集驱动板模块1输入信号及输出控制信号，为了保证驱动板模块有良好的散热风道，利用信号总线板组件3 做信号转接，所述控制板组件4设置于所述信号总线板3的端部，并且所述控制板组件4的信号传输端口与所述信号总线板31的信号传输端口双向信号连接；

每套所述驱动板1与对应一套所述128针连接器23，每套所述驱动板1均包括驱动板基板11、驱动面板12和驱动板导轨13，所述驱动板基板11通过所述驱动板导轨13可滑动地安装于所述PCB板21的前端面上，并且所述驱动导轨13垂直于前端面，使得所述驱动板基板可以直接与所述128针连接器23插接在一起；所述驱动板基板11的前、后部分别设有驱动板模块风道进口111和驱动板模块风道出口112，保证驱动板基板外面的冷风被吸入驱动箱，并强迫冷风流经驱动板模块，从而保证驱动板模块产生的热量能被带走，并在所述驱动板模块风道出口112外部罩设风道导向结构14，并且所述风道导向结构14的顶部布设若干出风口；所述驱动板基板内置驱动板模块，所述驱动板模块为通用模块，根据客户需求可随意选择通道数量，驱动板模块通道数量与其电流承载能力相关，承载电流越小时，则只需要占用连接器较少针数，则其可选择通道数更多，承载电流越大时，则只需占用连接器较多针数，则其可选择通道数相对较少；所述驱动板模块上设置1或2个独立的测试通道，每个所述测试通道设有用于与所述128针连接器连接触头对应的连接通道插接端口以及一对用于充放电的电流连接端子，其中所述连接通道插接端口和所述电流连接端子分列于所述驱动板模块的两侧，所述电流连接端子分别为正极电流连接端子和负极电流连接端子，用于输出化成分容测试电流；所述驱动面板12 可拆卸地安装于所述驱动板基板的前部，并且所述驱动面板12上设有多对电流端子防呆结构121，每个所述正极电流连接端子和负极电流连接端子均对应安装一个电流端子防呆结构121，用于确保正极电流连接端子和负极电流连接端子、测试通道与测试通道间的电流连接端子互不干扰；

所述散热系统组件5包括若干抽气式散热风机51，所述抽气式散热风机51设置于所述驱动板的风道导向结构14后部，并且所述抽气式散热风机51的抽风口设置于所述驱动板模块风道出口处，驱动板模块散热均匀，将驱动板模块及母线铜条组件产生的热量，经过风道导风结构一起抽出，在保证抽风效果的同时，确保冷风流经驱动板模块，从而带走热功耗。

母线铜条组件2沿驱动板模块气流方向的整体宽度小于驱动板模块本身厚度，保证驱动板模块拥有良好的散热风道，确保驱动板模块大电流情况下运行产生的热功耗能及时被带走。

所述驱动板基板11自带若干第二散热风机113，可确保驱动板模块在大电流状态运行时，产生的热量可以及时排出；所述第二散热风机113设置于所述驱动板基板11的顶部，并且所述第二散热风机113 的出风口对准所述风道导向结构14的进风口，用于向所述驱动板基板 11内部输入冷风，第二散热风机113的出风风道与驱动箱风机风道一致并相连通，确保驱动板模块产生的热量，能全部进入驱动板基板的风道导向结构中，使得热量排出更彻底。

所述驱动面板12上设有拉手122。

所述驱动面板12通过面板紧固螺钉123可拆卸地安装于所述驱动板基板11的前部，松掉驱动板模块面板两颗面板紧固螺钉123，即可拔出驱动板模块，插入驱动板模块时，驱动板导轨13起导向及定位作用，128针连接器同样存在导向结构，即便是盲插，也能很轻松插上驱动板模块。

所述信号总线板31为一L型板体结构，信号总线板组件3与驱动板模块1气流方向平行，则保证信号总线板组件3不影响驱动板模块散热；信号总线板组件3与母线铜条组件2采用32针连接器32传输信号，每一块驱动板模块1对应一套32针连接器。

驱动板模块的通道数量与其电流承载能力相关，承载电流越小时，则只需要占用连接器较少针数，则其可选择通道数更多，承载电流越大时，则只需占用连接器较多针数，则其可选择通道数相对较少；具体的，本实施例中的驱动板模块1，单一模块可利用软件选择使用单一测试通道，或者同时使用两个测试通道；当单一测试通道运行时，则驱动板模块两测试通道并联为一测试通道，则该单一驱动板模块此时最大电流承载能力为200A；当选用两个测试通道同时运行，且每一测试通道电流承载能力均为200A时，即该单一驱动板模块此时最大电流承载能力为400A；当驱动板模块同时运行两测试通道，且每一测试通道承载200A电流时，驱动箱同一母线铜条组件最多可扩展对接8块驱动板模块，即本专利驱动箱最多能承受16通道200A电流同时运行；当驱动板只运行单一测试通道，且每一测试通道承载200A 电流时，驱动板同一母线铜条组件最多可扩展对接8块驱动板模块，此时驱动箱则为8通道200A电流；在驱动箱其他硬件设施均不变化的情况下，可以等比例缩减通道数，即直接减少驱动板模块数量，以调整满足不同客户通道配置需求，配置驱动板数量与通道数对应如下关系：

所述驱动板1的驱动面板上自带4种物理的电流端子防呆结构121，单一驱动板模块同时运行两个测试通道时，有4根电流线，即第一电流正极、第一电流负极、第二电流正极和第二电流负极，分别对应四种电流端子防呆结构，驱动板上四种电流端子防呆结构可以保证4根电流线相互独立，不存在插错的可能。

本说明书实施例所述的内容仅仅是对发明构思的实现形式的列举，本发明的保护范围不应当被视为仅限于实施例所陈述的具体形式，本发明的保护范围也包括本领域技术人员根据本发明构思所能够想到的等同技术手段。