一种炼化污水处理用复合絮凝剂及炼化污水的处理方法
阅读说明：本技术 一种炼化污水处理用复合絮凝剂及炼化污水的处理方法 (Composite flocculant for treating refinery sewage and treatment method of refinery sewage ) 是由 王伟 蒋鹏程 于 2018-09-06 设计创作，主要内容包括：本发明提供一种炼化污水处理用复合絮凝剂及炼化污水的处理方法,其中该炼化污水处理用复合絮凝剂包括如下重量份的组分：铝盐8～15份、锌盐6～10份、有机絮凝剂0.02～0.05份、有机络合剂3～4份、水70～85份和无机强酸,其中无机强酸在炼化污水处理用复合絮凝剂中的浓度为0.025～0.085mol/100g。本发明提供的炼化污水处理用复合絮凝剂,解决了单一有机絮凝剂絮体松散的问题,在处理炼化污水时,具有絮凝效率高、絮体较大且密实、投加量少和成本低等优势。(The invention provides a composite flocculant for treating refining sewage and a treatment method of the refining sewage, wherein the composite flocculant for treating the refining sewage comprises the following components in parts by weight: 8-15 parts of aluminum salt, 6-10 parts of zinc salt, 0.02-0.05 part of organic flocculant, 3-4 parts of organic complexing agent, 70-85 parts of water and strong inorganic acid, wherein the concentration of the strong inorganic acid in the composite flocculant for treating the refined sewage is 0.025-0.085 mol/100 g. The composite flocculant for treating the refining sewage solves the problem of loose flocs of a single organic flocculant, and has the advantages of high flocculation efficiency, larger and compact flocs, small addition amount, low cost and the like when the refining sewage is treated.)
技术领域
本发明涉及污水处理技术领域，尤其涉及一种炼化污水处理用复合絮凝剂及炼化污水的处理方法。
背景技术
随着石油工业的发展及我国炼油产能的不断扩大，炼化污水的排放量也随之增加。炼化污水具有高含油、高含盐、高COD等特点，其主要污染物为悬浮油、乳化油及各种悬浮物、盐类、部分溶解性有机物等。若不及时有效处理，则会破坏土壤结构、堵塞土壤孔隙，严重降低土壤肥力；此外，还会对自然水体、大气环境形成日积月累的恶性循环，最终导致毁灭性后果。
目前，由于原油品质的重质化和环保法规的日趋严格，炼化污水的达标排放面临更加严峻的挑战。现阶段处理炼化污水的主要方法是化学絮凝法，通过向炼化污水中加入絮凝剂，可去除其中的悬浮物和不溶或难溶有机物。目前采用较多的絮凝剂有三氯化铁、聚合氯化铝铁、聚合氯化铝等无机类絮凝剂以及聚丙烯酰胺、壳聚糖等有机类絮凝剂。但是对于高含油、高含盐的炼化污水，则需要相应加入大量的絮凝剂，不仅导致絮体沉降速度较慢，使得炼化污水处理效率较低，而且由于絮凝剂药剂成本较高，因而提高了炼化污水处理的成本。
发明内容
针对现有技术中的上述缺陷，本发明提供一种炼化污水处理用复合絮凝剂，对于高含油、高含盐的炼化污水具有非常好的处理效果，且具有投加量少、沉降迅速的特点，并降低了炼化污水处理成本。
本发明提供上述炼化污水处理用复合絮凝剂的制备方法，其具有配置工艺简单、方便的特点。
本发明还提供一种炼化污水的处理方法，采用上述炼化污水处理用复合絮凝剂，即可实现高含油、高含盐炼化污水的有效处理。
为实现上述目的，本发明提供的炼化污水处理用复合絮凝剂，包括如下重量份的组分：
铝盐8～15份、锌盐6～10份、有机絮凝剂0.02～0.05份、有机络合剂3～4份、水70～85份和无机强酸，其中该无机强酸在炼化污水处理用复合絮凝剂中的浓度为0.025～0.085mol/100g。
本发明提供的炼化污水处理用复合絮凝剂(为方便说明，以下简称复合絮凝剂)，采用有机与无机组份复配得到，其中无机金属盐与有机絮凝剂组合，并配合有机络合剂，各组分之间组成合理，相互协同作用良好，处理高含油、高含盐的炼化污水时，能够在絮凝过程中形成较大且致密的絮体，具有更多三维立体网状结构，该絮体表面结构更为复杂，呈现出非常不规则的表面结构，从而使该絮体具有非常大的表面积，使其吸附性更强，因此即使在油含量为20～150mg/L、电导率为100～2000μs/cm的高含油、高含盐的条件下，对炼化污水的浊度、色度、COD等依然具有良好的去除效果；此外该絮体还具有沉降迅速的优势。因此，相较于传统的絮凝剂，本发明提供的复合絮凝剂，具有絮凝效率高、投加量少、经济效益好等优点。
本发明中所使用的无机金属盐具体为铝盐和锌盐，目的是为了分别提供铝离子和锌离子。其中，铝盐具体可以为铝的可水溶性盐，比如硫酸铝、硝酸铝、氯化铝等；锌盐具体可以为锌的可水溶性盐，比如硫酸锌、硝酸锌、氯化锌等。
本发明中，使用无机强酸是为了提供酸性环境，减少甚至避免铝盐和锌盐的水解。无机强酸具体可以选择无机化学领域中的高氯酸、氢碘酸、氢溴酸、盐酸(氢氯酸)、硫酸、硝酸这六大无机强酸之一。综合考虑原料成本及复合絮凝剂对炼化污水的处理效率，一般选择盐酸、硫酸或硝酸。
可以理解，目前市售的无机强酸试剂很难达到100％纯度，比如常用的浓盐酸试剂的浓度为36～38％、浓硫酸试剂的浓度为98.3％左右、浓硝酸试剂的浓度为68％左右，即上述无机强酸试剂中不可避免带有一部分水。需要特别说明的是，上述浓盐酸、浓硫酸或者浓硝酸中自带的水，也算作复合絮凝剂中的水。为方便说明，本发明将不是来自于浓盐酸、浓硫酸或者浓硝酸中的水称为外加水。因此，炼化污水处理用复合絮凝剂中的水组分，包括无机强酸中不可避免的水以及适量的外加水。当然，若使用的无机强酸具体为上述无机酸的水溶液，比如浓盐酸经水稀释得到的稀盐酸，则上述稀盐酸中的水也自然算作复合絮凝剂中的水组分。
因此，可根据实际所用无机强酸试剂的浓度进行原料的配置，尤其是合理控制无机强酸试剂以及水的用量，以使最终复合絮凝剂中无机强酸的浓度达到0.025～0.085mol/100g。在本发明具体实施过程中，一般是将浓盐酸、浓硫酸或浓硝酸用水稀释，得到相应无机强酸的水溶液，然后按比例进行配置，使最终无机强酸达到上述浓度要求。
当所使用的无机强酸为浓盐酸(浓度为36～38％)时，以总质量为100重量份计，复合絮凝剂具体可以包括如下重量份的组分：铝盐8～15份、锌盐6～10份、浓盐酸1～3份、有机絮凝剂0.02～0.05份、有机络合剂3～4份和余量的水(即外加水)。
当所使用的无机强酸为浓硫酸(浓度为98.3％左右)时，以总质量为100重量份计，复合絮凝剂具体可以包括如下重量份的组分：铝盐8～15份、锌盐6～10份、浓硫酸3～8份、有机絮凝剂0.02～0.05份、有机络合剂3～4份和余量的水(即外加水)。
当所使用的无机强酸为浓硝酸(浓度为68％左右)时，以总质量为100重量份计，复合絮凝剂具体可以包括如下重量份的组分：铝盐8～15份、锌盐6～10份、浓硝酸2～5份、有机絮凝剂0.02～0.05份、有机络合剂3～4份和余量的水(即外加水)。
本发明中，所选用的有机絮凝剂具体可以是聚丙烯酰胺，其可以为阳离子型聚丙烯酰胺、阴离子型聚丙烯酰胺或者非离子型聚丙烯酰胺。在本发明具体实施过程中，所使用的聚丙烯酰胺的分子量为1000万以上，使复合絮凝剂具有更好的处理效果。
本发明中，所选用的有机络合剂具体可选择能够对铝离子、锌离子具有一定络合作用的有机络合剂。在本发明具体实施过程中，选择三乙醇胺和硫脲中的至少一种作为有机络合剂。综合考虑原料成本及最终复合絮凝剂的处理效果，在本发明具体实施过程中，通常选择三乙醇胺作为有机络合剂。
本发明用于配置复合絮凝剂的硫酸铝、硝酸铝、氯化铝等铝盐，硫酸锌、硝酸锌、氯化锌等锌盐，浓盐酸、浓硝酸、浓硫酸等无机强酸，以及有机络合剂，均可以为分析纯，商购即可。聚丙烯酰胺可以由克拉玛依中佳物资有限责任公司供货，聚丙烯酰胺产品的分子量为1000万以上，溶解时间小于等于90min。
本发明还提供一种炼化污水处理用复合絮凝剂的制备方法，包括如下步骤：
将8～15重量份的铝盐和6～10重量份的锌盐溶解于无机强酸的水溶液中，得到第一溶液；
将0.02～0.05重量份的有机絮凝剂溶解于水中，随后与3～4重量份的络合剂混合，得到第二溶液；
将第一溶液与第二溶液混合后陈化，得到炼化污水处理用复合絮凝剂；
其中该复合絮凝剂中的水为70～85重量份，无机强酸在该炼化污水处理用复合絮凝剂中的浓度为0.025～0.085mol/100g。
具体的，可以将水组分事先分成两部分，一部分用于稀释无机强酸以得到无机强酸的水溶液，另一部分用于配置第二溶液。即，首先将浓盐酸、浓硝酸或浓硫酸等无机强酸用一部分水稀释，得到无机强酸的水溶液，然后将锌盐和铝盐溶解于上述无机强酸的水溶液中，得到第一溶液。将聚丙烯酰胺溶解到另一部分的水中，随后加入络合剂，混合均匀，得到第二溶液。最后将第一溶液与第二溶液混合后陈化，得到复合絮凝剂。
在配置第一溶液的过程中，为实现锌盐和铝盐在无机强酸的水溶液中的充分溶解，可以控制无机强酸的水溶液的温度维持在55℃～65℃，并在加入铝盐和锌盐的过程中充分搅拌无机强酸的水溶液。待铝盐和锌盐完全溶解后，将得到的第一溶液静置一段时间，一方面进一步实现铝盐和锌盐的充分溶解，另一方面实现第一溶液的降温，避免第一溶液和第二溶液在较高温度下混合而发生副反应。通常可将第一溶液在室温环境下静置20min左右，使第一溶液的温度降低至30℃以下；
在配置第二溶液的过程中，将聚丙烯酰胺溶解到剩余部分的水中，随后加入络合剂并混合均匀。在聚丙烯酰胺溶解过程中，为确保聚丙烯酰胺的充分溶解，可以控制水的温度维持在55℃～65℃，并充分搅拌。待第二溶液配置完成后，也可以在室温下静置一段时间，以进一步确保聚丙烯酰胺的充分溶解以及与络合剂的充分混合，同时还避免因第二溶液温度较高而在与第一溶液混合过程中发生副反应，通常将第二溶液在室温环境下静置20min左右，以使第二溶液的温度降低至30℃以下。
最后，将第二溶液缓慢倒入第一溶液中，同时不断快速搅拌第一溶液，使第一溶液和第二溶液充分混合，以不产生白色絮体为佳，最终得到炼化污水处理用复合絮凝剂。
如上所述，复合絮凝剂中的水，包括浓盐酸、浓硝酸或者浓硫酸中的水，以及外加水。因此，无机强酸试剂中本身自带的水、在配置第一溶液过程中用于稀释无机强酸的外加水、配置第二溶液过程中所用的外加水，这三部分水之和即为复合絮凝剂中的水。
在无机强酸采用浓盐酸、浓硝酸或者浓硫酸的情况下，本发明对于配置第一溶液和第二溶液所用的外加水的比例不做特别限定，只要能够实现锌盐和铝盐在无机强酸的水溶液中的充分溶解，以及聚丙烯酰胺在剩余部分水中的充分溶解即可。
在本发明具体实施过程中，配置第一溶液的外加水与配置第二溶液的外加水之间的质量比为1：1.5～2.5。比如使用浓盐酸的情况下，配置第一溶液时加入的外加水为20～30份，配置第二溶液时加入的外加水为40～55份。
将第一溶液和第二溶液混合后，一般是在20～30℃下进行陈化，以使第一溶液与第二溶液中的化合物充分反应，比如在室温环境下进行陈化，并控制陈化时间为2～10h。
本发明还提供上述炼化污水处理用复合絮凝剂在处理炼化污水中的应用。
如上所述，该复合絮凝剂采用铝盐、锌盐这类无机金属盐与有机絮凝剂复配组合使用，从而使制得的新型复合型絮凝剂的絮体呈现三维立体网状结构，使絮体结构更加稳定；有机与无机的复配使用有效解决了单一无机絮凝剂的投加量大、絮凝效率低、絮体细碎的问题和单一有机絮凝剂的成本高、絮体较松散的问题。因此，本发明所提供的复合絮凝剂，能够很好的实现炼化污水处理，尤其适合高含油(油含量为20～150mg/L)、高含盐(电导率为100～2000μs/cm)、浊度不大于100NTU的炼化污水的处理，并具有投加量少、沉降迅速的优点。
本发明还提供一种炼化污水的处理方法，包括：向炼化污水中加入上述炼化污水处理用复合絮凝剂，且炼化污水处理用复合絮凝剂的加入量为0.8～2.4mg/L，即每1L待处理炼化污水中加入0.8～2.4mg的复合絮凝剂。
上述复合絮凝剂的加入量具体可根据炼化污水的实际情况合理确定，一般控制加入量为1.0～2.4mg/L。
进一步的，还可以在加入复合絮凝剂的过程中使用助凝剂，其是为了改善或强化混凝过程而投加的一些辅助药剂，其作用原理与具体用途有关，比如对于藻类过量繁殖的情况，可加入氧化剂进行预氧化提高混凝效果；对于低温低浊水处理，由于其黏度大，絮体沉降性能差，因此可加入有机助凝剂以增大絮体尺寸、增加絮体密度，提高沉速；对于碱度较低的原水，混凝过程会导致pH下降，因此需要投加pH调节剂进行pH调整；对于含铁、锰废水，可加入适量的氧化剂以破坏铁和锰的有机物络合物。因此可根据实际待处理污水情况以及絮凝剂的种类等因素合理选择适宜的助凝剂。
考虑到炼化污水的实际情况，本发明采用活化硅酸、骨胶、PAM等有机助凝剂，以进一步增加絮体密度，提高混凝沉淀效果。在本发明具体实施过程中，有机助凝剂的加入量一般为0.4～1.2mg/L，即平均每1L炼化污水待处理炼化污水中加入0.4～1.2mg的有机助凝剂。
对于复合絮凝剂和有机助凝剂的最优加入量，在本发明具体实施过程中，是首先取待处理炼化污水样品，并采用复合絮凝剂和有机助凝剂对其进行絮凝试验，改变复合絮凝剂和有机助凝剂加量，优选出絮凝效果最好的一组配方，即为最佳投加量。
本发明的炼化污水处理用复合絮凝剂，采用铝盐、锌盐等无机金属盐与有机絮凝剂复配组合使用，从而使制得的新型复合絮凝剂的絮体呈现三维立体网状结构，使絮体絮体较大且密实、结构更加稳定。经统计，当该复合絮凝剂的投加量在0.8～1.2mg/L时，经过大约30min，除油率即可达到48％～65％左右，浊度去除率即可达到85％、甚至90％以上，说明取得了非常好的除油和除浊效果。
因此，本发明提供的炼化污水处理用复合絮凝剂，具有絮凝效率高、投加量小、成本低等优势，尤其对于高含油(比如油含量20～150mg/L)、高含盐(电导率为100～2000μs/cm)的炼化污水，具有非常好的处理效果，从而有效解决了单一絮凝剂因絮体松散而导致絮凝效率低、絮凝时间长的问题，以及因投加量较大而造成的成本问题。
并且，本发明提供的炼化污水处理用复合絮凝剂，其各组分均可以为目前较为常规的试剂，因此进一步降低了原料成本。
本发明提供的用于炼化污水处理用复合絮凝剂的制备方法，具有配制工艺简单的特点，便于实际推广和应用。
本发明提供的炼化污水的处理方法，通过加入上述炼化污水处理用复合絮凝剂，实现了炼化污水的有效处理，且具有絮凝效率高、絮凝时间短、复合絮凝剂投加量小和处理成本低的优势。
附图说明
图1为采用本发明实施例1所提供的复合絮凝剂处理电脱盐污水的絮体形貌(×1000)；
图2为采用本发明对比例1所提供的絮凝剂处理电脱盐污水的絮体形貌(×1000)；
图3为采用本发明实施例1所提供的复合絮凝剂处理电脱盐污水的絮体形貌(×2000)；
图4为采用本发明对比例1所提供的絮凝剂处理电脱盐污水的絮体形貌(×2000)；
图5为采用本发明实施例1所提供的复合絮凝剂处理电脱盐污水的絮体形貌(×5000)；
图6为采用本发明对比例1所提供的絮凝剂处理电脱盐污水的絮体形貌(×5000)。
具体实施方式
为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
以下实施例和对比例中，采用HACH公司的2100N浊度仪测定浊度；采用LX-2RI全自动红外测油仪测定油含量；采用HACH公司的DR2700测定COD含量，其中消解仪采用HACH公司的DRB200。
实施例1
将25重量份去离子水倒入烧杯(记为烧杯a)中，然后将1.8重量份的浓盐酸(浓度为36％～38％)缓慢倒入烧杯a中充分搅拌，最后分别将7重量份的硫酸锌和11重量份的硫酸铝加入到烧杯a中，于55℃水浴锅中充分搅拌溶解。待硫酸锌与硫酸铝完全溶解后，将烧杯a放置在室温(25℃，下同)下静置20min，得到第一溶液。
在另一烧杯(记为烧杯b)中加入52.18重量份的去离子水，随后向烧杯b中加入0.02重量份的聚丙烯酰胺(分子量为1000万以上，购自克拉玛依市中佳物资有限责任公司，下同)，于55℃恒温水浴锅中充分搅拌溶解。待聚丙烯酰胺完全溶解后，停止水浴加热，继续向烧杯b中加入3重量份的络合剂三乙醇胺，充分搅拌使其混合均匀，并将烧杯b在室温下静置20min待用，得到第二溶液。
将烧杯b中的第二溶液缓慢倒入烧杯a中，同时快速搅拌烧杯a内的第一溶液，使二者充分混合以不产生白色絮体为佳；然后将制得的混合物在室温条件下陈化7h，即获得需要的用于炼化污水处理用复合絮凝剂。
实施例2
将28重量份去离子水倒入烧杯(记为烧杯a)中，然后将2.2重量份的浓盐酸(浓度为36％～38％)缓慢倒入烧杯a中充分搅拌，最后分别将8重量份的硫酸锌和12重量份的硫酸铝加入到烧杯a中，于55℃水浴锅中充分搅拌溶解。待硫酸锌与硫酸铝完全溶解后，将烧杯a放置在室温(25℃，下同)下静置20min，得到第一溶液。
在另一烧杯(记为烧杯b)中加入45.77重量份的去离子水，随后向烧杯b中加入0.03重量份的聚丙烯酰胺，于55℃恒温水浴锅中充分搅拌溶解。待聚丙烯酰胺完全溶解后，停止水浴加热，继续向烧杯b中加入4重量份的络合剂三乙醇胺，充分搅拌使其混合均匀，并将烧杯b在室温下静置20min待用，得到第二溶液。
将烧杯b中的第二溶液缓慢倒入烧杯a中，同时快速搅拌烧杯a内的第一溶液，使二者充分混合以不产生白色絮体为佳；然后将制得的混合物在室温条件下陈化2h，即获得需要的炼化污水处理用复合絮凝剂。
实施例3
将21重量份去离子水倒入烧杯(记为烧杯a)中，然后将2.5重量份的浓盐酸(浓度为36％～38％)缓慢倒入烧杯a中充分搅拌，最后分别将9重量份的硫酸锌和13重量份的硫酸铝加入到烧杯a中，于65℃水浴锅中充分搅拌溶解。待硫酸锌与硫酸铝完全溶解后，将烧杯a放置在室温(25℃，下同)下静置20min，得到第一溶液。
在另一烧杯(记为烧杯b)中加入51.46重量份的去离子水，随后向烧杯b中加入0.04重量份的聚丙烯酰胺，于55℃恒温水浴锅中充分搅拌溶解。待聚丙烯酰胺完全溶解后，停止水浴加热，继续向烧杯b中加入3重量份的络合剂三乙醇胺，充分搅拌使其混合均匀，并将烧杯b在室温下静置20min待用，得到第二溶液。
将烧杯b中的第二溶液缓慢倒入烧杯a中，同时快速搅拌烧杯a内的第一溶液，使二者充分混合以不产生白色絮体为佳；然后将制得的混合物在室温条件下陈化10h，即获得需要的炼化污水处理用复合絮凝剂。
对比例1
配制质量分数为15％的硫酸铝水溶液作为絮凝剂。
对比例2
除第一溶液中所加入的无机盐为18重量份的硫酸锌、不加入硫酸铝之外，其它工艺条件与实施例1完全一致，得到絮凝剂。
对比例3
除第一溶液中所加入的无机盐为18重量份的硫酸铝、不加入硫酸锌之外，其它工艺条件与实施例1完全一致，得到絮凝剂。
对比例4
除第一溶液中所加入的硫酸铝为20重量份以外，其它工艺条件与实施例1完全一致，得到絮凝剂。
实验例1
取7份相同的炼化污水样品，分别对应加入实施例1-3中制得的复合絮凝剂和对比例1-4中的絮凝剂，并向该7份炼化污水样品加入有机助凝剂(阴离子PAM，由克拉玛依市中佳物资有限责任公司供货，其分子量在1000万以上)且有机助凝剂的投加量均为0.6mg/L。
实施例1-3中复合絮凝剂和对比例1-4中的絮凝剂以及有机助凝剂加入30min后，测试炼化污水处理后的油含量及浊度，结果如表1所示。
其中，实验用炼化污水采用电脱盐污水(其电导率约为1608μs/cm)，电脱盐污水处理前后的浊度采用浊度仪测定，油含量用全自动红外测油仪测定。
表1
从表1中实施例1-3的测试结果可知，采用本发明所提供的复合絮凝剂处理炼化电脱盐污水时，当投加量在0.8～1.2mg/L时，经过大约30min，除油率就可以达到48％～65％左右，浊度去除率可以达到85％以上，甚至可高于90％，说明取得了非常好的除油和除浊效果。
由对比例1和实施例1-3的测试结果对比可知，加入常规的无机铝盐絮凝剂，尽管其投加量是复合絮凝剂的5倍左右，但除油率仅为39.5％、除浊率仅为69.4％，远低于实施例1-3的效果。
因此，相较于单独使用的常规絮凝剂，本发明所提供的复合絮凝剂，投加量更少、絮凝效果更好且絮凝效率更高。
分别对比图1和图2、图3和图4、图5和图6，与经无机铝盐絮凝剂处理得到的絮体相比，经本发明复合絮凝剂处理过的电脱盐污水的絮体，表面结构更加复杂，具有更多的三维立体网状结构。且絮体呈现出非常不规则的表面结构，既有较大的絮体，也有较小的絮体，从而使絮体表面积较大，更容易吸附微小絮粒。而单一使用硫酸铝絮凝剂的絮体表面较为规则且表面较平滑，表面积较小，所以对于絮粒的吸附能力有限。
由对比例2-3和实施例1的测试结果对比可知，当复合絮凝剂中无机盐仅使用锌盐或者仅使用铝盐时(对比例2-3)，在相同絮凝剂投加量的条件下，对比例2-3中絮凝剂的除油率和浊度去除率明显远低于实施例1中的测试结果，说明在本发明所提供的复合絮凝剂中，铝盐和锌盐之间也起到了协同作用。
进一步结合对比例4的测试结果可知，当复合絮凝剂中铝盐和/或锌盐的加入量不满足要求时，絮凝剂的除油率和浊度去除率都远低于实施例1中的测试结果，说明只有当铝盐和锌盐均满足本发明所限定的比例，方能更好的发挥二者之间的协同作用，使炼化污水处理效果更佳。
最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的范围，其均应涵盖在本发明的权利要求和说明书的范围当中。