阅读说明：本技术 一种炮弹分解线及其分解方法 (Shell decomposition line and decomposition method thereof ) 是由 刘家儒 张军挪 贾云非 宫鹏涵 曹金荣 李永建 康小勇 马飒飒 于 2019-12-19 设计创作，主要内容包括：本发明公开了一种炮弹分解线,包括上料工位、拔弹倒药工位、旋卸引信工位和卸料工位,及用于各工位之间转换的工位转换机构,及设置于工位转换机构上的输弹小车；上述炮弹分解线其分解方法具体如下：第一步,上料,第二步,拔弹倒药,第三步,引信旋卸,第四步,卸料工位,本发明的炮弹分解线,用于炮弹的分解作业,完成拔弹、倒药、引信旋卸等主要工作。(The invention discloses a cannonball decomposition line which comprises a feeding station, a bullet pulling and pouring station, a rotary unloading fuse station, an unloading station, a station switching mechanism and a bullet conveying trolley, wherein the station switching mechanism is used for switching among the stations; the decomposing method of the cannonball decomposing line comprises the following specific steps: the cannonball decomposition line is used for the decomposition operation of cannonballs, and the main work of cannonball pulling, explosive pouring, fuse rotary unloading and the like is completed.)

一种炮弹分解线及其分解方法

技术领域

本发明涉及一种炮弹分解线，具体涉及一种炮弹分解线及其分解方法，属于炮弹分解线技术领域。

背景技术

炮弹分解即对报废的炮弹拆卸分解，其是后续分类处理炮弹料的必备工序；如中国专利申请号：201610242363.5，公开一种定装式炮弹分解机，包括支架，固定机头以及滑移机尾；所述固定机头设置于支架上，所述固定机头包括设置于机头壳体内的轴套，所述轴套与所述机头壳体之间设置有滑轮套使轴套可在机头壳体内轴向移动，所述轴套的前端设置有卡弹模，所述卡弹模通过一固定套套设在所述机头壳体上，在所述机头壳体的尾端设置有一分解驱动装置，所述分解驱动装置用于驱动所述轴套轴向移动以压紧所述卡弹模使其径向收缩；所述滑移机尾通过一导轨设置到所述支架上并设置有驱动该滑移机尾的机尾驱动机构，所述滑移机尾包括用于卡住炮筒尾部的卡合机构；整个过程实施结构简单，但其安全性能不够高，且工作效率一般，另外，现有的炮弹分解过程一般采用炮弹分解机和人工配合完成分解，其各个步骤均需要人工参与，其分解过程比较繁琐，且安全性能不足。

发明内容

为解决上述问题，本发明提出了一种炮弹分解线，用于炮弹的分解作业，完成拔弹、倒药、引信旋卸等主要工作。

本发明的炮弹分解线，包括上料工位、拔弹倒药工位、旋卸引信工位和卸料工位，及用于各工位之间转换的工位转换机构，及设置于工位转换机构上的输弹小车；所述拔弹倒药工位和旋卸引信工位设置于防爆小室内，所述上料工位和卸料工位设置于防爆小室外；所述防爆小室内和防爆小室外之间设置有防爆墙；

所述输弹小车包括车体，所述车体轴向设置有引信落料通道；所述车体于引信落料通道一侧面通过滑键活动设置有弹丸落料板；所述弹丸落料板顶部设置有凸出车体顶面的下勾体；所述车体于引信落料通道另一侧面顶部贴合有限位板；所述车体于限位板下方活动嵌合有一排旋卸轴套；所述旋卸轴套上固定有限位销；所述限位板上开设有一排直角三角导向槽和直线导向槽；所述限位销贴合直角三角导向槽其内斜面；所述直线导向槽内侧活动设置有导向销；所述导向销与车体固定；所述旋卸轴套内侧设置有旋卸轴；所述旋卸轴上设置有旋卸头；所述车体于弹丸落料板上部设置有炮弹卡槽；所述炮弹卡槽正对旋卸头；旋卸头与旋卸轴连接用于旋卸引信，旋卸轴安装于旋卸轴套内，旋卸轴套受限位销的约束，只可轴向移动；限位板纵向移动可将旋卸轴套推向左端并定位，反之，旋卸轴套可向右端自由移动；旋卸轴通过闭锁环销带动旋卸头旋转，闭锁环销可在旋卸头的长孔中轴向移动；

所述旋卸头靠近炮弹卡槽一端设置有拉拔卡笋；所述拉拔卡笋活动嵌入到旋卸头内侧，并外部套接有环形弹簧；所述拉拔卡笋远离炮弹卡槽一面开设有槽道；所述槽道内侧压合铰接有7字形的旋卸卡笋；所述旋卸卡笋活动延伸至旋卸头内侧；所述旋卸头上方一体制成有销座；所述销座通过销轴铰接有7字形的开锁杠杆；所述开锁杠杆一端与旋卸卡笋铰接；另一端内侧和旋卸头之间固定有卡笋弹簧；所述卡笋弹簧边侧设置有与开锁杠杆限位的轴肩；所述旋卸头远离炮弹卡槽一端嵌入到闭锁环，且与闭锁环内侧开设有长孔；所述旋卸轴套前端设置有止转卡笋，所述止转卡笋前端与闭锁环后侧卡槽活动卡合；所述闭锁环外部设置有闭锁环销；所述旋卸轴套端部轴向和径向分别设置有开锁板和闭锁板；所述开锁板和闭锁板上设置有相互卡合的卡槽；所述开锁板和闭锁板于旋卸轴套内侧固定有弹簧体；

所述拔弹倒药工位包括拔弹倒药台座；所述拔弹倒药台座前端设置有输弹小车导槽；所述拔弹倒药台座后的设置有一排拔弹倒药操作仓；每一所述拔弹倒药操作仓内侧设置有一拔弹倒药机构；所述弹倒药台座底部设置有发射药料道和药筒料道；所述发射药料道和药筒料道处分别设置有接料箱；所述拔弹倒药机构包括拔弹机械手，所述拔弹机械手包括卡爪座；所述卡爪座上通过销轴铰接有两卡爪；两所述卡爪内面于销轴侧一体制成有相互啮合的两轮齿；所述卡爪座通过销轴安装于液压杆前端的U形块中，两所述卡爪内面远离夹持端设置有压缩弹簧；所述卡爪座上端靠近液压杆一侧端部设置有转体滚轮；所述液压杆上设置有转体挡铁；所述转体挡铁与转体滚轮压紧；所述转体挡铁内边沿设置有卡爪挡铁；所述拔弹倒药台座于U形块和卡爪座铰接端正下方设置有由液压缸驱动升降的刺针；两个卡爪通过轮齿啮合实现同步开合；卡爪座通过销轴安装在液压杆前端的U形块中，在扭簧的作用下，卡爪座受到逆时针方向的扭矩，其上的卡笋与U形块接触，使卡爪座保持在稳定状态；水平推动卡爪座上的转体滚轮，可使卡爪座顺时针转动；

所述旋卸引信工位包括主轴箱；所述主轴箱上设置有多根主轴卡筒；所述主轴卡筒内侧卡接有主轴；所述主轴箱后端设置有主轴液压缸和旋卸电机；所述主轴液压缸通过U型卡座与主轴后端铰接；所述主轴卡筒通过传动件与旋卸电机安装；所述主轴箱前端于输弹小车上方设置有一排由液压缸驱动的压杆；所述压杆底部固定有压板；所述压板两端设置有与弹丸压紧的凹槽座；所述拔弹倒药工位和旋卸引信工位之间设置有限位板固定挡板；所述主轴前端通过滑键固定有与旋卸轴啮合的单向端面牙嵌离合器；所述单向端面牙嵌离合器外部通过孔座铰接有拉爪；所述拉爪后端活动压合到固定于主轴箱前侧的挡铁套内；所述主轴于主轴箱和单向端面牙嵌离合器之间设置有弹簧；所述压板靠近引信落料通道一面固定有与下勾体活动卡接的落料勾；

所述工位转换机构包括设置于上料工位和拔弹倒药工位之间，及设置于旋卸引信工位和卸料工位之间的滚道输送机构；及设置于拔弹倒药工和旋卸引信工位之间，以及卸料工位和上料工位之间的链式输送机构；所述滚道输送机构包括固定辊道输出机；及设置于旋卸引信工位入口和卸料工位出口的摆动辊道输送机；所述摆动辊道输送机一端与卸引信工位和卸料工位铰接，另一端底部设置有升降液压缸；所述链式输送机构包括承载和对输弹小车导向的导轨，及设置于导轨内侧的两同步移动的链条，及设置于链条上的拖勾。

进一步地，所述落料勾包括固定于压板上的销座；所述销座内侧通过销柱铰接有上勾体；所述上勾体后端设置有凸起。

进一步地，所述旋卸轴套外部设置有限位套体；所述闭锁环外部设置有开锁环；所述开锁环上设置有限位销；所述限位销活动卡接到7字形的限位槽道内；所述限位套体和开锁环之间还设置有紧定螺栓。

进一步地，所述卸料工位和上料工位之间设置有限位板复位的挡铁。

进一步地，所述旋卸工位设置一对对射式光电管。

一种炮弹分解线其分解方法，所述方法具体如下：

第一步，上料，其具体如下：

在上料工位，通过人工将炮弹***旋卸头中，并旋转炮弹直至旋卸卡笋自动销入引信的安装孔中；为此，旋卸头实现轴向限位和周向限位；轴向限位时，限位板已将限位销轴向定位，从而使旋卸轴套定位在左极限位，旋卸头座的右端面受旋卸轴套的限制无法向右移动，从而保证了旋卸头的轴向限位；周向限位时，闭锁环通过闭锁环销与旋卸头联结，初始状态时闭锁环右端面与旋卸轴套贴合，旋卸轴套上的止转卡笋在闭锁环右端面的销孔中，由于旋卸轴套受限位销的约束只能轴向移动而不能转动，从而使得旋卸头也不能转动；完成炮弹在输弹车上的位置定位；

第二步，拔弹倒药，其具体如下：

通过工位转换机构将输弹小车送至拔弹倒药工位；接着进行拔弹倒药工序；

首先拔弹机械手在液压杆驱动下前伸，拔弹机械手的卡爪受到弹底缘的阻滞，在卡爪倒角斜面的作用下，卡爪张开；接着，机械手前进到右极限位后，开始后退，卡爪在弹簧力的作用下卡住弹底缘，继续后退将药筒拔出；接着，拔弹机械手继续后退，转体滚轮受到转体挡铁阻止，推动卡爪座连带卡爪和药筒顺时针转体，直至转体滚轮进入转体挡铁下方，此时药筒口部恰好铅垂向下，液压杆停止后退，药筒中的装药在重力作用下被倒出；当药筒内有除铜剂片，则在药筒口部下方的刺针在其液压缸的推动下向上刺入赛璐珞片，再向下将赛璐珞片拉出，药筒内的装药即可顺利倒出；倒出的发射药沿料道滑出至接料箱；接着，液压缸继续驱动机械手后退，当药筒越过发射药料道后，卡爪的上部受到卡爪挡铁的阻挡，卡爪被打开，药筒在重力作用下掉下，沿滑道排出；机械手在卡爪全部打开的位置停止后退；液压缸驱动机械手前进，在卡爪压缩弹簧和扭簧的作用下，卡爪和卡爪座先后恢复初始状态，进入下一循环；

第三步，引信旋卸，其具体如下：

预备，输弹小车由拔弹工位向引信旋卸工位移动的过程中，小车上的限位板被限位板固定挡板推向右端，从而解除旋卸轴套后退的轴向约束；输弹小车到达引信旋卸工位后，液压缸驱动压头将弹丸压紧；

主轴与旋卸轴的结合与分离，主轴箱中的旋卸主轴向前伸出，拉爪越过旋卸轴上的单向端面牙嵌离合器后，其与旋卸轴的离合器结合；主轴停止前进，开始旋转，旋卸中引信螺纹推动主轴后退，当引信螺纹全部旋出后，主轴主动后退，拉爪拖动旋卸轴将引信与弹丸彻底分离，当拉爪退入挡铁套内时，在挡铁作用下拉爪张开，主轴继续后退，主轴与旋卸轴彻底分离；

无外露***的引信旋卸过程，压头将弹丸压紧后，旋卸轴在主轴箱中旋卸主轴的推力作用下，向左移动，旋卸轴带动闭锁环左移，直至与旋卸头的轴肩接触，此时闭锁面将开锁杠杆楔紧，在闭锁环向左移动后，闭锁环与旋卸轴套脱离，在弹簧力的作用下闭锁板和开锁板分别同时向外向左弹出，直至进入相互卡滞状态；主轴带动旋卸轴开始旋转，旋卸引信；当引信旋出的长度足够时，拉拔卡笋在弹簧力的作用下卡入引信端面，当旋卸的圈数达到规定值时，停止旋转，主轴液压缸拖动主轴带动旋卸轴后退；

弹丸自动落料，当液压缸带动压头向下压紧弹丸时，落料板上的下勾体迫使上勾体顺时针摆动，当上勾体越过折弯后在重力作用下恢复铅垂状态；当压头向上提起上升到一定高度时，上勾体提起落料板，落料板将弹丸的一端抬起，在重力作用下弹丸向左下方滑出输弹小车，落入料道中，完成弹丸的自动落料；当旋卸引信工位和卸料工位移动时，落料勾与落料板折弯之间有一间隙，落料板在重力作用下下降恢复原位。

第四步，卸料工位，其具体如下：

卸料工位针对有外露***的引信进行手工卸料，没有外露***的引信时，此工位为空操作；有外露***的引信卸料时，先由人工取出***外露的引信；取引信时，压紧旋卸头上的开锁杠杆，卡入引信安装孔中的卡销被拔出，引信即可取出。

进一步地，有外露***的引信旋卸前，将开锁环转动一个角度，再向右端推移并用紧定螺钉将其定位即可；旋卸步骤与无外露***引信旋卸相同。

本发明与现有技术相比较，本发明的炮弹分解线具有以下优点：

1.实现弹丸、引信自动分解，自动落料；

2.既可自动落料，也可人工取出引信，两种工作方式转换便捷；

3.利用引信安装孔旋卸引信，设计有防止旋卸销滑出机构，可保证旋卸销不滑出引信体；

4.设计有强制拉拔机构，当引信的最后几扣螺纹受到破坏，无法完全旋卸出时，可强制将引信与弹丸分离；

附图说明

图1是本发明的整体结构示意图。

图2是本发明的输弹小车整体结构示意图。

图3是本发明的输弹小车上的旋卸头结构示意图。

图4是本发明的拔弹机械手整体结构示意图。

图5是本发明的拔弹机械手内部结构示意图。

图6是本发明的拔弹倒药工位结构示意图。

图7是本发明的拔弹倒药工位工作流程结构示意图。

图8是本发明的输弹小车进入旋卸引信工位结构示意图。

图9是本发明的旋卸引信工位结构示意图。

图10是本发明的主轴和旋卸轴配合结构示意图。

图11是本发明的工位转换机构结构示意图。

图12是本发明的摆动辊道输送机结构示意图。

图13是本发明的链式输送机构结构示意图。

图14是本发明的落料勾结构示意图。

图15是本发明的闭锁环开锁状态结构示意图。

图16是本发明的闭锁环闭锁状态结构示意图。

图17是本发明的无外露***的引信旋卸过程的闭锁结构示意图。

图18是本发明的无外露***的引信旋卸过程的卡入结构示意图。

图19是本发明的无外露***的状况一后退停滞结构示意图。

图20是本发明的无外露***的状况一停滞解脱结构示意图。

图21是本发明的无外露***的状况一后退开锁结构示意图。

图22是本发明的状况二分离状态结构示意图。

图23是本发明的状况三强拔状态结构示意图。

图24是本发明的人工卸料结构示意图。

具体实施方式

实施例1：

如图1所示，本发明的炮弹分解线，采用四工位隔离操作模式；工作过程如下：①挡料头在第一工位人工将炮弹安装到输弹小车上，人工旋转炮弹使旋卸头上的旋卸销***引信上的安装孔中，输弹小车经过防爆窗口进入第二工位；②挡料头在第二工位，拔弹机械手将药筒拔出，并完成倒药，药筒和装药分别沿倾斜料道滑出至接料箱；③挡料头进入第三工位后，旋卸主轴与输弹小车上的旋卸轴结合，旋卸引信，弹丸、引信分别落入滑道中，进入接料箱(对于***外露的引信，为安全计，不进行自动落料，而是继续保持在旋卸头内，待下一工位由人工取出)；④挡料头引信旋卸完毕后，输弹小车经过防爆窗口进入第四工位；在第四工位，人工取出***外露的引信；⑤挡料头输弹小车进入第一工位，再次装弹；至此完成一个工作循环；由于在第一和第四工位需要分别由人工完成上料(装入炮弹)和下料(卸下带外露***引信)，为防止在未完成作业的情况下，输弹车意外运动，在这两个工位各设置一个按键，操作人员完成本工位的操作后，压一下按键确认本工位作业完成，只有当两个工位的作业均完成(两个按键均发出过信号)后，输弹车才能进行工位转换；其具体结构如下：

包括上料工位1、拔弹倒药工位2、旋卸引信工位3和卸料工位4，及用于各工位之间转换的工位转换机构，及设置于工位转换机构上的输弹小车；所述拔弹倒药工位2和旋卸引信工位3设置于防爆小室内A，所述上料工位1和卸料工位4设置于防爆小室外B；所述防爆小室内A和防爆小室外B之间设置有防爆墙C；

如图2所示，所述输弹小车包括车体5，所述车体5轴向设置有引信落料通道6；所述车体于引信落料通道6一侧面通过滑键活动设置有弹丸落料板7；所述弹丸落料板7顶部设置有凸出车体顶面的下勾体8；所述车体5于引信落料通道另一侧面顶部贴合有限位板9；所述车体5于限位板下方活动嵌合有一排旋卸轴套10；所述旋卸轴套10上固定有限位销11；所述限位板9上开设有一排直角三角导向槽12和直线导向槽13；所述限位销11贴合直角三角导向槽12其内斜面；所述直线导向槽13内侧活动设置有导向销14；所述导向销14与车体5固定；所述旋卸轴套10内侧设置有旋卸轴15；所述旋卸轴15上设置有旋卸头16；所述车体5于弹丸落料板上部设置有炮弹卡槽17；所述炮弹卡槽17正对旋卸头16；

如图3所示，所述旋卸头16靠近炮弹卡槽一端设置有拉拔卡笋18；所述拉拔卡笋18活动嵌入到旋卸头16内侧，并外部套接有环形弹簧19；所述拉拔卡笋18远离炮弹卡槽一面开设有槽道；所述槽道内侧压合铰接有7字形的旋卸卡笋20；所述旋卸卡笋20活动延伸至旋卸头16内侧；所述旋卸头16上方一体制成有销座22；所述销座22通过销轴铰接有7字形的开锁杠杆23；所述开锁杠杆23一端与旋卸卡笋20铰接；另一端内侧和旋卸头之间固定有卡笋弹簧24；所述卡笋弹簧24边侧设置有与开锁杠杆限位的轴肩21；所述旋卸头16远离炮弹卡槽一端嵌入到闭锁环25，且与闭锁环内侧开设有长孔26；所述旋卸轴套10前端设置有止转卡笋27，所述止转卡笋27前端与闭锁环25后侧卡槽活动卡合；所述闭锁环25外部设置有闭锁环销28；所述旋卸轴套10端部轴向和径向分别设置有开锁板29和闭锁板30；所述开锁板29和闭锁板30上设置有相互卡合的卡槽31；所述开锁板29和闭锁板30于旋卸轴套内侧固定有弹簧体(未图示)；

如图4至图7所示，所述拔弹倒药工位包括拔弹倒药台座31；所述拔弹倒药台座31前端设置有输弹小车导槽32；所述拔弹倒药台座31后的设置有一排拔弹倒药操作仓33；每一所述拔弹倒药操作仓33内侧设置有一拔弹倒药机构34；所述弹倒药台座31底部设置有发射药料道35和药筒料道36；所述发射药料道35和药筒料道36处分别设置有接料箱；所述拔弹倒药机构34包括拔弹机械手，所述拔弹机械手包括卡爪座37；所述卡爪座37上通过销轴铰接有两卡爪38；两所述卡爪38内面于销轴侧一体制成有相互啮合的两轮齿39；所述卡爪座37通过销轴安装于液压杆40前端的U形块41中，两所述卡爪38内面远离夹持端设置有压缩弹簧42；所述卡爪座37上端靠近液压杆一侧端部设置有转体滚轮43；所述液压杆40上设置有转体挡铁44；所述转体挡铁44与转体滚轮43压紧；所述转体挡铁44内边沿设置有卡爪挡铁45；所述拔弹倒药台座31于U形块和卡爪座铰接端正下方设置有由液压缸驱动升降的刺针46；

如图8至图10所示，所述旋卸引信工位包括主轴箱47；所述主轴箱47上设置有多根主轴卡筒；所述主轴卡筒内侧卡接有主轴48；所述主轴箱47后端设置有主轴液压缸49和旋卸电机51；所述主轴液压缸59通过U型卡座与主轴48后端铰接；所述主轴卡筒通过传动件与旋卸电机51安装；所述主轴48箱前端于输弹小车上方设置有一排由液压缸驱动的压杆52；所述压杆52底部固定有压板53；所述压板53两端设置有与弹丸压紧的凹槽座54；所述拔弹倒药工位和旋卸引信工位之间设置有限位板固定挡板55；所述主轴48前端通过滑键固定有与旋卸轴15啮合的单向端面牙嵌离合器56；所述单向端面牙嵌离合器56外部通过孔座铰接有拉爪57；所述拉爪57后端活动压合到固定于主轴箱前侧的挡铁套58内；所述主轴48于主轴箱和单向端面牙嵌离合器之间设置有弹簧59；所述压板53靠近引信落料通道一面固定有与下勾体活动卡接的落料勾；

如图11至13所示，所述工位转换机构包括设置于上料工位和拔弹倒药工位之间，及设置于旋卸引信工位和卸料工位之间的滚道输送机构；及设置于拔弹倒药工和旋卸引信工位之间，以及卸料工位和上料工位之间的链式输送机构；所述滚道输送机构包括固定辊道输出机60；及设置于旋卸引信工位入口和卸料工位出口的摆动辊道输送机61；所述摆动辊道输送机61一端与卸引信工位和卸料工位铰接，另一端底部设置有升降液压缸62；所述链式输送机构包括承载和对输弹小车导向的导轨63，及设置于导轨内侧的两同步移动的链条64，及设置于链条上的拖勾65；当输弹小车从第一工位到达第二工位后，其摆动滚道在液压缸的作用下向下摆动，从而将输弹小车放置到固定的机架导轨上，以便小车定位和由导轨承受炮弹的夹紧力；第三工位的摆动滚道在将其上的输弹车向第四工位推出后，立即向下摆动以便接受从第二工位来的输弹车；输弹小车从第二工位向第三工位的移动依靠两个同步移动的链条拖勾拖动，输弹车在导轨上滑动；链条在两端链轮的带动下，可往复运动；当链条向左运动时，拖勾受到输弹车底边的阻挡后，顺时针旋转，越过底边后在扭簧的作用下拖勾复位，链条停止左移，然后，链轮反转带动链条右行，拖勾便拖动输弹小车向右滑动直至第三工位；第四工位向第一工位的移动也是靠拖链完成，原理同上。

如图14所示，所述落料勾包括固定于压板53上的销座66；所述销座66内侧通过销柱铰接有上勾体67；所述上勾体67后端设置有凸起68。

如图15、图16和图24所示，所述旋卸轴套10外部设置有限位套体69；所述闭锁环25外部设置有开锁环70；所述开锁环70上设置有限位销71；所述限位销71活动卡接到7字形的限位槽道72内；所述限位套体69和开锁环70之间还设置有紧定螺栓73；有外露***的引信旋卸前，将开锁环转动一个角度，再向右端推移并用紧定螺钉将其定位即可；旋卸步骤与无外露***引信旋卸相同。

其中，所述卸料工位和上料工位之间设置有限位板复位的挡铁，限位板在挡铁斜面的约束下向左移动，限位板斜面推动轴套销前伸，当限位板到越过挡铁斜面后，轴套销进入限位板的横槽中，限位板复位结束；输弹小车进入上料工位，复位完成；进入下一循环。

其中，所述旋卸工位设置一对对射式光电管(未图示)；如果引信与弹丸完全分离，则光电管处于导通状态，反之，则不导通；导通时可正常作业；不导通时则报警，停止自动作业，等待人工处理。

一种炮弹分解线其分解方法，所述方法具体如下：

第一步，上料，其具体如下：

如图3所示，在上料工位，通过人工将炮弹***旋卸头中，并旋转炮弹直至旋卸卡笋自动销入引信的安装孔中；为此，旋卸头实现轴向限位和周向限位；轴向限位时，限位板已将限位销轴向定位，从而使旋卸轴套定位在左极限位，旋卸头座的右端面受旋卸轴套的限制无法向右移动，从而保证了旋卸头的轴向限位；周向限位时，闭锁环通过闭锁环销与旋卸头联结，初始状态时闭锁环右端面与旋卸轴套贴合，旋卸轴套上的止转卡笋在闭锁环右端面的销孔中，由于旋卸轴套受限位销的约束只能轴向移动而不能转动，从而使得旋卸头也不能转动；完成炮弹在输弹车上的位置定位；

第二步，拔弹倒药，其具体如下：

如图4至7所示，通过工位转换机构将输弹小车送至拔弹倒药工位；接着进行拔弹倒药工序；

首先拔弹机械手在液压杆驱动下前伸，拔弹机械手的卡爪受到弹底缘的阻滞，在卡爪倒角斜面的作用下，卡爪张开；接着，机械手前进到右极限位后，开始后退，卡爪在弹簧力的作用下卡住弹底缘，继续后退将药筒拔出；接着，拔弹机械手继续后退，转体滚轮受到转体挡铁阻止，推动卡爪座连带卡爪和药筒顺时针转体，直至转体滚轮进入转体挡铁下方，此时药筒口部恰好铅垂向下，液压杆停止后退，药筒中的装药在重力作用下被倒出；当药筒内有除铜剂片，则在药筒口部下方的刺针在其液压缸的推动下向上刺入赛璐珞片，再向下将赛璐珞片拉出，药筒内的装药即可顺利倒出；倒出的发射药沿料道滑出至接料箱；接着，液压缸继续驱动机械手后退，当药筒越过发射药料道后，卡爪的上部受到卡爪挡铁的阻挡，卡爪被打开，药筒在重力作用下掉下，沿滑道排出；机械手在卡爪全部打开的位置停止后退；液压缸驱动机械手前进，在卡爪压缩弹簧和扭簧的作用下，卡爪和卡爪座先后恢复初始状态，进入下一循环；

第三步，引信旋卸，其具体如下：

如图8至10所示，预备，输弹小车由拔弹工位向引信旋卸工位移动的过程中，小车上的限位板被限位板固定挡板推向右端，从而解除旋卸轴套后退的轴向约束；输弹小车到达引信旋卸工位后，液压缸驱动压头将弹丸压紧；

主轴与旋卸轴的结合与分离，主轴箱中的旋卸主轴向前伸出，拉爪越过旋卸轴上的单向端面牙嵌离合器后，其与旋卸轴的离合器结合；主轴停止前进，开始旋转，旋卸中引信螺纹推动主轴后退，当引信螺纹全部旋出后，主轴主动后退，拉爪拖动旋卸轴将引信与弹丸彻底分离，当拉爪退入挡铁套内时，在挡铁作用下拉爪张开，主轴继续后退，主轴与旋卸轴彻底分离；

如图17和图18所示，无外露***的引信旋卸过程，压头将弹丸压紧后，旋卸轴在主轴箱中旋卸主轴的推力作用下，向左移动，旋卸轴带动闭锁环左移，直至与旋卸头的轴肩接触，此时闭锁面将开锁杠杆楔紧，在闭锁环向左移动后，闭锁环与旋卸轴套脱离，在弹簧力的作用下闭锁板和开锁板分别同时向外向左弹出，直至进入相互卡滞状态；主轴带动旋卸轴开始旋转，旋卸引信；当引信旋出的长度足够时，拉拔卡笋在弹簧力的作用下卡入引信端面，当旋卸的圈数达到规定值时，停止旋转，主轴液压缸拖动主轴带动旋卸轴后退；

弹丸自动落料，当液压缸带动压头向下压紧弹丸时，落料板上的下勾体迫使上勾体顺时针摆动，当上勾体越过折弯后在重力作用下恢复铅垂状态；当压头向上提起上升到一定高度时，上勾体提起落料板，落料板将弹丸的一端抬起，在重力作用下弹丸向左下方滑出输弹小车，落入料道中，完成弹丸的自动落料；当旋卸引信工位和卸料工位移动时，落料勾与落料板折弯之间有一间隙，落料板在重力作用下下降恢复原位。

第四步，卸料工位，其具体如下：

卸料工位针对有外露***的引信进行手工卸料，没有外露***的引信时，此工位为空操作；有外露***的引信卸料时，先由人工取出***外露的引信；取引信时，压紧旋卸头上的开锁杠杆，卡入引信安装孔中的卡销被拔出，引信即可取出。

旋卸轴完成旋卸后退时，会出现三种情况；

如图19至21所示，状况一，引信螺纹顺利旋出，但是闭锁环与开锁杠杆之间锁紧力较大，无法分离；则旋卸轴后退时，带动旋卸头和旋卸轴套一起后退，当伸出旋卸轴套的闭锁板受到开锁环座的阻止时，旋卸轴强制将闭锁环从开锁杠杆下拉出，闭锁环继续右移，推动开锁板向右移动，开锁板上的斜面推压闭锁板，使其收缩，直至与开锁环座解脱，旋卸轴带动旋卸头、旋卸轴套一起继续右移，开锁杠杆受到开锁环的约束，使开锁杠杆转动，继续移动直至开锁杠杆将旋卸卡笋和拉拔卡笋从引信中完全拔出；挡料头当旋卸卡笋和拉拔卡笋完全从引信中退出后，在重力的作用下引信即可从旋卸头中滑出，落入下方的滑道中，滑入接料箱，完成引信的自动落料。为确保引信从旋卸头中滑出，设置了弹簧推块，弹簧力将引信向左推。

如图22所示，状况二：引信螺纹顺利旋出，闭锁环与开锁杠杆之间锁紧力较小，两者分离。闭锁环相对于旋卸头右移，直至与旋卸轴套端面接触，此时开锁板被向右推移，闭锁板被压向轴心方向，完全缩入旋卸轴套中，旋卸轴继续右移，依次完成开锁、引信自动落料，直至极限位。

状况三：引信的最后一段螺纹在旋卸时被破坏而无法完全旋出，由于引信卡滞于弹丸中，旋卸头无法轴向移动，旋卸轴后退(右移)通过闭锁环销拖动闭锁环相对于旋卸头右移，首先使得闭锁环与开锁杠杆脱离接触，然后闭锁环销达到长孔的右端，旋卸轴开始强制带动旋卸头后退，旋卸头上的引信卡笋强制将引信与弹丸分离，后续动作与状况二相同。

上述实施例，仅是本发明的较佳实施方式，故凡依本发明专利申请范围所述的构造、特征及原理所做的等效变化或修饰，均包括于本发明专利申请范围内。