阅读说明：本技术 全铝车身焊装结构胶及电泳漆膜烘干系统 (All-aluminum vehicle body welding structural adhesive and electrophoresis paint film drying system ) 是由 李晓琳 李易 邱昌胜 于 2019-11-15 设计创作，主要内容包括：本发明公开一种全铝车身焊装结构胶及电泳漆膜烘干系统,包括：烘干室,所述烘干室中设有全铝车身输送机构；加热装置,设于所述烘干室底部；以及,送风装置,分别设于所述烘干室的两侧、或两侧及底部,且分别与所述全铝车身输送机构的两侧、或两侧及底部对应。本发明提供的全铝车身焊装结构胶及电泳漆膜烘干系统,可有效的解决全铝车身在烘干过程中容易出现烘干不充分,车身表面出现缩孔的问题,提高了生产效率并进一步增加了经济效益。(The invention discloses an all-aluminum vehicle body welding structural adhesive and electrophoresis paint film drying system, which comprises: the drying chamber is internally provided with an all-aluminum vehicle body conveying mechanism; the heating device is arranged at the bottom of the drying chamber; and the air supply devices are respectively arranged on two sides or two sides and the bottom of the drying chamber and respectively correspond to two sides or two sides and the bottom of the all-aluminum automobile body conveying mechanism. The all-aluminum vehicle body welding structural adhesive and the electrophoresis paint film drying system provided by the invention can effectively solve the problems that the all-aluminum vehicle body is easy to be insufficiently dried in the drying process and the surface of the vehicle body is provided with shrinkage cavities, improve the production efficiency and further increase the economic benefit.)

全铝车身焊装结构胶及电泳漆膜烘干系统

技术领域

本发明涉及汽车喷涂设备技术领域，特别涉及一种全铝车身焊装结构胶及电泳漆膜烘干系统。

背景技术

近年，随着车身轻量化技术的不断进步，铝板在车身上的应用越来越广泛。根据相关研究数据显示，汽车质量每减轻1％，可节省燃料消耗0.6％～1.0％；车辆每减重100kg，CO₂排放量可减少约5g/km，在轿车中每使用1kg铝，可在其使用寿命期内减少20kg尾气排放。铝合金是汽车车身重要的轻量化材料，其强度高且质量轻，比重是钢铁的1/3，耐腐蚀性优越，经久耐用更安全。

但是铝板的应用也随之带来一些技术问题，尤其是全铝车身。全铝车身在焊装拼接时采用大量的结构胶代替原来的焊接工艺，这些结构胶遍布整车，均需要高温烘干。同时铝板表面粗糙度大，电泳漆膜容易产生缩孔质量问题，且铝的比热容比铁大，烘干需要的加热量更大。

发明内容

本发明的主要目的是提出一种全铝车身焊装结构胶及电泳漆膜烘干系统，旨在解决现有技术中，全铝车身烘干不充分，车身容易出现缩孔等技术问题。

为实现上述目的，本发明提供了一种全铝车身焊装结构胶及电泳漆膜烘干系统，包括：

烘干室，所述烘干室中设有全铝车身输送机构；

加热装置，设于所述烘干室底部；以及，

送风装置，分别设于所述烘干室的两侧、或两侧及底部，且分别与所述全铝车身输送机构的两侧、或两侧及底部对应。

可选地，所述烘干室包括依次连接的预热段、升温段及保温段；

所述升温段包括依次连接的第一升温段以及第二升温段，所述保温段包括依次连接的第一保温段以及第二保温段，所述第一升温段与所述预热段连接，所述第二升温段与所述第一保温段连接。

可选地，所述加热装置包括第一加热机构、第二加热机构及第三加热机构；

所述第二加热机构包括第一升温加热炉和第二升温加热炉，所述第三加热机构包括第一保温加热炉和第二保温加热炉；

所述第一加热机构与所述预热段相对应，所述第一升温加热炉与所述第一升温段相对应，所述第二升温加热炉与所述第二升温段相对应，所述第一保温加热炉与所述第一保温段相对应，所述第二保温加热炉与所述第二保温段相对应。

可选地，所述第一加热机构对所述预热段的加热温度设置为125℃-135℃，所述第一升温加热炉对所述第一升温段的加热温度设置为155℃-165℃，所述第一升温加热炉对所述第二升温段加热温度设置为195℃-205℃，所述第一保温加热炉对所述第一保温段的加热温度设置为195℃-205℃，所述第二保温加热炉对所述第二保温段的加热温度设置为190℃-200℃。

可选地，所述全铝车身输送机构在所述烘干室输送全铝车身时，所述全铝车身在所述预热段中的烘干时间为8min，所述全铝车身在所述第一升温段的烘干时间为8.5min，所述全铝车身在所述第二升温段的烘干时间为8.5min，所述全铝车身在所述第一保温段的烘干时间为10min，所述全铝车身在所述第二保温段的烘干时间为10min。

可选地，所述预热段与所述第一升温段之间设有风幕。

可选地，所述送风装置包括设置于所述预热段中、并位于所述预热段内腔两侧的第一送风机构，设置于所述加热段中、并位于所述加热段内腔两侧和底侧的第二送风机构，以及设置于所述保温段中、并位于所述保温段内腔两侧的第三送风机构。

可选地，所述第一送风机构包括设于所述预热段内腔两侧的第一送风管道，所述第一送风管道上均设有多个第一送风口，两侧的所述第一送风口分别与所述全铝车身输送机构的两侧对应；

所述第三送风机构包括设于所述保温段内腔两侧的第三送风管道，所述第三送风管道上均设有多个第三送风口，两侧的所述第三送风口分别与所述全铝车身输送机构的两侧对应。

可选地，所述第二送风机构包括设于所述升温段内腔两侧及底部的第二送风管道，所述第二送风管道上均设有多个第二送风口，两侧的所述第二送风口分别与所述全铝车身输送机构的两侧对应，底部的所述第二送风口与所述全铝车身输送机构的底部对应。

可选地，所述烘干室前后分别设有进口桥段以及出口桥段，所述进口桥段与所述预热段连接，所述出口桥段与所述第二保温段连接。

本发明提供的技术方案中，所述全铝车身焊装结构胶及电泳漆膜烘干系统，包括：烘干室，所述烘干室中设有全铝车身输送机构，通过所述全铝车身输送机构使得所述全铝车身在所述烘干室中得到速度均匀的传送，保证了烘干时间的均匀，使得烘干更加充分，减少缩孔。设于所述烘干室底部的加热装置用以对所述烘干室进行加热，同时，分别设于所述烘干室的两侧、或两侧及底部，且分别与所述全铝车身输送机构的两侧、或两侧及底部对应的送风装置，用以对所述全铝车身进行送风，现有技术中送风装置大多位于车身两侧，通过在烘干室底部设置送风装置，保证了全铝车身整体的烘干效果。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图示出的结构获得其他的附图。

图1为本发明实施例所述全铝车身焊装结构胶及电泳漆膜烘干系统结构示意简图；

图2为本发明实施例所述全铝车身焊装结构胶及电泳漆膜烘干系统结构中第一升温段剖视结构示意简图；

图3为本发明实施例所述全铝车身焊装结构胶及电泳漆膜烘干系统结构中第二送风机构的局部结构示意简图；

图4为本发明实施例所述全铝车身焊装结构胶及电泳漆膜烘干系统结构的电路示意简图。

附图标号说明：

本发明目的的实现、功能特点及优点将结合实施例，参照附图做进一步说明。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

需要说明，若本发明实施例中有涉及方向性指示(诸如上、下、左、右、前、后……)，则该方向性指示仅用于解释在某一特定姿态(如附图所示)下各部件之间的相对位置关系、运动情况等，如果该特定姿态发生改变时，则该方向性指示也相应地随之改变。

另外，若本发明实施例中有涉及“第一”、“第二”等的描述，则该“第一”、“第二”等的描述仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示其相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。另外，全文中出现的“和/或”的含义，包括三个并列的方案，以“A和/或B”为例，包括A方案、或B方案、或A和B同时满足的方案。另外，各个实施例之间的技术方案可以相互结合，但是必须是以本领域普通技术人员能够实现为基础，当技术方案的结合出现相互矛盾或无法实现时应当认为这种技术方案的结合不存在，也不在本发明要求的保护范围之内。

现有技术中，铝车身在焊装拼接时采用大量的结构胶代替原来的焊接工艺，这些结构胶遍布整车，均需要高温烘干。同时铝板表面粗糙度大，电泳漆膜容易产生缩孔质量问题，且铝的比热容比铁大，烘干需要的加热量更大，此时传统的烘干室便不能满足全铝车身的烘干要求。

鉴于此，本发明提供提供了一种全铝车身焊装结构胶及电泳漆膜烘干系统，包括：烘干室，所述烘干室中设有全铝车身输送机构；加热装置，设于所述烘干室底部；以及，送风装置，分别设于所述烘干室的两侧、或两侧及底部，且分别与所述全铝车身输送机构的两侧、或两侧及底部对应。图1为本发明实施例所述全铝车身焊装结构胶及电泳漆膜烘干系统结构示意简图；图2为本发明实施例所述全铝车身焊装结构胶及电泳漆膜烘干系统结构中第一升温段剖视结构示意简图；图3为本发明实施例所述全铝车身焊装结构胶及电泳漆膜烘干系统结构中第二送风机构的局部结构示意简图；图4为本发明实施例所述全铝车身焊装结构胶及电泳漆膜烘干系统结构的电路示意简图。

具体地，请参阅图1以及图4，在本实施例中，所述全铝车身焊装结构胶及电泳漆膜烘干系统100，包括：烘干室1，如图所示，所述烘干室1的内腔为一字型通道，在所述烘干室1的内腔中，设有全铝车身输送机构5，用于传送全铝车身，需要注意的是，所述全铝车身输送机构5的传动速度应该是匀速的。同时所述烘干室1的底部还设有加热装置2，所述烘干室1的两侧、或两侧及底部设有送风装置3，需要进一步说明的是，本实施例中，所述全铝车身焊装结构胶及电泳漆膜烘干系统100采用热风烘干模式，所述加热装置2与所述送风装置3相连接，所述加热装置2中设有加热机构以及风箱，所述风箱吸取所述烘干室1中的常温风，通过所述加热机构对常温风进行加热，再通过所述送风装置3将热风吹送至所述烘干室1。传统技术中送风装置大多位于车身两侧，本实施例通过在烘干室1底部设置送风装置，保证了全铝车身整体的烘干效果，也提高了经济效益。

铝材车身较冷轧钢板在电泳烘干时更易产生缩孔，因此需要在烘干室分段设计等方面进行改进，确保升温缓慢，保证烘干效果。如图1所示，在本实施例中，所述烘干室1包括依次连接的预热段10、升温段及保温段；所述升温段包括依次连接的第一升温段11以及第二升温段12，所述保温段包括依次连接的第一保温段13以及第二保温段14，所述第一升温段11与所述预热段10连接，所述第二升温段12与所述第一保温段13连接。

进一步地，所述加热装置2包括第一加热机构20、第二加热机构及第三加热机构；所述第二加热机构包括第一升温加热炉21和第二升温加热炉22，所述第三加热机构包括第一保温加热炉23和第二保温加热炉24；所述第一加热机构20与所述预热段10相对应，所述第一升温加热炉21与所述第一升温段11相对应，所述第二升温加热炉22与所述第二升温段12相对应，所述第一保温加热炉23与所述第一保温段13相对应，所述第二保温加热炉24与所述第二保温段24相对应。通过将所述烘干室1进行分段，将预热、加热以及保温分段进行，确保升温的循序渐进以及连贯，保证烘干效果。同时本实施例中设置多个加热机构，对各个对应烘干段的温度可以进行独立操控，更加具有实用性。

铝的比热容为0.88*103kJ/kg.℃，大于铁的比热容0.42*103kJ/kg.℃，因此同等质量的全铝车身吸热量更大，烘干时需要更大的加热量以及更高的温度，同时，全铝车身在焊装拼接时采用大量的结构胶代替原来的焊接工艺，这些结构胶遍布整车，均需要高温烘干，此时常规烘干室185-195℃的烘干温度便不能满足全铝车身的烘干要求。在本发明中，所述第一加热机构20对所述预热段10的加热温度设置为125℃-135℃，所述第一升温加热炉21对所述第一升温段11的加热温度设置为155℃-165℃，所述第一升温加热炉22对所述第二升温段12加热温度设置为195℃-205℃，所述第一保温加热炉23对所述第一保温段13的加热温度设置为195℃-205℃，所述第二保温加热炉24对所述第二保温段14的加热温度设置为190℃-200℃。在本实施例中，最优加热温度应分别为130℃、160℃、200℃、200℃以及198℃。

常规烘干室烘干时间为35min，然而铝板表面粗糙度高，应力大，因此全铝车身的烘干时间应为45min，确保足够的升温时间，缓慢升温，避免工件表面产生缩孔。上文提到，全铝车身输送机构5在所述烘干室1中的传送速度是恒定的，因此烘干室各个分区的长度决定了烘干的时间。在本实施例中，优选的烘干时间应为，所述全铝车身在所述预热段10中的烘干时间为8min，所述全铝车身在所述第一升温段11的烘干时间为8.5min，所述全铝车身在所述第二升温段12的烘干时间为8.5min，所述全铝车身在所述第一保温段13的烘干时间为10min，所述全铝车身在所述第二保温段14的烘干时间为10min。

进一步地，所述预热段10与所述第一升温段11之间设有风幕6。所述预热段10与所述第一升温段11的温度不同，为了防止窜温，影响烘干效果，在其之间设有风幕6。在本实施例中，所述风幕为两侧送风，风速设置为8m/s，出风口可设置为喷嘴。

更进一步地，所述送风装置3包括设置于所述预热段10中、并位于所述预热段10内腔两侧的第一送风机构30，设置于所述加热段中、并位于所述加热段内腔两侧和底侧的第二送风机构31，以及设置于所述保温段中、并位于所述保温段内腔两侧的第三送风机构32。

所述第一送风机构30包括设于所述预热段内腔两侧的第一送风管道，所述第一送风管道上均设有多个第一送风口，两侧的所述第一送风口分别与所述全铝车身输送机构5的两侧对应；所述第三送风机构32包括设于所述保温段内腔两侧的第三送风管道，所述第三送风管道上均设有多个第三送风口，两侧的所述第三送风口分别与所述全铝车身输送机构5的两侧对应。此为常规的送风方式，在此不加以赘述，上文提到本发明中的烘干方式采用热风烘干，不同的加热机构与送风机构分别相连，从而达到烘干室不同分段不同烘干温度的效果。

需要进一步说明的是，常规车身只有两侧送风即可满足要求，但是全铝车身的底板在焊装使用大量结构胶，因结构胶的烘干状态涉及车身强度，所以底部烘干尤为关键。请参阅图2，在本实施例中，升温段送风设计采用三面送风，较常规两个侧面送风相比，增加一个底面送风，独立的底面送风机构布置在第一升温段11和第二升温段12，在本实施例中，即为第二送风机构31。所述第二送风机构31包括设于所述升温段内腔两侧及底部的第二送风管道，所述第二送风管道上均设有多个第二送风口，两侧的所述第二送风口分别与所述全铝车身输送机构5的两侧对应，底部的所述第二送风口与所述全铝车身输送机构5的底部对应。

具体地，本实施例中送风口上方均设置有喷嘴，请参阅图2以及图3，所述第二送风口上均设有喷嘴310，在所述第一升温段以及第二升温段中，底部的所述第二送风口与所述全铝车身输送机构5的底部对应，出风方向集中车身底板，保证全铝车身底板的烘干效果。在本实施例中，可采用的风管尺寸为(L*W*H)600*300*100mm，每个风管设置6个喷嘴，直径80mm。

进一步地，所述烘干室1前后分别设有进出口桥段4，包括进口桥段40以及出口桥段41，所述进口桥段40与所述预热段10连接，所述出口桥段41与所述第二保温段14连接。所述进出口桥段4用于全铝车身的升降过渡。

传统技术中送风装置大多位于车身两侧，本发明在烘干室底部设置送风装置，保证了全铝车身整体的烘干效果。同时，本发明进行了烘干室得重新分段，确保了全铝车身的升温要求以及烘干效果，值得推广。

以上所述仅为本发明的优选实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是在本发明的构思下，利用本发明说明书及附图内容所作的等效结构变换，或直接/间接运用在其他相关的技术领域均包括在本发明的专利保护范围内。