阅读说明：本技术 抑菌剂、该抑菌剂的制备和使用方法及酱油生产工艺 (Bacteriostatic agent, preparation and use method of bacteriostatic agent and soy sauce production process ) 是由 扈圆舒 符姜燕 杨俊� 王红涛 梁亮 曹猛 余雪婷 于 2018-07-25 设计创作，主要内容包括：本发明公开了一种抑菌剂,包括以下重量百分比的物质：食盐所占质量浓度为18％～22％、食用胶所占质量浓度为0.08％～0.12％、其余为水。一种抑菌剂的使用方法,包括在酱油生产的蒸煮工序结束后,使用常规清洗方法洗去蒸煮设备及下料设备内残留的熟豆、豆皮等物质；清洗干净后,使用上述的抑菌剂喷洒蒸煮设备及下料设备内壁,自然晾置,以备下次蒸煮使用。耐热菌-芽孢杆菌最大的盐耐受浓度为12％,根据此生理特性制定的抑菌措施具有较强的针对性,效果显著。黄原胶等食用胶具有较好的吸附性,与盐水复配得到的抑菌剂,可相对持久的使设备表面处于高盐环境,起到较好的抑菌效果。(The invention discloses a bacteriostatic agent which comprises the following substances in percentage by weight: the mass concentration of the salt is 18-22 percent, the mass concentration of the edible gum is 0.08-0.12 percent, and the balance is water. A method for using bacteriostatic agent comprises washing off residual cooked beans and testa Sojae Atricolor in cooking equipment and blanking equipment by conventional cleaning method after the cooking process of soy sauce production is finished; after the antibacterial agent is cleaned, the antibacterial agent is sprayed on the inner walls of the cooking equipment and the blanking equipment, and the inner walls are naturally aired for the next cooking. The maximum salt tolerance concentration of the thermotolerant bacterium, namely bacillus is 12%, and the bacteriostatic measures made according to the physiological characteristics have stronger pertinence and obvious effect. The xanthan gum and other edible gums have good adsorbability, and the bacteriostatic agent obtained by compounding the xanthan gum and the saline water can relatively durably enable the surface of equipment to be in a high-salt environment, so that a good bacteriostatic effect is achieved.)

抑菌剂、该抑菌剂的制备和使用方法及酱油生产工艺

技术领域

本发明涉及酱油酿造技术领域，具体涉及一种可降低生产设备表面耐热性杂菌数量的抑菌剂、该抑菌剂的制备和使用方法及酱油生产工艺。

背景技术

酱油酿造是以油粮作物为原料，工艺上制曲、发酵、浸出、滤油等工序又均在敞口条件下进行操作，因而极易污染细菌。所以，生产环节中如何有效地控制杂菌污染，历来是确保产品卫生、提高酱油澄清度和出品率的一个技术关键。近两年来，逐渐得到了科研和生产部门的重视。

酱油生产中污染的细菌种类很多，按其对温度的敏感程度可分为两大类：一类是不耐高温的细菌；另一类则是抗热性较强的芽孢杆菌。对于不耐热的细菌，只要采用巴氏消毒法或温度更高一点，即可完全杀死。而对抗热性较强的芽孢杆菌，从目前所要求的消毒温度及时间(一般为80-85℃、30min)来看，很难达到杀灭效果。故单纯采用高温消毒来达到杀灭细菌是不理想的。

针对耐热性芽孢杆菌的生理特性已有较多研究，辅助适宜的生产工艺，可以最大限度地抑制芽抱杆菌在酱油生产过程中的生长繁殖。但与此同时，与生产物料直接接触的设备表面芽孢滋生情况却往往被忽略，如何进一步减少设备表面的污染和杂菌滋生，相关的研究较少。

现常用的抑菌方式主要有以下两种：第一，对制曲设备进行彻底清洗，使用次氯酸等消毒剂进行消毒，此种抑菌方式是抑制杂菌的基础工作，但对操作人员的依赖性较大，导致最终清洗消毒后设备的卫生状况参差不齐。同时次氯酸钠属于有毒有害品，使用部门必须按照相关法规对其进行严格的关控，对食品生产企业存在一定程度的安全和管理风险。第二，在种曲和通风制曲生产过程中添加冰醋酸，此种方法虽可以有效地抑制杂菌。但需在原有生产工艺的基础上增加操作步骤同时引入外源性物质，较为繁琐。

发明内容

本发明要解决的技术问题是提供一种抑菌剂、该抑菌剂的制备和使用方法及酱油生产工艺，从而抑制耐热菌的生长繁殖，减少酱油生产过程中因接触设备表面而引入的耐热菌数量，改善高盐稀态酱油中耐热菌数量。

为解决上述技术问题，本发明提供的技术方案为：

一种抑菌剂，包括以下重量百分比的物质：食盐所占质量浓度为18％～22％、食用胶所占质量浓度为0.08％～0.12％、其余为水。

进一步地，所述食盐所占质量浓度为18％～20％、食用胶所占质量浓度为0.10％～0.12％。

进一步地，所述食盐所占质量浓度为20％～22％、食用胶所占质量浓度为0.08％～0.10％。

一种上述的抑菌剂的制备方法，称取18％～22％质量份的食盐、0.08％～0.12％质量份的食用胶干粉，将食盐与食用胶干粉拌匀后缓慢加入正在搅拌的100质量份的水中，制成所述抑菌剂。

一种抑菌剂的使用方法，包括在酱油生产的蒸煮工序结束后，使用常规清洗方法洗去蒸煮设备及下料设备内残留的熟豆、豆皮等物质；清洗干净后，使用上述的抑菌剂喷洒蒸煮设备及下料设备内壁，自然晾置，以备下次蒸煮使用。

进一步地，还包括在酱油生产的发酵工序，自然晒制，按工艺需求进行复油操作；复油结束后，向裸露的发酵罐内壁上喷洒1-3中任意一项所述的抑菌剂。

一种酱油生产工艺，包括以下步骤：

S1、泡豆：将黄豆除杂后投入泡豆罐，加水浸泡；

S2、蒸煮冷却：将浸泡好的黄豆采用减压蒸煮的方式进行蒸煮，得到熟豆，并将熟豆冷却；

S3、清洗：洗去蒸煮设备及下料设备内残留的熟豆、豆皮等物质；

S4、喷洒抑菌剂：使用权利要求1-3中任意一项所述的抑菌剂喷洒蒸煮设备及下料设备内壁，自然晾置，以备下次蒸煮使用；

S5、拌料接种：在冷却后的熟豆接入菌种，并中加入面粉，搅拌均匀得到混合料；

S6、制曲：将所述混合料送入厚层通风酵池进行制曲，由此制得大曲；

S7、发酵：将所述大曲送至发酵罐中发酵，在发酵过程中每隔10～15天进行一次复油操作，每次复油操作后向裸露的所述发酵罐内壁上喷洒权利要求1-3中任意一项所述的抑菌剂。

进一步地，所述步骤S7中大曲与抑菌剂的喷洒量重量比为1∶0.1～1。

进一步地，在所述步骤S6中制得的大曲中加入盐水均匀混合，所述大曲和所述盐水的重量比为1∶1.5～2.5，且所述盐水的浓度为15～25g/100mL。

进一步地，所述盐水的浓度为18～22g/100mL。

与现有技术相比，本发明具有以下有益效果：

1)耐热菌-芽孢杆菌最大的盐耐受浓度为12％，根据此生理特性制定的抑菌措施具有较强的针对性，效果显著。黄原胶等食用胶具有较好的吸附性，与盐水复配得到的抑菌剂，可相对持久的使设备表面处于高盐环境，起到较好的抑菌效果。

2)与其它清洗消毒剂相比，盐水本身即为酱油酿造原料，黄原胶等食用胶亦为食品级添加剂，简单易制，对设备无腐蚀性，且无食品安全危害，避免了生产过程中外源性物质的引入，且大大减小了生产企业在有毒有害品使用过程中的安全及管理风险。

3)在酱油生产工艺流程中引入抑菌剂的使用，可以有效抑制生产设备表面耐热菌的滋生，从而减少工序产品-大曲、天然油中的耐热菌数量，提升品质及原料的有效利用。

具体实施方式

为了使本发明所要解决的技术问题、技术方案及有益效果更加清楚明白，以下结合实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。

一种抑菌剂，包括以下重量百分比的物质：食盐所占质量浓度为18％～22％、食用胶所占质量浓度为0.08％～0.12％、其余为水。

本发明在浓盐水中加入食用胶，形成复配抑菌剂，提升抑菌剂的粘附度，使其在与设备表面接触时能更有效地发挥其抑菌作用。

实施例1

称取180.0g食盐、12.0g黄原胶干粉，将食盐与黄原胶干粉拌匀后缓慢加入正在搅拌的1L的水中，制成一种抑菌剂。

实施例2

称取220.0g食盐、8.0g黄原胶干粉，将食盐与琼脂干粉拌匀后缓慢加入正在搅拌的1L的水中，制成一种抑菌剂。

实施例3

称取200.0g食盐、10.0g黄原胶干粉，将食盐与果胶干粉拌匀后缓慢加入正在搅拌的1L的水中，制成一种抑菌剂。

实施例4

根据日常生产监控数据可知，蒸煮设备及下料设备内的耐热菌数量为10⁴～10⁵。本实施例中，蒸煮设备是指蒸煮锅口，下料设备是指蒸煮锅下方下料槽。主要原因分析如下：蒸煮锅口及下料槽内在生产过程中长期处于高温状态，非耐热性杂菌极易被杀死，仅有耐热菌存活，加上蒸煮锅口及下料槽内有熟豆类营养物质残留，进而导致耐热菌大量增殖。

本发明针对蒸煮锅口及下料槽采用如下技术方案：在蒸煮工序正常生产结束后，使用常规清洗方法(自来水冲洗)洗去蒸煮锅口及蒸煮锅下方下料槽内残留的熟豆、豆皮等物质。清洗干净后，将实施例1中的抑菌剂喷洒在蒸煮锅口和下料槽内壁，自然晾置，使洁净的设备表面在次日生产前处于高盐环境，抑制耐热性杂菌的生长繁殖，以备下次蒸煮使用。

传统广式酱油采用高盐稀态发酵工艺，原料混合后在发酵罐内随着天气温度的变化自然的日晒夜露发酵，酱醪的温度随着气温高低而自然升降。故发酵周期经历回南天(通常指每年春天时，气温开始回暖而湿度开始回升的现象)的盛装混合原料的发酵罐，其内壁会因昼夜温差及湿度的回升而出现水滴凝结现象，滴水的洗刷，降低了发酵罐内壁盐分，使内壁表面的耐热菌得以滋生。

本发明针对此类发酵罐采用如下技术方案：针对发酵周期处于回南天季节(3-4月)的发酵罐，在复油操作(每10～15天进行1次)结束后，向裸露的发酵罐壁上(罐内混合原料未装满，故会有一部分内壁无原料覆盖)喷洒实施例1中的抑菌剂，使发酵罐内壁表面处于高盐环境，抑制耐热性杂菌的生长繁殖。

本发明根据耐热菌-枯草芽孢杆菌的生长特性，在日常生产过程中为生产设备表面创造高盐环境，从而抑制耐热菌的生长繁殖，减少酱油生产过程中因接触设备表面而引入的耐热菌数量，改善高盐稀态酱油中耐热菌数量。

实施例5

本实施例与实施例4大致相同，不同之处在于，针对蒸煮锅口及下料槽，采用实施例2中的抑菌剂喷洒在蒸煮锅口和下料槽内壁；针对发酵罐采用实施例2中的抑菌剂喷洒在发酵罐内壁。

实施例6

本实施例与实施例4大致相同，不同之处在于，针对蒸煮锅口及下料槽，采用实施例3中的抑菌剂喷洒在蒸煮锅口和下料槽内壁；针对发酵罐采用实施例3中的抑菌剂喷洒在发酵罐内壁。

对比例1

在蒸煮工序正常生产结束后，使用常规清洗方法(自来水冲洗)洗去蒸煮锅口及蒸煮锅下方下料槽内残留的熟豆、豆皮等物质，自然晾置至次日生产。在发酵工序，自然晒制，按工艺需求进行复油操作(10～15天进行1次)，不对发酵罐壁做其它处理。

分别对对比例、实施例4、实施例5、实施例6中涉及的设备表面取擦拭液检测耐热菌-芽孢总数，具体结果见表1。

表1对比例与实施例设备表面耐热菌-芽孢总数结果

单位：cfu/mL

由表1可知，实施例中设备表面的耐热性杂菌(以芽孢总数计)总数较对比例分别降低了1～2个数量级，改善效果明显。

实施例7

本实施例提供了一种酱油酿造方法，其主要以黄豆和面粉作为原料，并通过泡豆、蒸煮、冷却、拌料接种、制曲、发酵等步骤来获得。

其中，该酱油酿造方法具体包括以下步骤：

S1、泡豆：将黄豆除杂后投入泡豆罐，加入黄豆重量1.5～2倍的水浸泡4～8小时。其中，该黄豆优选为非转基因黄豆，且优选地浸泡用的水为黄豆重量的2倍。

S2、蒸煮冷却：对浸泡好的黄豆进行蒸煮，得到熟豆，并随后将熟豆冷却至42℃以下。在本实施例中，可采用常规的N-K蒸煮锅作为蒸煮设备，并利用减压蒸煮的方式来进行蒸煮。在本实施中，蒸煮压力优选为0.08～0.12Mpa，优选为0.10Mpa，而蒸煮时间优选为10～15min。蒸煮好的熟豆其满足熟而不烂、颗粒饱满但不夹生的条件。而熟豆冷却的过程则优选地采用鼓风式冷却输送带来进行。其中，该鼓风式冷却输送带上可装有防尘罩。

S3、清洗：在蒸煮工序正常生产结束后，使用常规清洗方法(自来水冲洗)洗去蒸煮锅口及蒸煮锅下方下料槽内残留的熟豆、豆皮等物质。

S4、喷洒抑菌剂：清洗干净后，将实施例4中的抑菌剂喷洒在蒸煮锅口和下料槽内壁，自然晾置，使洁净的设备表面在次日生产前处于高盐环境，抑制耐热性杂菌的生长繁殖，以备下次蒸煮使用。

S5、拌料接种：在冷却后的熟豆接入菌种，并加入面粉，使用螺旋输送机搅拌均匀后得到混合料。

S6、制曲：将混合料送入厚层通风酵池进行制曲，由此制得大曲。其中，混合料在酵池中的厚度控制为30～40cm，制曲时间为约32～36小时。

S7、发酵：对制得的大曲的含水量进行检测，控制大曲的含水量为30％～35％，随后在大曲中加入盐水均匀混合。所述大曲和所述盐水的重量比为1∶1.5～2.5，且所述盐水的浓度为15～25g/100mL，优选为18～22g/100mL。将所述大曲送至发酵罐中发酵，在发酵过程中每隔10～15天进行一次复油操作，每次复油操作后向裸露的所述发酵罐内壁上喷洒实施例4中所述的抑菌剂，最终得到天然油。大曲与抑菌剂的喷洒量重量比为1∶0.1～1。

实施例8

本实施例与实施例7大致相同，不同之处在于，针对步骤S3采用实施例2中的抑菌剂喷洒在蒸煮锅口和下料槽内壁；针对步骤S7采用实施例2中的抑菌剂喷洒在发酵罐内壁。

实施例9

本实施例与实施例7大致相同，不同之处在于，针对步骤S3采用实施例3中的抑菌剂喷洒在蒸煮锅口和下料槽内壁；针对步骤S7采用实施例3中的抑菌剂喷洒在发酵罐内壁。

对比例2

该对比例中酱油酿造方法具体包括以下步骤：

S1、泡豆：将黄豆除杂后投入泡豆罐，加入黄豆重量1.5～2倍的水浸泡4～8小时。其中，该黄豆优选为非转基因黄豆，且优选地浸泡用的水为黄豆重量的2倍。

S2、蒸煮冷却：对浸泡好的黄豆进行蒸煮，得到熟豆，并随后将熟豆冷却至42℃以下。在本实施例中，可采用常规的N-K蒸煮锅作为蒸煮设备，并利用减压蒸煮的方式来进行蒸煮。在本实施中，蒸煮压力优选为0.08～0.12Mpa，优选为0.10Mpa，而蒸煮时间优选为10～15min。蒸煮好的熟豆其满足熟而不烂、颗粒饱满但不夹生的条件。而熟豆冷却的过程则优选地采用鼓风式冷却输送带来进行。其中，该鼓风式冷却输送带上可装有防尘罩。

S3、清洗：在蒸煮工序正常生产结束后，使用常规清洗方法(自来水冲洗)洗去蒸煮锅口及蒸煮锅下方下料槽内残留的熟豆、豆皮等物质。

S4、拌料接种：在冷却后的熟豆接入菌种，并加入面粉，使用螺旋输送机搅拌均匀后得到混合料。

S5、制曲：将混合料送入厚层通风酵池进行制曲，由此制得大曲。其中，混合料在酵池中的厚度控制为30～40cm，制曲时间为约32～36小时。

S6、发酵：对制得的大曲的含水量进行检测，控制大曲的含水量为30％～35％，随后在大曲中加入盐水均匀混合。所述大曲和所述盐水的重量比为1∶1.5～2.5，且所述盐水的浓度为15～25g/100mL，优选为18～22g/100mL。将所述大曲送至发酵罐中发酵，在发酵过程中每隔10～15天进行一次复油操作，得到天然油。

使用对比例2与实施例7、实施例8、实施例9中设备所制得的大曲、天然油进行关键指标检测，结果如下：

表2对比例与实施例大曲理化及微生物指标

表3对比例与实施例所制得的天然油理化及微生物指标

从上述对比例与实施例产品的指标数据可以很直观地看出实施例较对比例具有以下有益效果：

1)制曲设备表面耐热菌数量降低，亦降低了大曲中耐热菌(以芽孢杆菌计)的含量，减少了耐热菌(以芽孢杆菌计)对目标菌群米曲霉的抑制作用，使米曲霉能获得较充分的养料进行生长繁殖，处于优势地位，为发酵阶段积累较多的酶(数据见表2)。

2)实施例大曲中芽孢数较低且蛋白酶活力较高(数据见表2)，为发酵阶段提供了有益的条件。一是实施例大曲提供了较高的酶活力，使整个发酵阶段可以将原料中的物质充分分解；二是是实施例大曲的耐热菌(以芽孢杆菌计)的含量较低，减少了天然油中耐热菌(以芽孢杆菌计)的引入，在发酵过程中不会过多地消耗原料中的营养物质。综上所述，实施例的天然油各项指标均优于对比例(数据见表3)，亦提升了原料利用率。

以上内容仅为本发明的较佳实施例，对于本领域的普通技术人员，依据本发明的思想，在具体实施方式及应用范围上可以作出许多变化，只要这些变化未脱离本发明的构思，均属于本发明的保护范围。