阅读说明：本技术 钢铸件冷却传送带及其方法 (Steel casting cooling conveyor belt and method thereof ) 是由 朱文星 朱万军 于 2018-07-25 设计创作，主要内容包括：本发明涉及铸钢件精加工装置技术领域,尤其涉及一种钢铸件冷却传送带,包括底座、支架、上支撑平台、排风箱、强制送风机构、强制排风机构、顶层传送机构、底层传送机构,所述支架固定在所述底座的一侧,两个支架之间通过横梁固定连接,所述排风箱固定所述上支撑平台上,上支撑平台的两侧分别固定有顶层传送机构,顶层传送机构穿过排风箱,所述上支撑平台的底部为中空结构,位于顶层传送机构底部的中空结构上设有若干个出气孔；所述顶层传送机构和底层传送机构的出口之间连接一个转运机构,钢铸件从顶层传送机构通过所述转运机构进入到底层传送机构中。通过本装置极大改善了工人的工作环境,大大降低了工人的劳动强度,提高了工作效率。(The invention relates to the technical field of steel casting finish machining devices, in particular to a steel casting cooling conveyor belt which comprises a base, a support, an upper supporting platform, an air exhaust box, a forced air supply mechanism, a forced air exhaust mechanism, a top layer conveying mechanism and a bottom layer conveying mechanism, wherein the support is fixed on one side of the base; and a transfer mechanism is connected between the outlets of the top layer conveying mechanism and the bottom layer conveying mechanism, and the steel castings enter the bottom layer conveying mechanism from the top layer conveying mechanism through the transfer mechanism. The device greatly improves the working environment of workers, greatly reduces the labor intensity of the workers and improves the working efficiency.)

钢铸件冷却传送带及其方法

技术领域

本发明涉及铸钢件精加工装置技术领域，尤其涉及一种钢铸件冷却传送带及其方法。

背景技术

在铸造工业中，碳钢铸件在航空、机械、管道等领域发挥着非常重要的作用，具有低成本和综合力学性能好的特点。碳钢铸件的生产工艺中，为了改善碳钢铸件的内部组织、提高其强度和淬透性，往往通过一些热处理方法才能使其达到上述要求。

热处理就是将钢件在固态形式下加热到预定温度后保温一段时间，然后以预定的方式冷却获得需要的组织和性能的一种工艺。由于冷却方式的不同，碳钢铸件最后得到的组织结构也各不相同，因为过冷奥氏体在冷却过程中转变成不同产物。

碳钢铸件在冷却过程中存在一个普遍的问题就是散热不均的问题：由于碳钢铸件热处理后的冷却速度较快，时间较短，对冷却环境和条件的一致性要求较高，但由于碳钢铸件的摆放的密度，空气流通性、地面潮湿度等因素的影响，其内部组织很难达到理想的效果，最后得到不完晶粒。

传统的钢铸件成型后，工人先将钢铸件摆放到地面或者专用的摆放台上通过自然冷却后，再搬运到工位，由工人进行相应的表面处理，整个过程中，需要工人进行两次搬运工作，需要耗费大量的体力，另外，自然冷却会使车间温度特别高，对于夏天室内温度可达40℃，工人脱水严重，对工人身体造成非常大的伤害。为此，亟待开发出一种能够避免工人搬运，全自动传送的生产线，改善工人的工作环境。

发明内容

本发明的目的在于克服上述技术的不足，而提供一种钢铸件冷却传送带及其方法。

本发明为实现上述目的，采用以下技术方案：一种钢铸件冷却传送带，其特征在于：包括底座、支架、上支撑平台、排风箱、强制送风机构、强制排风机构、顶层传送机构、底层传送机构，所述底座为两个，所述支架固定在所述底座的一侧，两个支架之间通过横梁固定连接，所述底层传送机构安装在所述底座上，所述上支撑平台固定在所述支架的顶部，所述排风箱固定所述上支撑平台上，排风箱的两侧分别设进口和出口，上支撑平台的两侧分别固定有顶层传送机构，顶层传送机构穿过排风箱，所述顶层传送机构正对应于底层传送机构的上方，所述强制送风机构为若干个，间隔固定在所述上支撑平台的底部，所述上支撑平台的底部为中空结构，强制送风机构的送风口与所述中空结构连通，位于顶层传送机构底部的中空结构上设有若干个出气孔，该出气孔与中空结构连通并正对应于顶层传送机构的下方；所述强制排风机构固定在所述排风箱的顶部并与其连通；所述顶层传送机构和底层传送机构结构相同，分别包括电机、支架、传送辊，所述传送辊间隔设置在支架上，传送辊之间通过链条连接在一起并由所述电机驱动转动；所述顶层传送机构和底层传送机构的出口之间连接一个转运机构，钢铸件从顶层传送机构通过所述转运机构进入到底层传送机构中；所述转运机构包括转运架、气缸支架、气缸、升降架、导向杆、导向套；所述转运架固定在所述底层传送机构的进口位置一侧，所述气缸支架固定在所述转运架的内部，所述气缸固定在所述气缸支架上，所述气缸的活塞杆与所述升降架的底部连接，所述导向杆为四根，分别固定在所述升降架底部的四个夹角，导向杆的底部与固定在所述气缸支架上的所述导向套滑动配合，所述升降架上平铺有由电机驱动的传动辊；气缸的伸出后传动辊与顶部传送机构的传送辊平行，气缸的活塞杆收回后与底部传送机构的传送辊平行。相对于现有技术，本装置完全更改了现有技术的传送加工方式，经过铸造设备传送出的钢铸件由于带有一定温度，直接与本装置中的顶层传送机构无缝衔接，直接进入该机构中，此过程无需工人搬运，降低工人的劳动强度，进入排风箱中后，本装置设置了独特的强制风冷结构，强制送风机直接对顶层传送机构的底部送风，由于顶层传送机构采用的是传送辊结构，所以风可以从底部向四周扩散，整个钢铸件的表面都可以冷却到，产生的热气通过强制排风机构排出，根据钢铸件的大小设定风冷时间和停留时间，整个风冷过程无需工人近距离接触钢铸件，避免了烫伤等情况的发生，热气全部集中在排风箱内，对车间内部的温度影响很小，极大改善了车间的工作环境，经过冷却手的钢铸件最后由转运机构到下部的底层传送机构上，此过程也无需工人进行搬运，最后直接有底层产送机构传送到工人工位，此过程也无需工人搬运。通过本装置极大改善了工人的工作环境，大大降低了工人的劳动强度，提高了工作效率。

优选地，所述强制送风机构、强制排风机构结构相同，分别包括风箱以及轴流风机，轴流风机设置在风箱中。

优选地，所述上支撑平台的底部设有照明灯。

一种钢铸件自动冷却传送加工方法，其特征在于：包括以下步骤：步骤一、将顶层传送机构的进口与铸造设备的出口连接，经过铸造设备传出的钢铸件进入到顶层传送机构上；

步骤二、顶层传送机构将钢铸件送入到排风箱中；

步骤三、启动强制送风机构和强制排风机构，强制送风机构产生的高压气体经过中空结构送入到顶层传送机构的底部，对钢铸件底部和周围进行强制风冷，强制排风机构将热气排放到室外空气中；

步骤四、风冷后的钢铸件从顶层传送机构的出口移动出，转运机构中的升降架在气缸的带动下上升到与顶层传送机构水平的位置，钢铸件从顶层传送机构进入到转运机构中后，气缸收回，将钢铸件下降到与底层传送机构平行的位置，电机驱动传动辊转动将钢铸件从升降架中移出到底层传送机构上的传送辊上；

步骤五、底层传送机构将钢铸件传送到工人工位，工人进行表面加工。

优选地，在步骤二中，钢铸件在排风箱中停留20-40分钟。

本发明的有益效果是:相对于现有技术，本装置完全更改了现有技术的传送加工方式，经过铸造设备传送出的钢铸件由于带有一定温度，直接与本装置中的顶层传送机构无缝衔接，直接进入该机构中，此过程无需工人搬运，降低工人的劳动强度，进入排风箱中后，本装置设置了独特的强制风冷结构，强制送风机直接对顶层传送机构的底部送风，由于顶层传送机构采用的是传送辊结构，所以风可以从底部向四周扩散，整个钢铸件的表面都可以冷却到，产生的热气通过强制排风机构排出，根据钢铸件的大小设定风冷时间和停留时间，整个风冷过程无需工人近距离接触钢铸件，避免了烫伤等情况的发生，热气全部集中在排风箱内，对车间内部的温度影响很小，极大改善了车间的工作环境，经过冷却手的钢铸件最后由转运机构到下部的底层传送机构上，此过程也无需工人进行搬运，最后直接有底层产送机构传送到工人工位，此过程也无需工人搬运。通过本装置极大改善了工人的工作环境，大大降低了工人的劳动强度，提高了工作效率。

附图说明

图1为本发明的侧视图；

图2为图1中A-A方向的剖视图；

图3为本发明中转运机构的结构示意图；

图4为图3的俯视图。

具体实施方式

下面结合附图及较佳实施例详细说明本发明的具体实施方式。如图1-图4所示，一种钢铸件冷却传送带，包括底座1、支架2、上支撑平台3、排风箱4、强制送风机构5、强制排风机构6、顶层传送机构7、底层传送机构8，所述底座为两个，所述支架固定在所述底座的一侧，两个支架之间通过横梁9固定连接，所述底层传送机构安装在所述底座上，所述上支撑平台固定在所述支架的顶部，所述排风箱固定所述上支撑平台上，排风箱的两侧分别设进口和出口，上支撑平台的两侧分别固定有顶层传送机构，顶层传送机构穿过排风箱，所述顶层传送机构正对应于底层传送机构的上方，所述强制送风机构为若干个，间隔固定在所述上支撑平台的底部，所述上支撑平台的底部为中空结构10，中空结构就是在上支撑平台的底部贴上一个箱体，厚度为20cm左右，强制送风机构的送风口与所述中空结构连通，冷风集中在箱体的内部，位于顶层传送机构底部的中空结构上设有若干个出气孔11，再从出气孔中排出，该出气孔与中空结构连通并正对应于顶层传送机构的下方，通过这种结构可以对钢铸件表面进行冷却，冷却速度非常快所述强制排风机构固定在所述排风箱的顶部并与其连通；，整个排风箱内的热气通过强制排风机构排出。

如图3和图4所示，为了便于将顶层传送机构中的钢铸件传送到底层传送机构中去，所述顶层传送机构和底层传送机构的出口之间一个转运机构12，钢铸件从顶层传送机构通过所述转运机构进入到底层传送机构中；所述转运机构包括转运架13、气缸支架14、气缸15、升降架16、导向杆17、导向套18；所述转运架固定在所述底层传送机构的进口位置一侧，所述气缸支架固定在所述转运架的内部，所述气缸固定在所述气缸支架上，所述气缸的活塞杆与所述升降架的底部连接，所述导向杆为四根，分别固定在所述升降架底部的四个夹角，导向杆的底部与固定在所述气缸支架上的所述导向套滑动配合，所述升降架上平铺有由电机驱动的传动辊；气缸的伸出后传动辊与顶部传送机构的传送辊平行，气缸的活塞杆收回后与底部传送机构的传送辊平行。本转运机构中的气缸需要定制，活塞杆需要设置成200cm才能够满足顶层传送机构与底层传送机构之间的传送，每次只能传送一个钢铸件，由于钢铸件的冷却时间都在30分钟左右，所以每隔30分钟左右顶层传送机构转动一次，也就是一个工位，将一块钢铸件传送出来进入到转运机构中。本转运机构为工厂自己设计，运行平稳。

本装置完全更改了现有技术的传送加工方式，经过铸造设备传送出的钢铸件由于带有一定温度，直接与本装置中的顶层传送机构无缝衔接，直接进入该机构中，此过程无需工人搬运，降低工人的劳动强度，进入排风箱中后，本装置设置了独特的强制风冷结构，强制送风机直接对顶层传送机构的底部送风，由于顶层传送机构采用的是传送辊结构，所以风可以从底部向四周扩散，整个钢铸件的表面都可以冷却到，产生的热气通过强制排风机构排出，根据钢铸件的大小设定风冷时间和停留时间，整个风冷过程无需工人近距离接触钢铸件，避免了烫伤等情况的发生，热气全部集中在排风箱内，对车间内部的温度影响很小，极大改善了车间的工作环境，经过冷却手的钢铸件最后由滑板滑落到下部的底层传送机构上，此过程也无需工人进行搬运，最后直接有底层产送机构传送到工人工位，此过程也无需工人搬运。通过本装置极大改善了工人的工作环境，大大降低了工人的劳动强度，提高了工作效率。

在本发明中，所述顶层传送机构和底层传送机构结构相同，都是采用传统的传送辊结构，由于传送辊结构的传送带中间带有间隙，所以便于空气流通，具体结构为，分别包括电机、支架、传送辊，所述传送辊间隔设置在支架上，传送辊之间通过链条连接在一起并由所述电机驱动转动。传送辊之间的距离必须小于钢铸件的宽度和长度，这样才能够保证钢铸件平稳的运行。

在本发明中，所述强制送风机构、强制排风机构结构相同，都是采用传统的轴流风机结构，分别包括风箱以及轴流风机，轴流风机设置在风箱中。

由于底层传送机构为工人操作台，为了便于工人进行后续加工维修，所述上支撑平台的底部设有照明灯19。

工作原理：包括以下步骤：步骤一、将顶层传送机构的进口与铸造设备的出口连接，经过铸造设备传出的钢铸件进入到顶层传送机构上；

步骤二、顶层传送机构将钢铸件送入到排风箱中；

步骤三、启动强制送风机构和强制排风机构，强制送风机构产生的高压气体经过中空结构送入到顶层传送机构的底部，对钢铸件底部和周围进行强制风冷，强制排风机构将热气排放到室外空气中；

步骤四、风冷后的钢铸件从顶层传送机构的出口移动出，转运机构中的升降架在气缸的带动下上升到与顶层传送机构水平的位置，钢铸件从顶层传送机构进入到转运机构中后，气缸收回，将钢铸件下降到与底层传送机构平行的位置，电机驱动传动辊转动将钢铸件从升降架中移出到底层传送机构上的传送辊上；

步骤五、底层传送机构将钢铸件传送到工人工位，工人进行表面加工。

优选地，在步骤二中，钢铸件在排风箱中停留20-40分钟。

以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。