阅读说明：本技术 多台失重秤控制系统、方法、装置和存储介质 (System, method and device for controlling multiple weightless scales and storage medium ) 是由 郑贻端 于 2019-10-08 设计创作，主要内容包括：本申请涉及一种多台失重秤控制系统、方法、装置和存储介质。其中,多台失重秤控制系统包括多台失重秤和上位机。上位机包括控制组件和PLC。控制组件与PLC连接。PLC分别连接各失重秤。控制组件将获取到的物料数据发送给PLC。PLC分别给物料数据关联的各失重秤编写对应的物料配置指令,并以轮询的方式将各物料配置指令发送给对应的失重秤。失重秤根据物料配置指令进行物料配置。基于此,PLC和多台失重秤构成主从式的控制系统,PLC主站轮询各失重秤从站,发送请求,各从站根据主站请求作出响应,根据接收到的对应物料配置指令进行配料生产,多台失重秤同时作业,不需要人工单独设置各台失重秤的流量和配方,操作便捷,有效提高生产效率,减低故障率。(The application relates to a system, a method and a device for controlling a plurality of weightless scales and a storage medium. The multiple weightless scale control systems comprise multiple weightless scales and an upper computer. The host computer includes control assembly and PLC. The control assembly is connected with the PLC. The PLC is respectively connected with each weightless scale. And the control component sends the acquired material data to the PLC. And the PLC writes corresponding material configuration instructions for the weightless scales associated with the material data respectively, and sends the material configuration instructions to the corresponding weightless scales in a polling mode. And the weightless scale performs material allocation according to the material allocation instruction. Based on this, PLC and many weightless scales constitute master-slave mode control system, and PLC master station polls each weightless scale slave station, sends the request, and each slave station makes a response according to the master station request, carries out batching production according to the corresponding material configuration instruction that receives, and many weightless scales operate simultaneously, need not artifical flow and the prescription of setting up each weightless scale alone, and the simple operation effectively improves production efficiency, reduces the fault rate.)

多台失重秤控制系统、方法、装置和存储介质

技术领域

本申请涉及失重秤技术领域，特别是涉及一种多台失重秤控制系统、方法、装置和存储介质。

背景技术

失重秤是现在工业原料给定的设备之一，广泛运用于化工、食品、橡塑等行业的连续给料生产线上。目前，使用失重秤进行生产时，往往需要使用多台失重秤同时配合工作，而每台失重秤的需要控制的流量和配方不同。

在实现过程中，发明人发现传统技术中至少存在如下问题：一般情况下，采用多台失重秤配合作业的生产线中，需要操作员控制各台失重秤的的流量和配方，效率低，随着生产配料效率的要求越来越高，传统的控制方式无法满足生产需求。

发明内容

基于此，有必要针对传统的操作员控制各台失重秤的流量和配方、效率低的问题，提供一种多台失重秤控制系统、方法、装置和存储介质。

一种多台失重秤控制系统，包括：

多台失重秤。

上位机。上位机包括控制组件和PLC。控制组件与PLC连接。PLC分别连接各失重秤。

控制组件将获取到的物料数据发送给PLC。PLC根据物料数据关联的、至少一台失重秤，分别给各失重秤编写对应的物料配置指令，并以轮询的方式将各物料配置指令发送给对应的失重秤。失重秤根据获取到的物料配置指令进行物料配置。

在其中一个实施例中，PLC在发送完各物料配置指令时，以轮询的方式向各失重秤发送对应的读取指令。

失重秤根据读取指令，发送反馈指令给PLC；反馈指令包括第一流量数据；第一流量数据为失重秤实际接收的流量数据。

PLC将第一流量数据与第二流量数据进行比较，并在比较的结果为不同时，生成提示指令，以进行故障提示；第二流量数据为物料数据中对应失重秤的流量数据，或为物料配置指令中的流量配置数据。

在其中一个实施例中，PLC通过RS422串口分别与各失重秤连接。

PLC采用Modbus协议分别与各失重秤建立通信；控制组件采用UDP协议与PLC建立通信。

在其中一个实施例中，还包括报警设备；报警设备与PLC连接。

在其中一个实施例中，控制组件为触摸屏；PLC为FX5U PLC。

另一方面，本申请实施例还提供一种多台失重秤控制方法，应用于多台失重秤控制系统。

其中，多台失重秤控制系统包括：

多台失重秤。

上位机，上位机包括控制组件和PLC；控制组件与PLC连接；PLC分别连接各失重秤。

多台失重秤控制方法包括：

PLC根据物料数据关联的、至少一台失重秤，分别给各失重秤编写对应的物料配置指令；物料数据由控制组件获取得到。

PLC以轮询的方式将各物料配置指令发送给对应的失重秤；物料配置指令用于指示对应的失重秤进行物料配置。

在其中一个实施例中，PLC以轮询的方式将各物料配置指令发送给对应的失重秤的步骤之后，还包括：

PLC在发送完各物料配置指令时，以轮询的方式向各失重秤发送对应的读取指令；读取指令用于指示失重秤向PLC发送反馈指令；反馈指令包括第一流量数据；第一流量数据为失重秤实际接收的流量数据。

PLC将第一流量数据与第二流量数据进行比较，并在比较的结果为不同时，生成提示指令，以进行故障提示；第二流量数据为物料数据中对应失重秤的流量数据，或为物料配置指令中的流量配置数据。

在其中一个实施例中，在PLC以轮询的方式向各失重秤发送对应的读取指令的步骤中：

PLC在发送读取指令给对应的失重秤时，开始计时，若在预设时间内未接收到失重秤返回的反馈指令，则生成超时故障信号，以触发报警。

在其中一个实施例中，预设时间根据物料配置指令和反馈指令中指令的最大字节数得到。

在其中一个实施例中，多台失重秤控制系统还包括与PLC连接的报警设备。

多台失重秤控制方法还包括：

PLC将超时故障信号发送给控制组件和/或报警设备。

在其中一个实施例中，提供了一种基于上述多台失重秤控制方法的装置，包括：

物料配置指令编写单元，用于根据物料数据关联的、至少一台失重秤，分别给各失重秤编写对应的物料配置指令；物料数据由控制组件获取得到。

物料配置指令发送单元，用于以轮询的方式将各物料配置指令发送给对应的失重秤；物料配置指令用于指示对应的失重秤进行物料配置。

在其中一个实施例中，提供一种计算机存储介质，其上存储有计算机程序，该程序被处理器执行时实现如上述的多台失重秤控制方法。

上述技术方案中的一个技术方案具有如下优点和有益效果：

通过上述多台失重秤控制系统，PLC和多台失重秤构成主从式的控制系统，PLC作为主站主动发出请求，以轮询的方式将各物料配置指令发送给对应的失重秤从站，用于控制各失重秤从站的流量和配方，多条指令轮询的方式能够有效缩短通信周期、减低故障率；各失重秤从站根据PLC主站请求做出响应，根据接收到的对应物料配置指令，进行物料配置，从而实现对多台失重秤同时工作的逻辑控制，不需要人工单独设置每台失重秤的流量和配方等，进一步形成各多台失重秤配合工作的产线，操作更便捷，有效缩短通信周期、提高生产效率，减低故障率，能够满足工业生产需求。

附图说明

通过附图中所示的本申请的优选实施例的更具体说明，本申请的上述及其它目的、特征和优势将变得更加清晰。在全部附图中相同的附图标记指示相同的部分，且并未刻意按实际尺寸等比例缩放绘制附图，重点在于示出本申请的主旨。

图1为一个实施例中多台失重秤控制系统的第一示意性结构图；

图2为一个实施例中多台失重秤控制系统的第二示意性结构图；

图3为一个实施例中多台失重秤控制系统的第三示意性结构图；

图4为一个实施例中多台失重秤控制系统的第四示意性结构图；

图5为一个实施例中多台失重秤控制方法的第一示意性流程图；

图6为一个实施例中多台失重秤控制方法的第二示意性流程图；

图7为一个实施例中多台失重秤控制装置的结构示意图。

具体实施方式

为了便于理解本申请，下面将参照相关附图对本申请进行更全面的描述。附图中给出了本申请的首选实施例。但是，本申请可以以许多不同的形式来实现，并不限于本文所描述的实施例。相反地，提供这些实施例的目的是使对本申请的公开内容更加透彻全面。

除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本申请的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本申请的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施例的目的，不是旨在于限制本申请。本文所使用的术语“和/或”包括一个或多个相关的所列项目的任意的和所有的组合。

本申请实施例可运用于多台失重秤作业的生产线上；多台失重秤作业的生产线上，往往需要使用多台失重秤同时配合工作，而每台失重秤所需设定的流量和配方往往不同。同时，传统的操作员控制各台失重秤的的流量和配方的方式效率低，随着生产配料效率的要求越来越高，无法满足工业生产需求，甚至会影响到整个生产的进度。因此，本申请实施例提供一种多台失重秤控制系统，能够实现多台失重秤同时工作在生产线上，不需要人工单独设置每台失重秤的流量和配方等，操作更便捷，有效提高生产效率，能够满足工业生产需求。

在一个实施例中，提供了一种多台失重秤控制系统，如图1所示，包括：

多台失重秤。

上位机。上位机包括控制组件和PLC。控制组件与PLC连接。PLC分别连接各失重秤。

控制组件将获取到的物料数据发送给PLC。PLC根据物料数据关联的、至少一台失重秤，分别给各失重秤编写对应的物料配置指令，并以轮询的方式将各物料配置指令发送给对应的失重秤。失重秤根据获取到的物料配置指令进行物料配置。

具体而言，多台失重秤控制系统包括多台失重秤和上位机。上位机获取物料数据，根据物料数据关联的、至少一台失重秤，分别给各失重秤编写对应的物料配置指令，将各物料配置指令发送给对应的失重秤，以控制多台失重秤进行物料配置。物料数据可包括关联失重秤的地址，以及与各失重秤地址对应的流量、配方、温度、状态和延时数据等。

具体地，上位机包括控制组件和PLC，通过PLC和控制组件搭配作为上位机与各台失重秤建立通信。控制组件与PLC连接。PLC分别连接各失重秤。控制组件获取所需的物料数据，将物料数据发送给PLC，实现人机交互。示例性地，控制组件可将物料数据以一条生产指令的形式发送给PLC。PLC作为主站根据物料数据关联的、至少一台失重秤，分别给各失重秤从站编写对应的物料配置指令，并以轮询的方式将各物料配置指令发送给对应的从站，以控制对应的从站工作。

本申请实施例中采用给各失重秤编写对应的物料配置指令，以多条指令轮询的方式进行通信，以有效缩短通信周期，而不采用传统的共用一条通讯指令不断更改参数的方式进行通信。进一步地，本申请实施例中保持两条指令传递之间有一个不执行通讯的空白扫描周期，以此来保障上一次通讯完全退出，形成足够的间隔时间，避免出现同时有两条通讯指令叠加的情况，能够有效减少通讯故障率。上位机与失重秤联系，主要通过走通讯的形式进行，通讯的难点在于减少错误和加快速率，而传统的共用一条通讯指令的通信方式中，通过不断更改参数的方式进行通信，会导致通信周期的较长，影响通信效率。并且以传统的方式通讯容易出现上一条通信完成但还未达到指定的间隔时间就开启下一条指令作业，导致通讯发生冲突，出现通讯中断故障。需要说明的是，物料数据中至少包括对应失重秤地址的流量和/或配方数据。

本申请实施例中以PLC和控制组件搭配作为上位机，通过PLC分别与各失重秤建立通信。其中，控制组件，用于将获取到的物料数据发送PLC，实现人机交互。示例性地，控制组件包括输入组件和输出组件。可选地，输入组件包括键盘、鼠标和触摸屏中的至少一种；可选地，输出组件可为触摸屏或显示屏。

物料数据可根据配方号得到，或可根据在控制组件上设定配料数据得到。在一个示例中，基于预存在PLC中的多套预设物料数据，操作员通过控制组件选择该套预设物料数据对应的配方号，以确定对应的预设物料数据。PLC调用与配方号对应的物料数据，根据物料数据关联的、至少一台失重秤，分别给各失重秤编写对应的物料配置指令，以控制多台失重秤进行物料配置。每套预设物料数据包括关联失重秤的地址、对应失重秤地址的流量、配方、温度和状态等数据。在一个示例中，操作员通过控制组件设定所需的物料数据，控制组件将获取到的物料数据发送给PLC，作为物料数据输入。以设定流量数据为例，若通过控制组件设定总流量为100KG/H，对应的三台失重秤地址，与各失重秤地址对应的配方比分别设定为20％、30％、50％，控组组件将物料数据发送给PLC，PLC根据物料数据关联的三台失重秤，分别给各失重秤编写对应的物料配置指令，以控制三台失重秤对应的流量配置分别为20KG/H、30KG/H、50KG/H。进一步地，本申请实施例还可通过改变与各失重秤地址对应的配方比或总流量，以调整物料数据中对应失重秤的流量数据。

其中，PLC采用一种可编程的存储器，在其内部存储执行逻辑运算、顺序控制、定时、计数和算术运算等操作的指令，通过数字式或模拟式的输入输出来控制各种类型的机械设备或生产过程。由于PLC运算能力比较强，能快速处理大量的数据，有效提高上位机与各台失重秤的通信效率。而传统的上位机与失重秤的通信方式中，通过工控机和上位机软件搭配作为上位机，与各台失重秤建立通信，存在上位机软件价格昂贵、不能进行大量的脚本程序编写的问题，甚至会导致系统运行缓慢，不符合工业控制对快速响应性需求。

基于上述结构，控制组件将获取到的物料数据发送给PLC主站，PLC主站根据物料数据关联的、至少一台失重秤，分别主动给各失重秤从站编写对应的物料配置指令，并以轮询的方式将各物料配置指令发送给对应的失重秤从站，多条指令轮询的方式能够有效缩短通信周期、减低故障率。各失重秤响应PLC请求，根据获取到的物料配置指令进行物料配置，从而实现PLC主站对多台失重秤从站的逻辑控制，形成多台失重秤同时工作的生产线，有效提高生产效率。

在一个实施例中，PLC在发送完各物料配置指令时，以轮询的方式向各失重秤发送对应的读取指令。

失重秤根据读取指令，发送反馈指令给PLC。反馈指令包括第一流量数据。第一流量数据为失重秤实际接收的流量数据。

PLC将第一流量数据与第二流量数据进行比较，并在比较的结果为不同时，生成提示指令，以进行故障提示。第二流量数据为物料数据中对应失重秤的流量数据，或为物料配置指令中的流量配置数据。

具体而言，PLC在发送完各物料配置指令时，以轮询的方式向各失重秤发送对应的读取指令。读取指令用于指示对应的失重秤发送反馈指令给PLC。PLC可通过比较各反馈指令中失重秤实际接收的数据与物料数据或物料配置指令中的对应数据，以校验失重秤接收到的物料配置指令是否正确写入。其中，反馈指令可包括失重秤实际接收的数据；可选地，反馈指令可包括配方、流量、温度、延时时间和重量等数据中的至少一种。其中，物料数据或物料配置指令中的对应数据可包括配方、流量、温度、延时时间和重量等数据中的至少一种。

具体地，反馈指令包括第一流量数据，第一流量数据为失重秤实际接收的流量数据。PLC将第一流量数据与第二流量数据进行比较，以检验各失重秤是否正确写入接收到的流量数据，并在比较的结果为不同时，生成提示指令，以进行故障提示。在一个示例中，PLC将第一流量数据与物料数据中对应失重秤的流量数据进行比较，并在比较的结果为不同时，生成提示指令，以进行故障提示；在一个示例中，PLC将第一流量数据与物料配置指令中的流量配置数据进行比较，并在比较的结果为不同时，生成提示指令，进行故障提示，以提示操作员目前存在物料配置指令未正常写入对应的失重秤、及时排除故障，能够提高多台失重秤控制系统的安全性。

在一个实施例中，PLC在发送读取指令给对应的失重秤时，开始计时，若在预设时间内未接收到失重秤返回的反馈指令，则生成超时故障信号，以触发报警。

在一个实施例中，如图2所示，PLC通过RS422串口分别与各失重秤连接。

具体而言，PLC可采用RS422串口分别与各失重秤进行半双工通信。

在一个实施例中，PLC采用Modbus协议分别与各失重秤建立通信。控制组件采用UDP协议与PLC建立通信。

具体而言，PLC通过Modbus协议分别与各失重秤建立通信，PLC作为Modbus主站与各失重秤之间以指令轮询的方式进行通信。

Modbus协议具有侦错能力强、数据传输量大、实时性好和硬件要求成本低等优点。此协议支持多种电气接口，如RS422、RS485，还可以在各种介质上传送，如光纤、无线等。Modbus协议为主/从串行通讯协议且网络中只有一个主站其余为从站，支持RTU和ASCII两种传输模式。

控制组件采用UDP协议(User Datagram Protocol，用户数据包协议)与PLC建立通信。

在一个实施例中，如图3所示，多台失重秤控制系统还包括报警设备。报警设备与PLC连接。

具体而言，报警设备包括LED((light Emitting Diode，发光二极管)灯、声响设备和触摸屏至少一种。

在一个实施例中，如图4所示，控制组件为触摸屏。

具体而言，控制组件为触摸屏。触摸屏获取物料数据，将获取到的物料数据发送给PLC，用以触发PLC给与物料数据对应的失重秤编写物料配置指令。在通过PLC对多台失重秤的控制过程中，触摸屏可以实时监测物料配送情况，在触摸屏界面显示各失重秤不同的配料状态。

在一个实施例中，如图4所示，PLC为FX5U PLC。

具体而言，PLC为FX5U PLC。FX5U PLC，具有高性价比、反应速度快的优点，行业内同级别的PLC扫描周期普遍在十几毫秒，而该PLC的扫描周期只需要三四毫秒，反应速度非常快，适合用于多台失重秤的控制系统。在一个实施例中，提供了一种多台失重秤控制方法，应用于多台失重秤控制系统。

多台失重秤控制系统包括：

多台失重秤。

上位机。上位机包括控制组件和PLC。控制组件与PLC连接。PLC分别连接各失重秤。

如图5所示，多台失重秤控制方法包括：

步骤S100，PLC根据物料数据关联的、至少一台失重秤，分别给各失重秤编写对应的物料配置指令；物料数据由控制组件获取得到。

步骤S200，PLC以轮询的方式将各物料配置指令发送给对应的失重秤；物料配置指令用于指示对应的失重秤进行物料配置。

具体而言，PLC接收由控制组件获取的物料数据，根据物料数据中关联的、至少一台失重秤给对应的失重秤编写物料配置指令。物料数据中包括关联的失重秤地址、对应失重秤地址的流量和配方数据。PLC采用多条指令轮询的方式将各物料配置指令发送给对应的失重秤，各失重秤响应对应的物料配置指令，根据对应的物料配置指令进行物料配置。

在一个实施例中，如图6所示，在PLC以轮询的方式将各物料配置指令发送给对应的失重秤的步骤之后，还包括：

步骤S300，PLC在发送完各物料配置指令时，以轮询的方式向各失重秤发送对应的读取指令；读取指令用于指示失重秤向PLC发送反馈指令；反馈指令包括第一流量数据；第一流量数据为失重秤实际接收的流量数据；

步骤S400，PLC将第一流量数据与第二流量数据进行比较，并在比较的结果为不同时，生成提示指令，以进行故障提示；第二流量数据为物料数据中对应失重秤的流量数据，或为物料配置指令中的流量配置数据。

具体而言，PLC在发送完所有的物料配置指令后，轮询的向各失重秤发送对应的读取指令。读取指令用以控制对应的失重秤返回反馈指令给PLC。PLC通过比较各反馈指令中的数据与物料数据或物料配置指令中的对应数据，以校验失重秤中的数据量是否正常写入。在上述的比较结果不同时，PLC生成提示指令，以进行故障提示。由于本申请方法实施例运用于上述的多台失重秤控制系统，具体内容可参见本申请系统实施例中的叙述，此处不再赘述。

具体地，反馈指令包括第一流量数据；第一流量数据为失重秤实际接收的流量数据。PLC将第一流量数据与第二流量数据进行比较，以检验各失重秤是否正确写入接收到的流量数据，并在比较的结果为不同时，生成提示指令，以进行故障提示。

应该理解的是，虽然图5和6流程图中的各个步骤按照箭头的指示依次显示，但是这些步骤并不是必然按照箭头指示的顺序依次执行。除非本文中有明确的说明，这些步骤的执行并没有严格的顺序限制，这些步骤可以以其它的顺序执行。而且，图5和6中的至少一部分步骤可以包括多个子步骤或者多个阶段，这些子步骤或者阶段并不必然是在同一时刻执行完成，而是可以在不同的时刻执行，这些子步骤或者阶段的执行顺序也不必然是依次进行，而是可以与其它步骤或者其它步骤的子步骤或者阶段的至少一部分轮流或者交替地执行。

在一个实施例中，在PLC以轮询的方式向各失重秤发送对应的读取指令的步骤中：

PLC在发送读取指令给对应的失重秤时，开始计时，若在预设时间内未接收到失重秤返回的反馈指令，则生成超时故障信号，以触发报警。

具体而言，PLC以轮询的方式向对应的失重秤发送读取指令，要求失重秤返回反馈指令，以检验该失重秤的物料配置指令是否正确写入。PLC在发送读取指令给对应的失重秤时，开始计时，如果在预设时间内接收到该失重称返回的反馈指令，则一次完整的轮询结束，PLC自动轮询下一失重秤从站。如果PLC在预设时间内未接收到失重秤返回的反馈指令时，PLC则判断发生故障，生成超时故障信号，以触发报警。本申请实施例中通过设定预设时间，有效缩短整个轮询周期，可加大单位时间内通讯次数，进而提高通讯效率。而预设时间设置不合适将导致通讯出错或整个通讯周期过长。预设时间由通讯协议传输模式、指令中的字节数、缓冲时间以及帧间的间隔时间等决定。在一个示例中，通过单独检测每个失重秤从站响应PLC指令的响应时间，得到从站最大响应时间，将从站最大响应时间作为预设时间。

在一个实施例中，预设时间根据物料配置指令和反馈指令中指令的最大字节数得到。

具体而言，在Modbus协议中，预设时间根据物料配置指令和反馈指令中指令的最大字节数得到，本实施例中通过确定物料配置指令和反馈指令中指令的最大字节数，在当前通讯波特率下，根据传输指令的最大字节数得到对应的数据传输时间以设定预设时间。正常情况下，预设时间应该大于PLC主站发出请求后直至接收到对应的失重秤反馈指令的时间。如果在指定的预设时间内未接收到对应失重秤的反馈指令，则认定发生超时故障，PLC则生成超时故障信号以进行报警。

在一个示例中，在对应的通讯波特率下，预设时间由物料配置指令和反馈指令中指令的最大字节数确定。预设时间为两倍的最大传输时间，最大传输时间为传输最大字节的通信时间。正常情况下，每次物料配置指令发送时间应不超过预设时间。在PLC主站轮询对应的失重秤时，开始计时，若PLC未在预设时间内将物料配置指令发送给对应的失重秤，存在发送时间大于预设时间，则认定发生超时故障；若PLC未在预设时间内接收各失重秤返回的数据，存在接收超时，则认定发生超时故障。若当前通讯波特率设为9600bps，数据帧包括8位数据位、无校验、1位停止位，一帧数据就是为10bit，以读操作为例，假设物料配置指令和反馈指令中指令的最大字节数为8，则传输该最大字节对应的通信时间为8×10bit×1000/9600＝8.33ms，则预设时间为最大传输时间的两倍，即16.66ms，得到预设时间。

在一个示例中，在对应的通讯波特率下，预设时间由物料配置指令和反馈指令中指令的最大字节数确定。具体地，预设时间为两倍的最大传输时间和帧间的间隔时间之和，最大传输时间为传输最大字节的通信时间。若当前通讯波特率设为9600bps，数据帧包括8位数据位、无校验、1位停止位，一帧数据就是为10bit，以读操作为例，假设物料配置指令和反馈指令中指令的最大字节数为8，则传输对应的最大字节的通信时间为8×10bit×1000/9600＝8.33ms，最大传输时间的两倍为16.66ms，而基于Modbus RTU通信方式，帧间存在3.5个字符间隔时间，在9600bps下，帧间间隔时间约为4ms，因此，预设时间为两倍的最大传输时间与帧间间隔时间之和为19.66ms。若当前PLC发送的字节数为8，对应的物料配置指令的发送时间可计算为8×10bit×1000/9600＝8.33ms，假如对应返回的反馈指令的字节数为7，所需要的返回时间为：7×10bit×1000/9600＝7.29ms，一次通信所需要的时间为15.62ms，小于预设时间。正常情况下，PLC轮询该失重秤从站的实际通信时间应不超过预设时间。

在一个示例中，在对应的通讯波特率下，预设时间由物料配置指令中的最大字节数的指令和反馈指令中指令的最大字节数得到。预设时间为两倍的最大传输时间、帧间的间隔时间和缓冲时间之和。其中，最大传输时间为传输指令的最大字节的通信时间。通过长时间的理论研究和实践经验总结，缓冲时间可以是4ms至5ms。

由于Modbus协议通用性好，但通讯速率和通讯周期无法自适应调节。通过设置预设时间，加大单位时间内通讯次数，缩短整个轮询周期，以此来提高通讯效率。若预设时间设置不合理，将导致通讯出错或整个通讯周期过长。

在一个实施例中，多台失重秤控制系统还包括与PLC连接的报警设备。

多台失重秤控制方法还包括：

PLC将超时故障信号发送给控制组件和/或报警设备。

具体而言，多台失重秤控制系统中，在发生超时故障时，PLC将超时故障信号发送给控制组件和/或报警设备。在一个实施例中，PLC将超时故障信号发送给报警设备，通过报警设备及时提醒操作员产生超时故障。可选地，设备包括声响设备、触摸屏和提示灯中至少一种。

在一个实施例中，提供了一种基于上述多台失重秤控制方法的装置，如图7所示，包括：

物料配置指令编写单元，用于根据物料数据关联的、至少一台失重秤，分别给各失重秤编写对应的物料配置指令；物料数据由控制组件获取得到。

物料配置指令发送单元，用于以轮询的方式将各物料配置指令发送给对应的失重秤；物料配置指令用于指示对应的失重秤进行物料配置。

具体而言，本装置中通过物料配置指令编写单元，根据物料数据，给各失重秤编写对应的物料配置指令；物料配置指令发送单元，将物料配置指令轮询的发送给对应的失重秤。

在一个实施例中，多台失重秤控制装置还包括：

读取指令发送单元，用于在发送完各物料配置指令时，以轮询的方式向各失重秤发送对应的读取指令；读取指令用于指示失重秤向PLC发送反馈指令；反馈指令包括第一流量数据；第一流量数据为失重秤实际接收的流量数据。

在一个实施例中，多台失重秤控制装置还包括：

数据比较单元，用于将第一流量数据与第二流量数据进行比较，并在比较的结果为不同时，生成提示指令，以进行故障提示；第二流量数据为物料数据中对应失重秤的流量数据，或为物料配置指令中的流量配置数据。

关于多台失重秤控制装置的具体限定可以参见上文中对于多台失重秤控制方法的限定，在此不再赘述。需要说明的是，本申请实施例中对模块的划分是示意性的，仅仅为一种逻辑功能划分，实际实现时可以有另外的划分方式。上述多台失重秤控制装置中的各个模块可全部或部分通过软件、硬件及其组合来实现。上述各模块可以硬件形式内嵌于或独立于计算机设备中的处理器中，也可以以软件形式存储于计算机设备中的存储器中，以便于处理器调用执行以上各个模块对应的操作。

在一个实施例中，提供了一种计算机存储介质，其上存储有计算机程序，该程序被处理器执行时实现如上述的多台失重秤控制方法。

在一个实施例中，计算机程序被处理器执行以轮询的方式将各物料配置指令发送给对应的失重秤的步骤之后，还实现以下步骤：

在发送完各物料配置指令时，以轮询的方式向各失重秤发送对应的读取指令；读取指令用于指示失重秤向PLC发送反馈指令；反馈指令包括第一流量数据；第一流量数据为失重秤实际接收的流量数据。

在一个实施例中，计算机程序被处理器执行以轮询的方式将各物料配置指令发送给对应的失重秤的步骤之后，还实现以下步骤：

将第一流量数据与第二流量数据进行比较，并在比较的结果为不同时，生成提示指令，以进行故障提示；第二流量数据为物料数据中对应失重秤的流量数据，或为物料配置指令中的流量配置数据。

关于存储介质的具体限定可以参见上文中对于多台失重秤控制方法的限定，在此不再赘述。本领域普通技术人员可以理解实现上述实施例方法中的全部或部分流程，是可以通过计算机程序来指令相关的硬件来完成，所述的计算机程序可存储于一非易失性计算机可读取存储介质中，该计算机程序在执行时，可包括如上述各方法的实施例的流程。其中，本申请所提供的各实施例中所使用的对存储器、存储、数据库或其它介质的任何引用，均可包括非易失性和/或易失性存储器。非易失性存储器可包括只读存储器(ROM)、可编程ROM(PROM)、电可编程ROM(EPROM)、电可擦除可编程ROM(EEPROM)或闪存。易失性存储器可包括随机存取存储器(RAM)或者外部高速缓冲存储器。作为说明而非局限，RAM以多种形式可得，诸如静态RAM(SRAM)、动态RAM(DRAM)、同步DRAM(SDRAM)、双数据率SDRAM(DDRSDRAM)、增强型SDRAM(ESDRAM)、同步链路(Synchlink)DRAM(SLDRAM)、存储器总线(Rambus)直接RAM(RDRAM)、直接存储器总线动态RAM(DRDRAM)、以及存储器总线动态RAM(RDRAM)等。

以上所述实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。

以上所述实施例仅表达了本申请的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对本申请范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本申请构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本申请的保护范围。因此，本申请的保护范围应以所附权利要求为准。