阅读说明：本技术 真木皮膜的制造方法 (Method for producing wood skin film ) 是由 张哲睿 于 2018-07-24 设计创作，主要内容包括：一种真木皮膜的制造方法,包括：步骤一,取得一真木皮；歩骤二,将该真木皮含浸合成树脂；步骤三,将吸收合成树脂的真木皮烘干；步骤四,在烘干的该真木皮的两面分别涂布紫外光固化树脂；步骤五,将两面均具有紫外光固化树脂的该真木皮进行加热；步骤六,将经过步骤五的该真木皮进行瞬间低温定型完成真木皮膜成品。(A method for manufacturing a real wood skin membrane comprises the following steps: step one, obtaining a real wood veneer; step two, soaking the real wood veneer in synthetic resin; step three, drying the real wood veneer absorbing the synthetic resin; step four, respectively coating ultraviolet curing resin on two surfaces of the dried real wood veneer; step five, heating the real wood veneer with ultraviolet curing resin on two sides; and step six, carrying out instant low-temperature shaping on the real wood skin obtained in the step five to obtain a real wood skin finished product.)

真木皮膜的制造方法

技术领域

本发明是关于将真木皮制做成可供各种产品表面装饰的真木皮膜的方法。

背景技术

带有木纹的制品应用范围广大，可应用于家俱、地板、墙面、橱柜、各种产品的装饰…等。在产品表面形成木纹样，目前多采用在产品表面粘贴仿木纹纸的方式。但是仿木纹纸仅仅表现出类木纹，实质上缺少了真木纹的自然效果，再者，仿木纹纸的表面是平滑的，缺乏真木纹凹凸起伏的立体感。然而，若要以真木皮取代依木纹纸作为各种产品表面的装饰，是有很多困难要克服的，例如，真木皮的特性是干、薄、硬、脆，容易破裂，无法完整贴覆在产品表面，更不能贴覆在有曲率的产品表面。贴覆真木皮的粘着剂会被真木皮吸收，真木纹的立体自然效果会被粘着剂破坏。真木皮易受环境温湿度的影响而翘曲、变形、破裂、变色、甚至出现木质腐败气味。

发明内容

本发明所要解决的问题是关于如何制做可以取代仿木纹纸作为各种产品表面装饰的真木皮。

本发明提供一种真木皮膜的制造方法，包括：

步骤一，从实木的木质部取一块完整无缺损的真木皮，该真木皮的厚度为0.1～0.2mm；

歩骤二，将该真木皮含浸合成树脂，使该真木皮充份吸收合成树脂，并以该合成树脂封闭该真木皮的气孔和微管束；经步骤二的该真木皮其厚度仍维持0.1～0.2mm；

步骤三，将吸收该合成树脂的该真木皮烘干，去除至少95％的水分；

步骤四，在烘干的该真木皮的其中一面涂布100％固含量紫外光固化树脂，涂布厚度为10μm～30μm，涂布后经紫外线照射20～30秒完成固化，制成一真木皮膜；所制成的真木皮膜的厚度相较于该真木皮的厚度增加1％～1.2％。

本发明另提供一种真木皮膜的制造方法，包括：

步骤一，从实木的木质部取一块完整无缺损的真木皮，该真木皮的厚度为0.1～0.2mm；

歩骤二，将该真木皮含浸合成树脂，使该真木皮充份吸收合成树脂，并以该合成树脂封闭该真木皮的气孔和微管束；经步骤二的该真木皮其厚度仍维持0.1～0.2mm；

步骤三，将吸收该合成树脂的该真木皮烘干，去除至少95％的水分；

步骤四，在烘干的该真木皮的两面分别涂布100％固含量紫外光固化树脂，涂布厚度为10μm～30μm；

步骤五，将两面均具有紫外光固化树脂的该真木皮进行110℃～130℃加热；

步骤六，将经过步骤五的该真木皮进行瞬间低温定型，完成真木皮膜成品，该真木皮膜的厚度相较于该真木皮的厚度增加1％～1.5％。

本发明的功效：

本发明的方法改进了原始真木皮干薄硬脆容易破裂的特性，本发明方法所制成的真木皮膜具有柔软性、韧性，不易破裂，因此可以完整的贴覆在产品的表面，产品的表面可以是平面，也可是各种曲率的起伏面。

本发明的方法制成的真木皮膜保有木纹的原始态样以及立体自然凹凸木纹效果。

本发明的方法可以依需求调整真木皮膜的厚度。

本发明的方法制成的真木皮膜可长时间对抗环境温湿度而无翘曲、变形、破裂、变色、或气味改变等问题，也具有抗污、耐磨等特性。

具体实施方式

实施例一

本提供一种真木皮膜的制造方法，包括：

步骤一，从实木的木质部取一块完整无缺损的真木皮，该真木皮的面积视需要而定，该真木皮的厚度为0.1～0.2mm；

歩骤二，将真木皮含浸合成树脂，所述的合成树脂优选为水性聚胺酯；含浸时间为3～5分钟；此步骤的主要目的是使真木皮充份吸收合成树脂，并以合成树脂封闭真木皮的气孔和微管束；因此，真木皮经步骤二含浸合成树脂后需移除表面过多过厚的合成树脂，移除的方式包含但不限于表面轻刷；经步骤二的真木皮其厚度仍维持0.1～0.2mm；

步骤三，将吸收合成树脂的真木皮烘干，去除至少95％的水分；所述的烘干方式包含但不限于常温静置或40℃～60℃低温烘干；

步骤四，在烘干的真木皮的其中一面涂布100％固含量紫外光固化树脂，涂布厚度为10μm～100μm，优选厚度是10μm～30μm，涂布后经紫外线照射20～30秒完成固化，制成一真木皮膜；紫外光固化树脂的涂布厚度可依照真木皮膜的厚度需求而调整，换言之，此步骤为真木皮膜最终厚度的关键；另外，紫外光固化树脂为透明无色，真木皮膜的色泽为真木皮的原色泽；也可在紫外光固化树脂中添加色料，改变真木皮膜的颜色。

实施例一的方法所制成的真木皮膜的厚度相较于该真木皮的厚度增加1％～1.2％。

实施例二

本发明真木皮膜的制造方法，包括：

步骤一，从实木的木质部取一块完整无缺损的真木皮，该真木皮的面积视需要而定，该真木皮的厚度为0.1～0.2mm；

歩骤二，将真木皮含浸合成树脂，所述的合成树脂优选为水性聚胺酯；含浸时间为3～5分钟；此步骤的主要目的是使真木皮充份吸收合成树脂，并以合成树脂封闭真木皮的气孔和微管束；因此，真木皮经步骤二含浸合成树脂后需移除表面过多过厚的合成树脂，移除的方式包含但不限于表面轻刷；经步骤二的真木皮其厚度仍维持0.1～0.2mm；

步骤三，将吸收树脂的真木皮烘干，去除至少95％的水分；所述的烘干方式包含但不限于常温静置或40℃～60℃低温烘干；

步骤四，在烘干的真木皮的两面分别涂布100％固含量紫外光固化树脂，涂布厚度为10μm～100μm，优选厚度是10μm～30μm；紫外光固化树脂的涂布厚度可依照真木皮膜成品的厚度需求而调整，换言之，这是调整真木皮膜成品厚度的关键步骤：另外，紫外光固化树脂为透明无色，真木皮膜成品的色泽为真木皮的原色泽；也可在紫外光固化树脂中添加色料，改变真木皮膜成品的颜色；

步骤五，将两面均具有紫外光固化树脂的真木皮进行110℃～130℃加热，加热时间约5分钟；

步骤六，将步骤五的真木皮进行瞬间低温定型，完成真木皮膜成品；所述瞬间低温定型的温度为4℃。

实施例二的方法所制成的真木皮膜的厚度相较于该真木皮的厚度增加1％～1.5％。