具体实施方式

下面结合附图的图1至图3对本发明的一种全自动异型电缆导体生产线作进一步详细说明。

下面详细描述本专利的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本专利，而不能理解为对本专利的限制。

本发明的一种全自动异型电缆导体生产线，请参考图1至图4，包括多个立式和卧式导体轧型装置4、监测装置5和PCL控制集成模块8，其中，所述导体轧型装置4，用于对电缆导体外径尺寸进行轧制，实时检测电缆导体外径尺寸数据，并将检测到的电缆导体外径尺寸数据传输给PLC控制集成模块；所述监测装置5，用于实时检测电缆导体外径尺寸数据，并将检测到的电缆导体外径尺寸数据传输给PLC控制集成模块8；所述PLC控制集成模块8，接收监测装置5传输的电缆导体的外径尺寸数据和导体轧型装置4传输的电缆导体的外径尺寸数据，依据设定电缆导体外径尺寸数据、监测装置5传输的电缆导体外径尺寸数据和导体轧型装置4传输的电缆导体外径尺寸数据控制导体轧型装置4对电缆导体外径尺寸进行轧制。如图1所示，现有技术中电缆导体生产线运行框图，电缆导体在生产过程运行方向由图1所示由A向B运行，首先导体单丝由放线装置1放线通过分线装置2将单丝独立分开，避免单丝缠绕，后进入并线装置3进行束线，并通过放线装置1的旋转形成绞合，此时通过并线装置3后导体外形为圆形且未紧压，随后进入导体轧型装置4根据产品工艺要求进行轧型，根据不同电缆导线不同根数的要求，要经过多层绞合，即每层电缆导线经过放线装置1、分丝装置2并线装置3和导体轧型装置4与前一层的电缆导线绞合轧型，在导体轧型装置4轧型中，操作人员通过调整丝杠来调整轧型装置4中的第一导体模具4.6与第二导体模具4.7之间距离，从而控制电缆导体的外径尺寸。而后导体进入牵引装置6以得到行进动力，最后由收线装置7进行收线储线完成整个生产过程。本发明一种全自动异型电缆导体生产线，如图2所示，与现有技术相比较，增加了PLC控制集成模块8和在导体轧型装置4上设置了测距装置和动力装置，在多层绞合后，最后导体轧型装置4后面，添加监测装置5。本发明一种异型电缆导体生产线中，异型电缆导体的生产是，由 PCL控制集成模块8依据设定的电缆导体外径尺寸数据、导体轧型装置4传输的电缆导体外径尺寸数和据监测装置5传输的电缆导体外径尺寸数据或者来控制导体轧型装置4对电缆导体的外径尺寸进行轧制，实现了异型电缆导体的外径尺寸全部自动化控制，从而解决人员操作控制异型电缆导体外径尺寸造成异型电缆导体外径尺寸不稳定的问题。如图3所示，在本实施例中多个立式和卧式导体轧型装置4包括4个导体轧型装置4，即第一卧式导体轧型装置，第二立式导体轧型装置，第三卧式导体轧型装置和第四立式导体轧型装置。 所述PCL控制集成模块8与4个导体轧型装置4和监测装置5通过数据线连接，所述监测装置5用于实时检测导体的外形尺寸并将检测到的电缆外径尺寸数据传输给PLC控制集成模块8，所述导体轧型装置4也对通过导体轧型装置4的电缆导体的外径尺寸进行实时检测，并将检测到的电缆导体的外径尺寸数据传输给PLC控制集成模块8。刚开始生产，PLC控制集成模块8依据设定电缆导体外径尺寸数据来控制第一卧式导体轧型装置和第二立式导体轧型装置对电缆导体外径尺寸的轧制，当位于第一卧式导体轧型装置和第二立式导体轧型装置上的测距装置将检测到的电缆导体外径尺寸数据传输给PLC控制集成模块8后，经过PLC控制集成模块8的对设定电缆导体外径尺寸数据和测距装置传输的电缆导体外径尺寸的数据进行对比判定测距装置传输的电缆导体外径尺寸的数据是否接近设定电缆导体外径尺寸数据。当测距装置传输的电缆导体外径尺寸的数据达到设定电缆导体外径尺寸数据，PLC控制集成模块8控制停止第一卧式导体轧型装置和第二立式导体轧型装置对于电缆导体外径的轧制；当测距装置传输的电缆导体外径尺寸的数据达不到设定电缆导体外径尺寸数据，PLC控制集成模块8控制第一卧式导体轧型装置和第二立式导体轧型装置对于电缆导体外径的继续进行轧制。当生产继续进行，电缆导体经过监测装置后，PLC控制集成模块8接收到监测装置5传输的检测到的电缆导体外径尺寸的数据，经过PLC控制集成模块8的数据处理后，以所述处理数据为依据，PLC控制集成模块8控制第三卧式导体轧型装置和第四立式导体轧型装置对电缆导体外径尺寸进行微调轧制，从而得到最适合电缆导体外径尺寸。

本发明的一种全自动异型电缆导体生产线，请参考图1至图4，所述导体轧型装置4包括动力装置、测距装置、第一导体模具轴4.8和第二导体模具轴4.9，所述动力装置与测距装置分别与PLC控制集成模块8通过数据线连接，动力装置接收PLC控制集成模块8的信号指令驱动第一导体模具轴和第二导体模具轴移动控制电缆导体外径尺寸轧制，所述测距装置用于检测电缆导体外径尺寸数据，并将检测到的电缆导体外径尺寸数据传输给PLC控制集成模块8，测距装置设置于第一导体模具轴4.8和第二导体模具轴4.9边上。导体轧型装置4还包括第一导体模具4.6和第二导体模具4.7，所述第一导体模具4.6和第二导体模具4.7配对并排设置于支架上，第一导体模具轴4.8贯穿于第一导体模具4.6中心位置，第二导体模具轴4.9贯穿于第二导体模具4.7中心位置。在本实施例中，导体轧型装置4中的动力装置为电动机4.1，减速装置为蜗轮蜗杆减速机4.2，传动装置为传动杆4.3，所述蜗轮蜗杆减速机4.2包括蜗轮和蜗杆，电动机4.1输出轴与蜗杆连接。电动机4.1与PLC控制集成模块8连接，接收PLC控制集成模块8传输的信号控制电动机4.1正反向旋转，从而来推动第一导体模具轴4.8和第二导体模具轴4.9的移动，从而带动第一导体模具4.6和第二导体模具4.7的移动，来调节第一导体模具4.6和第二导体模具4.7间的距离，从而对输入轧型装置4中的电缆导体进行夹紧与放松操作，来实现电缆导体外径尺寸控制。将测距装置设置于第一导体模具轴4.8和第二导体模具轴4.9边上，测量第一导体模具4.6和和第二导体模具4.7的之间的距离也就测量了轧型电缆导体的外径尺寸。进一步，所述测距装置包括激光发射接收器4.10和激光反射板4.11，所述激光发射接收器4.10固定于第一模具轴4.8的边上，用于发射激光束并接收激光反射板反射过来的激光，所述激光反射板4.11固定于第二模具轴4.9的边上，用于反射激光反射接收器发射的激光，激光发射接收器4.10位置与激光反射板4.11位置相对应，激光发射接收器4.10与PLC控制集成模块8通过数据线连接。以上限定了测距装置的利用测量激光发射路径的距离和反射激光路径距离求平均的原理测定电缆导体外径尺寸。激光发射接收器包括4.10内包括数据处理模块，所述数据处理模块将激光发射接收器4.10的测量数据进行处理并传输给PLC控制集成模块8，PLC控制集成模块8接收激光发射接收器4.10传输的检测到的电缆导体外径尺寸数据，并根据接收到电缆导体外径尺寸数据控制轧型装置4轧制电缆导体外径尺寸。

本发明的一种全自动异型电缆导体生产线，请参考图1至图4，所述PLC控制集成模块8包括操作模块、数据收集模块、数据处理模块和控制模块；所述操作模块、所述数据收集模块、所述数据处理模块和所述控制模块之间相互连接；所述操作模块是用来手动输入设定电缆导体外径尺寸数据；数据收集模块用于接收监测装置传输的检测到的电缆导体外径尺寸数据和激光发射接收器传输的检测到的电缆导体外径尺寸数据和手动输入设定的电缆导体外径尺寸数据，；所述数据处理模块将接收到的监测模块传输的检测到的电缆导体外径尺寸数据、激光发射接收器传输的检测到的电缆导体外径尺寸数据和手动输入设定的电缆导体外径尺寸数据转化为信号指令传递给控制模块；所述控制模块根据收到的数据处理模块的信号指令控制导体轧型装置对电缆导体进行外径尺寸进行轧制。刚开始生产，生产线启动时，首先由操作模块输入设定电缆导体外径尺寸数据，数据收集模块将输入设定电缆导体外径尺寸数据采集后传输给数据处理模块，数据处理模块将设定点电缆导体外径尺寸数据处理成为信号指令，并传递给控制模块，控制模块传输信号指令控制第一卧式导体轧型装置中的电动机4.1和第二立式导体轧型装置中的电动机4.1正反旋转运行，从而来推动第一导体模具轴4.8和第二导体模具轴4.9的移动，从而带动第一导体模具4.6和第二导体模具4.7的移动，来调节第一导体模具4.6和第二导体模具4.7间的距离，从而对输入轧型装置4中的电缆导体进行夹紧与放松操作，来实现电缆导体外径尺寸控制。随着生产的进行，位于第一卧式导体轧型装置和第二立式导体轧型装置上的激光发射接收器传输检测到电缆导体外径尺寸数据给数据收集模块，数据收集模块将接收到电缆导体外径尺寸数据传输给数据处理模块，数据处理模块对比设定的电缆导体外径尺寸数据和激光发射接收器传输的电缆导体外径尺寸数据而判定经过第一卧式导体轧型装置和第二立式导体轧型装置后的电缆导体外径尺寸是否达到设定电缆导体外径尺寸数据，达到设定电缆导体外径尺寸数据，控制模块将控制停止第一卧式导体轧型装置和第二立式导体轧型装置停止对电缆导体外径的轧制；当达不到设定电缆导体外径尺寸数据时，控制模块将继续控制第一卧式导体轧型装置和第二立式导体轧型装置继续对电缆导体外径进行轧制，知道激光发射接收器检测和传输给数据接收模块的电缆导体外径尺寸数据达到设定电缆导体外径尺寸数据。生产继续进行，当电缆导体通过监测装置后，监测装置将检测到的电缆导体外径尺寸数据传输给数据收集模块收集，数据收集模块将接收到电缆导体外径尺寸数据传输给数据处理模块进行处理，处理后得到信号指令传输到控制模块，控制模块传输信号指令控制对第三卧式轧型装置和第二立式轧型装置的电动机正反旋转运行，从而来推动第一导体模具轴4.8和第二导体模具轴4.9的移动，从而带动第一导体模具4.6和第二导体模具4.7的移动，来调节第一导体模具4.6和第二导体模具4.7间的距离，从而对输入轧型装置4中的电缆导体进行夹紧与放松操作，来实现电缆导体外径尺寸进行微调，以得到要求的电缆导体外径尺寸。

本发明的一种全自动异型电缆导体生产线，请参考图1至图4，所述监测装置5为激光测径仪。用于实时检测电缆导体的外形尺寸并输出检测数据给PLC控制集成模块，在本实施例中，监测装置为激光测径仪。激光测径仪一般用于精密轴类的测量、零部件缝隙宽度的测量、扁平材料厚度、宽度的测量、打印机胶辊的测量、零部件位置的测量。在本发明中激光测径仪用于电缆导体外径的测量。水平安装激光测径仪与支架上，当电缆导体通过激光测径仪时，使激光垂直扫描电缆导体。通过测量电缆导体与参照物的距离计算出电缆导体外径尺寸数据。激光测径仪中自带数据处理和输出模块，激光测径仪将测量得到的电缆导体外径尺寸数据通过数据处理后，传输给PLC控制集成模块8。

上述仅对本发明中的具体实施例加以说明，但并不能作为本发明的保护范围，凡是依据本发明中的设计精神所作出的等效变化或修饰或等比例放大或缩小等，均应认为落入本发明的保护范围。