阅读说明：本技术 一种耐磨耐高温脱硫管道加工工艺 ([db:专利名称-en]) 是由 金猛 陆越刚 俞波 沈张生 郑大坤 顾一飞 于 2019-09-30 设计创作，主要内容包括：本发明涉及脱硫管道的技术领域,涉及一种耐磨耐高温脱硫管道加工工艺,包括如下步骤：(1)首先对衬胶管扩胶；(2)其次在扩胶完成后的衬胶管外侧壁上涂覆润滑油；(3)接着将涂覆润滑油后的衬胶管穿过管道本体使衬胶管的一端在管道本体一侧,衬胶管的另一端伸出至管道本体另一侧；(4)最后将管道本体外侧的衬胶管翻边,并通过胶黏剂粘贴在管道本体两侧的法兰盘上从而完成整个脱硫管道的加工。本发明具有通过衬胶管在安装时先对衬胶管进行扩胶,使衬胶管的外侧壁抵紧管道本体的内侧壁,从而提高衬胶管的安装稳定性。([db:摘要-en])

一种耐磨耐高温脱硫管道加工工艺

技术领域

本发明涉及脱硫管道的技术领域，尤其是涉及一种耐磨耐高温脱硫管道加工工艺。

背景技术

脱硫管道是一种运用在脱硫系统上一种输送管道，因为在脱硫系统中输送的具有酸碱物质的溶液，因此脱硫管道必须具有防腐、耐磨以及耐温等作用，以保证脱硫系统的正常运行。常用的脱硫管道有不锈钢，高合金复合钢板以及玻璃鳞片、衬层涂料均在市场上运用，但是市场上应用比较多的橡胶衬里的衬胶管道作为脱硫管道。

现有的脱硫管在加工过程中是通过橡胶衬胶管本身的回弹力使衬胶管的外侧壁抵紧脱硫管的内侧壁，这对衬胶管的尺寸加工精度要求比较高，若衬胶管的回弹力比较小，则不能通过衬胶管本身的回弹力使衬胶管的外侧壁抵紧脱硫管的内侧壁，容易使衬胶管的外侧壁抵紧脱硫管的内侧壁之间产生缝隙，从而降低衬胶管的安装稳定性。

发明内容

本发明的目的是提供一种耐磨耐高温脱硫管道加工工艺，通过衬胶管在安装时先对衬胶管进行扩胶，使衬胶管的外侧壁抵紧管道本体的内侧壁，从而提高衬胶管的安装稳定性。

本发明的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的：一种耐磨耐高温脱硫管道加工工艺，包括如下步骤：

(1)首先对衬胶管扩胶；

(2)其次在扩胶完成后的衬胶管外侧壁上涂覆润滑油；

(3)接着将涂覆润滑油后的衬胶管穿过管道本体使衬胶管的一端在管道本体一侧，衬胶管的另一端伸出至管道本体另一侧；

(4)最后将管道本体外侧的衬胶管翻边，并通过胶黏剂粘贴在管道本体两侧的法兰盘上从而完成整个脱硫管道的加工。

由于最后衬胶管需要翻边并通过胶黏剂粘贴在管道本体两侧的法兰盘上，因此衬胶管在安装穿过管道本体前需要先对衬胶管进行裁切，从而使衬胶管形成有平行于衬胶管的轴线且连通衬胶管内腔与外侧的翻边缺口。

通过采用上述技术方案，先对开设有翻边缺口的衬胶管扩胶，使衬胶管在翻边缺口两端的自由端向外扩张，降低衬胶管在翻边缺口两端的自由端重叠缩聚在一起。虽然衬胶管具有一定的回弹性，但由于在衬胶管上开设有翻边缺口，因此通过扩胶后的衬胶管其翻边缺口两端的自由端会向外扩张，降低翻边缺口两端的自由端重叠缩聚的情况，从而能够使衬胶管的外侧壁抵紧管道本体的内侧壁，提高衬胶管的安装稳定性。

现有的橡胶衬里的衬胶管道在生产加工中，通常是通过拉力将由橡胶制成的衬胶管直接穿过脱硫管，从而使衬胶管的外侧壁抵紧脱硫管的内侧壁。由于衬胶管与脱硫管之间为过瘾配合，因此衬胶管在穿过脱硫管时，衬胶管与脱硫管存在摩擦损伤，从而影响衬胶管的防腐、耐磨性能。润滑油的涂覆能够降低衬胶管与管道本体之间的摩擦损伤。

本发明的进一步设置为：通过衬胶管扩胶装置对衬胶管扩胶；

所述衬胶管扩胶装置包括扩胶底座，所述扩胶底座上滑动安装有支撑架，所述支撑架通过扩胶管连接机构与扩胶管相连。

通过采用上述技术方案，在通过衬胶管扩胶装置对衬胶管进行扩胶时，实现根据衬胶管的直径选择扩胶管，扩胶管的直径须大于衬胶管的内径。接着将需要扩胶的衬胶管套接在扩胶管上扩胶，从而完成对衬胶管的扩胶。

本发明的进一步设置为：所述扩胶管连接机构包括螺纹杆，所述支撑架上开设有沿支撑架长度方向设置的滑孔，所述螺纹杆一端穿过滑孔与支撑架滑动相连，所述螺纹杆另一端与扩胶管可拆卸相连。

通过采用上述技术方案，螺纹杆的设置不仅能够带动扩胶管左右移动，而且能够带动扩胶管上下移动。通过对扩胶管位置的调整使衬胶管与放置在衬胶管扩张机上的管道本体在同一水平线上，从而便于管道本体与衬胶管的安装。

本发明的进一步设置为：所述扩胶管上分别安装有第一扩胶板和第二扩胶板，所述第一扩胶板的连接端与第二扩胶板的连接端倾斜相连，且所述第一扩胶板和第二扩胶板的相连端靠近衬胶管的输入端。

通过采用上述技术方案，在扩胶管上安装衬胶管时使衬胶管的翻边缺口对准第一扩胶板和第二扩胶板。第一扩胶板和第二扩胶板的设置分别对衬胶管在翻边缺口两端的自由端进行引导扩张，不仅提高对衬胶管的扩张效果，而且能够降低翻边缺口两端的自由端与螺纹杆的摩擦损伤。

本发明的进一步设置为：所述扩胶管包括与扩胶管同心轴设置的气流流道，所述气流流道的一端与气泵相连，所述气流流道的另一端密封；所述扩胶管上开设有垂于扩胶管轴心线的出气孔，且所述出气孔与气流流道相连通设置。

通过采用上述技术方案，气流流道的一端与气泵连通，通过气泵提供气体，气流流道的另一端封闭，避免气体直接流失。在扩胶管上安装衬胶管时通过气泵向气流流道内输送气体，气体通过出气孔流出，从而降低衬胶管与扩胶管之间的摩擦损伤。

本发明的进一步设置为：在管道本体外侧的衬胶管与法兰盘粘贴前，将安装有衬胶管的管道本体通过衬胶管扩张机进行扩展使衬胶管的外侧壁抵紧管道本体的内侧壁；

所述衬胶管扩张机包括管道本体底座和驱动机构底座，其中管道本体底座上放置有管道本体；所述驱动机构底座上安装有拉绳驱动机构，所述拉绳驱动机构与拉绳一端相连，穿过管道本体内腔的所述拉绳另一端与扩压衬胶管的挤压体可拆卸相连。

通过采用上述技术方案，衬胶管扩张机对衬胶管进行扩展，从而使衬胶管的外侧壁抵紧管道本体的内侧壁，降低因衬胶管的回弹力比较小，不能通过衬胶管本身的回弹力使衬胶管的外侧壁抵紧脱硫管的内侧壁，容易使衬胶管的外侧壁抵紧脱硫管的内侧壁之间产生缝隙的问题出现，从而提高衬胶管的安装稳定性。

衬胶管扩张机在工作时，拉绳驱动机构拉动拉绳，拉绳拉动挤压体使挤压体穿过衬胶管，当挤压体穿过衬胶管时对衬胶管扩压从而使衬胶管的外侧壁抵紧脱硫管的内侧壁。

本发明的进一步设置为：远离与拉绳驱动机构相连一端的所述拉绳上安装有挂钩，所述挤压体上安装有与挂钩配合使用的拉环；所述挤压体为圆台状挤压体，安装有拉环的圆台状挤压体顶面直径小于圆台状挤压体底面直径。

通过采用上述技术方案，挂钩和拉环的配合使用能够快速实现拉绳与挤压体可拆卸相连；由于挤压体为圆台状挤压体，因此圆台状挤压体对衬胶管进行挤压时其挤压力也是逐渐增加，从而有效保证扩压效果。

本发明的进一步设置为：所述管道本体底座上安装有管道定位夹持机构，所述管道定位夹持机构包括设置在管道本体一侧的第一夹持组件和设置在管道本体另一侧的第二夹持组件，所述第一夹持组件和第二夹持组件关于管道本体的轴线左右对称设置在管道本体的两侧；所述第一夹持组件由1个以上的第一夹持机构组成，所述第二夹持组件由1个以上的第二夹持机构组成，且所述第一夹持机构和第二夹持机构均包括驱动气缸，所述管道本体底座上安装有驱动气缸，所述驱动气缸的活塞杆与夹持板的侧壁相连，远离与驱动气缸相连一侧的所述夹持板侧壁与管道本体抵紧；所述夹持板的一侧开设有卡位凹槽，所述夹持板的另一侧安装有与相邻夹持板的卡位凹槽配合使用的卡位凸块；靠近管道本体一侧的相邻两夹持板的侧壁位于同一平面上。

通过采用上述技术方案，第一夹持机构和第二夹持机构能够对管道本体进行夹持，从而减小挤压体穿过衬胶管时衬胶管产生晃动，影响挤压体的扩压效果。

第一夹持机构和第二夹持机构在夹持定位时，驱动气缸的活塞杆推动夹持板使夹持板抵紧管道本体从而对管道本体进行夹持。

卡位凸块和卡位凹槽的配合使用能够使相邻两块夹持板的夹持面在同一平面上，从而提高第一夹持机构和第二夹持机构对管道本体的夹持效果。

本发明的进一步设置为：所述步骤(2)中润滑油由如下质量份的原材料组成：

硬脂酸60～100份、α－环胺基甲基三烷氧基硅烷1～3份、α－甲基氯甲基二乙氧基硅烷2～4份、炭黑粉1～2份。

通过采用上述技术方案，硬脂酸、α－环胺基甲基三烷氧基硅烷和α－甲基氯甲基二乙氧基硅烷呈油状液体，其涂覆在材料表面时形成一层润滑油膜层，当材料与其他介质发生相对滑动时，可以减小两者之间的摩擦阻力，起到润滑的效果。同时在基础油剂中还添加了炭黑粉，炭黑粉是一种轻、松而极细的黑色粉末，具有较高的强度，碳原子排列方式类似石墨，其分散在基础油剂中后，对于材料与其他介质发生摩擦时也可以起到降低摩擦阻力的效果。

本发明的进一步设置为：所述步骤(4)中胶黏剂由如下质量份的原材料组成：

氯丁橡胶30～40份、聚氨酯10～20份、甲苯100～120份、防老剂0.5～2份。

通过采用上述技术方案，氯丁橡胶和聚氨酯为胶黏剂的主剂，主导胶黏剂的粘接性能，甲苯为易挥发的有机溶剂，用于溶解氯丁橡胶和聚氨酯主剂，并通过有机溶剂的逐渐挥发使得氯丁橡胶和聚氨酯固化粘结，从而将材料与材料之间进行粘接。防老剂可以提高胶黏剂固化后的耐久性能。

润滑油中的α－环胺基甲基三烷氧基硅烷和α－甲基氯甲基二乙氧基硅烷在与胶黏剂组分混合后，对于胶黏剂的固化起到加速作用。同时润滑油中的炭黑粉在分散进入胶黏剂组分中后，可以作为胶黏剂成分中的补强剂，起到提高固化后的胶黏剂的强度作用。

综上所述，本发明的有益技术效果为：

(1)通过扩胶后的衬胶管其翻边缺口两端的自由端会向外扩张，降低翻边缺口两端的自由端重叠缩聚的情况，从而能够使衬胶管的外侧壁抵紧管道本体的内侧壁，提高衬胶管的安装稳定性；

(2)将需要扩胶的衬胶管套接在扩胶管上扩胶，从而完成对衬胶管的扩胶；

(3)衬胶管扩张机对衬胶管进行扩展，从而使衬胶管的外侧壁抵紧管道本体的内侧壁，从而提高衬胶管的安装稳定性。

附图说明

图1是本发明脱硫管道的结构示意图；

图2是衬胶管扩胶装置的结构示意图；

图3是衬胶管扩张机的结构示意图；

图4是图3中脱硫管道的剖视图。

附图标记：1、管道本体；2、衬胶管；11、扩胶底座；12、支撑架；13、扩胶管；14、螺纹杆；15、滑孔；16、第一扩胶板；17、第二扩胶板；18、气流流道；19、出气孔；20、螺母；21、弧形保护罩；22、滑轨；23、滑块；31、驱动机构底座；32拉绳驱动机构；33拉绳；34挤压体；35挂钩；36拉环；41驱动气缸；42夹持板；43卡位凹槽；44卡位凸块。

具体实施方式

以下结合附图对本发明作进一步详细说明。

参照图1，为本发明公开的一种耐磨耐高温脱硫管道加工工艺，包括如下步骤：

(1)首先对衬胶管2扩胶；

(2)其次在扩胶完成后的衬胶管2外侧壁上涂覆润滑油；

(3)接着将涂覆润滑油后的衬胶管2穿过管道本体1使衬胶管2的一端在管道本体1一侧，衬胶管2的另一端伸出至管道本体1另一侧；(4)最后将管道本体1外侧的衬胶管2翻边，并通过胶黏剂粘贴在管道本体1两侧的法兰盘上从而完成整个脱硫管道的加工。

参照图2，通过衬胶管扩胶装置对衬胶管2扩胶；所述衬胶管扩胶装置包括扩胶底座11，扩胶底座11的两侧壁上沿扩胶底座11的长度方向安装有滑轨22，滑轨22上滑动安装有滑块23。滑块23与支撑架12相连，本实施例滑块23与支撑架12一体制造而成。扩胶底座11通过滑块23与2个支撑架12滑动相连。

支撑架12通过扩胶管连接机构与扩胶管13相连。扩胶管连接机构包括螺纹杆14。支撑架12上开设有沿其长度方向的滑孔15。螺纹杆14的一端穿过滑孔15。支撑架12上下两侧的螺纹杆14上安装有螺母20，当螺母20抵紧支撑架12侧壁时，螺纹杆14与支撑架12的位置固定。螺纹杆14的另一端与扩胶管13螺纹连接。

扩胶管13上分别安装有第一扩胶板16和第二扩胶板17，第一扩胶板16的连接端与第二扩胶板17的连接端倾斜相连，且第一扩胶板16和第二扩胶板17的相连端靠近衬胶管的输入端。

第一扩胶板16和第二扩胶板17上方的螺纹杆14上滑动安装有弧形保护罩21，弧形保护罩21靠近第一扩胶板16一端的螺纹杆14上安装有定位螺母，定位螺母抵紧弧形保护罩21的下侧壁，从而限定弧形保护罩21在螺纹杆14上的安装位置。

扩胶管13包括与扩胶管13同心轴设置的气流流道18，气流流道18一端与气泵相连，气流流道18另一端密封。

扩胶管13的周侧壁上等距开设有4组出气孔组，每组出气孔组由2个以上的出气孔19组成，且出气孔19沿扩胶管13的长度方向等距设置。出气孔19垂于扩胶管13轴心线，且出气孔19与气流流道18相连通设置。

工作原理：首先根据衬胶管的直径选择扩胶管13，使扩胶管13的直径大于衬胶管的内径。接着根据扩胶管13的长度调整两支撑架12之间的间距。

扩胶管13在安装时，首先在螺纹杆14上套入弧形保护罩21，且同时使弧形保护罩21靠近支撑架12并通过定位螺母限定弧形保护罩21的位置。接着转动螺纹杆14使螺纹杆14与扩胶管13螺纹连接。当螺纹杆14与扩胶管13螺纹连接完成后，调整扩胶管13的高度使扩胶管13对准脱硫管。当扩胶管13对准脱硫管后，通过螺母20抵紧支撑架12上下两侧壁，从而固定螺纹杆14的位置。最后再松开定位螺母使弧形保护罩21下降，当弧形保护罩21下降到合适位置时再通过定位螺母限制弧形保护罩21在螺纹杆14上的位置。由于弧形保护罩21先靠近支撑架12，因此螺纹杆14与扩胶管13在安装的过程中弧形保护罩21并不会限制螺纹杆14的转动，造成螺纹杆14与扩胶管13不能螺纹连接。

扩胶管13对衬胶管进行扩胶时，气泵向气流流道18内通气，气体通过出气孔19喷出，气体在喷出的过程中对衬胶管产生向外的力，从而避免衬胶管抵着扩胶管13的外侧壁通过，降低扩胶管13对衬胶管的摩擦损伤。

参照图3和图4，在管道本体1外侧的衬胶管2与法兰盘粘贴前，将安装有衬胶管2的管道本体1通过衬胶管扩张机进行扩展使衬胶管2的外侧壁抵紧管道本体1的内侧壁。

所述衬胶管扩张机包括管道本体底座和驱动机构底座31，管道本体底座包括第一支撑架37和第二支撑架38，第一支撑架37和第二支撑架38均与驱动机构底座31相连，且第一支撑架37和第二支撑架38平行设置。第一支撑架37和第二支撑架38之间安装有1根以上的管道支撑杆39，且相邻两根所述管道支撑杆39之间存在间隙。

管道支撑杆39上安装有管道本体1，管道本体1与第一支撑架37平行设置。管道本体1内安装有衬胶管2。管道本体底座上安装有管道定位夹持机构，管道定位夹持机构包括设置在管道本体1一侧的第一夹持组件和设置在管道本体1另一侧的第二夹持组件，第一夹持组件和第二夹持组件关于管道本体1的轴线左右对称设置在管道本体1的两侧。

第一夹持组件由1个以上的第一夹持机构组成，第二夹持组件由1个以上的第二夹持机构组成，第一夹持机构和第二夹持机构均包括驱动气缸41，第一支撑架37和第二支撑架38上安装有驱动气缸41，驱动气缸41的活塞杆与夹持板42的侧壁相连，夹持板42远离与驱动气缸41相连一侧的侧壁与管道本体1抵紧。

夹持板42的一侧开设有卡位凹槽43，夹持板42的另一侧安装有与相邻夹持板42的卡位凹槽43配合使用的卡位凸块44；靠近管道本体1一侧的相邻两夹持板42的侧壁位于同一平面上。

驱动机构底座31上安装有拉绳驱动机构32，本实施例的拉绳驱动机构32采用卷扬机。卷扬机与拉绳33一端相连，拉绳33穿过管道本体1内腔的另一端与扩压衬胶管2的挤压体34可拆卸相连。拉绳33与挤压体34的轴线在同一水直线上。

拉绳33远离与拉绳驱动机构32相连的一端上安装有挂钩35，挤压体34上安装有与挂钩35配合使用的拉环36。挤压体34为圆台状挤压体，安装有拉环36的圆台状挤压体顶面直径小于圆台状挤压体底面直径。

工作原理：首先通过吊车将安装有衬胶管2的管道本体1吊至管道支撑杆39上。接着驱动驱动气缸41使夹持板42抵紧管道本体1的两侧壁。然后将未安装有挤压体34的挂钩35带着拉绳33穿过管道本体1。当挂钩35穿过管道本体1后将挂钩35与挤压体34相连，并将挤压体34推进衬胶管2内与衬胶管2抵接。接着驱动卷扬机，卷扬机通过拉绳33带动挤压体34穿过并挤压衬胶管2，从而使衬胶管2抵紧管道本体1的内侧壁。

所述步骤(2)中润滑油由如下质量份的原材料组成：

硬脂酸80份、α－环胺基甲基三烷氧基硅烷2份、α－甲基氯甲基二乙氧基硅烷3份、炭黑粉1份。

所述步骤(4)中胶黏剂由如下质量份的原材料组成：

氯丁橡胶35份、聚氨酯15份、甲苯110份、防老剂1份。

实施例2-5与实施例1的区别在于：润滑油中各原材料按质量份为下表：

实施例6-9与实施例1的区别在于：胶黏剂中各原材料按质量份为下表：

对比例

对比例1与实施例1的区别在于润滑油采用普通的润滑油，生产厂商为：江苏英吉润滑科技有限公司。

检测方法

将实施例1和对比文件1所得到的脱落管道在高温高压下进行使用，使用的环境因素相同。

对比文件1所使用的脱落管道在使用过程中，6至12个月衬胶管和管道本体之间粘合处就会产生脱开。

实施例1所使用的脱落管道在使用过程中，15至18个月衬胶管和管道本体之间粘合处就会产生脱开。

因此，采用本申请的润滑油和胶黏剂的配合使用对于衬胶管和管道本体之间的粘合强度大于现有的润滑油与粘胶剂对于衬胶管和管道本体之间粘合强度。

本具体实施方式的实施例均为本发明的较佳实施例，并非依此限制本发明的保护范围，故：凡依本发明的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本发明的保护范围之内。