具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

需要说明，若本发明实施例中有涉及方向性指示(诸如上、下、左、右、前、后……)，则该方向性指示仅用于解释在某一特定姿态下各部件之间的相对位置关系、运动情况等，如果该特定姿态发生改变时，则该方向性指示也相应地随之改变。

另外，若本发明实施例中有涉及“第一”、“第二”等的描述，则该“第一”、“第二”等的描述仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示其相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。另外，若全文中出现的“和/或”或者“及/或”，其含义包括三个并列的方案，以“A和/或B”为例，包括A方案、或B方案、或A和B同时满足的方案。另外，各个实施例之间的技术方案可以相互结合，但是必须是以本领域普通技术人员能够实现为基础，当技术方案的结合出现相互矛盾或无法实现时应当认为这种技术方案的结合不存在，也不在本发明要求的保护范围之内。

本发明提出一种焊锡环热缩管组装设备。

如图1-2所示，在本发明一实施例中，该焊锡环热缩管组装设备；包括层叠分布的工作台100、转盘202和安装置放板201，所述转盘202可旋转活动连接在所述工作台100上，所述安装置放板201连接在所述工作台100上：

所述转盘202上设有至少一个工件模具205；

所述安装置放板201包括锡环上料装置600、热缩管上料装置700、脱模剂涂抹装置300和至少两个热熔胶环上料装置400，所述脱模剂涂抹装置300、其一所述热熔胶环上料装置400、锡环上料装置600、另一所述热熔胶环上料装置400和热缩管上料装置700环形分布在所述安装置放板201上。

其中，在本实施方式中，所述脱模剂涂抹装置300、其一所述热熔胶环上料装置400、锡环上料装置600、另一所述热熔胶环上料装置400和热缩管上料装置700顺次环形分布在所述安装置放板201上。

本发明的技术方案通过将焊锡环热缩管组装设备归类拆分为层叠分布的工作台100、转盘202和安装置放板201，可以使得工作台、用于加工过程的转盘、用于加工的锡环上料装置、热缩管上料装置、脱模剂涂抹装置和至少两个热熔胶环上料装置的安装置放板分隔开，进而保障了加工处理的有序性和设备置放的稳定性，并且节省了人工的投入；同时使得设备整体结构的规格大大缩小，充分对生产环境的空间利用，使得结构更加紧凑有序，提高了生产加工的效率。

其中，所述层叠分布可以为横向方向的层叠分布，也可以为纵向方向的层叠分布。

具体地，如图1所示，在本实施方式中，所述转盘202位于所述工作台100的竖直方向上方，并且所述安装置放板201位于沿着所述工作台100的竖直方向的所述转盘202上方；通过垂直分布安装方式可以有效地缩减设备置放环境的水平横向空间，保障还可以保障加工处理的流畅性，提高整体的生产效率。

其中，在本实施方式中，所述热熔胶环上料装置400选用两个，所述锡环上料装置600选用一个，所述热缩管上料装置700选用一个，所述安装置放板201上沿着所述转盘202转动方向从加工开始至加工结束依次设置为其一所述热熔胶环上料装置400、所述锡环上料装置600、另一所述热熔胶环上料装置400和热缩管上料装置700；进而可以使得热缩管上从上自下依次加工为热熔胶环层、锡环层、另一热熔胶环层和热缩管层。

具体地，如图1所示，所述焊锡环热缩管组装设备还包括加热成型装置800和冷却装置900，所述加热成型装置800和冷却装置900分别连接在所述安装置放板201上，并且所述加热成型装置800和冷却装置900顺次分布位于所述转盘的转动加工方向的出口端。

其中，在实施方式中，如图9所示，所述加热成型装置800包括加热组件801和第一支撑组件803，所述第一支撑组件803连接在所述安装置放板201上；所述加热组件801包括热风枪8011和集热风罩8012，所述热风枪8011可调节高度式活动连接在所述第一支撑组件803上，所述集热风罩8012连接在所述热风枪8011出口处，所述集热风罩8012的出口端朝向对准所述工件模具205；其中，在其一实施方式中，所述第一支撑组件803包括第一支撑块8031、第一调节块8032、第二支撑轴8033和第二连接轴8034，所述第二支撑轴8033连接在所述安装置放板21上，所述第一调节块8032活动连接在所述第二支撑轴8033的外壁，所述第二连接轴8034的第一端与所述第一调节块8032的第一侧端面连接，所述第二连接轴8034的第二端与所述第一支撑块8031的第一侧端面连接，所述热风枪8011可伸缩活动连接在所述第一支撑块8031上。通过第一支撑块和第一调节块可使得热风枪的水平位置和垂直位置与所述工件模具205之间的距离得到调节，当转盘旋转时模具可从集热风罩8012通过，停止时模具刚好停在集热风罩8012内，可以对产品恒温加热成型。

其中，在实施方式中，如图10所示，所述冷却装置900包括吹风枪901和第二支撑组件902，所述第二支撑组件902连接在所述安装置放板201上，所述吹风枪901可调节高度式活动连接在所述第二支撑组件902上并且对准所述工件模具205。

其中，在其一实施方式中，所述第二支撑组件902包括第二支撑块9021和第二调节块9022，所述第二支撑块9021连接在所述安装置放板21上，所述第二调节块9022连接在所述第二支撑块9021的第一端面，所述第二调节块9022内设有调节空腔，所述调节空腔用于固定所述吹风枪901并且用于调节所述吹风枪901的高度位置。吹风枪的一端连接压缩空气，另一端有个竖直的狭长缝隙，压缩空气通过此缝隙喷出，通过对吹风枪的高度位置调整，让此缝隙正对产品，实现对产品的冷却。

具体地，如图1－3所示，所述焊锡环热缩管组装设备还包括旋转驱动结构，所述旋转驱动结构包括旋转驱动件和传动件204，所述旋转驱动件连接在所述工作台100上并且与所述传动件204传动连接，所述传动件204可牵引所述工件模具205作旋转运动。所述传动件204的安设区域至少包括加热成型装置800至卸料装置1000之间，即多个传动件204安设在工作台100上，位于转盘机构200的下方沿着转盘机构的弧形边缘呈弧线形分布安设。工件模具205安设在转盘机构200上被支撑，所述工件模具205的下端部被传动件204旋转摩擦或啮合的方式驱动，以致带动上端部的定位半成品焊锡环的部件自转。这样传动件204在半成品焊锡环即将要进行加热成型装置800的加热处理时，带动工件模具205进行自转使得半成品焊锡环在加热时受热均匀。在进入到卸料装置1000之前，半成品焊锡环不停歇在传动件204带动工件模具205旋转的带动下，经过冷却等工艺。

换言之，在本实施方式中，如图2所示，所述旋转驱动件连接在所述工作台100的上表面，所述工件模具205以环形分布且连接在所述转盘202上，所述旋转驱动件驱动所述传动件204运动，所述传动件204牵引所述工件模具205发生旋转。

其中，在本实施方式中，所述安装置放板201通过安装轴穿过所述转盘202中部连接在所述工作台100上；所述转盘202的中部内侧端活动连接在所述安装轴上，所述转盘202围绕着所述安装轴作转动运动。通过转盘202的横向和纵向的支撑可以保障转盘202的安装以及运行的稳定性，保障加工的稳定性。

其中，在其一实施方式中，所述转盘202是通过第一驱动电机驱动带动第一转动件转动，所述第一转动件穿过所述安装轴的中部以及侧壁驱动所述转盘202旋转转动。

其中，在本实施方式中，如图2-3所示，所述旋转驱动件可选用转盘驱动电机203，所述转盘驱动电机203连接在所述工作台100上并且与所述传动件204传动连接，所述传动件204可促使所述工件模具205驱动旋转；其中，所述转盘驱动电机203可选用DD马达、凸轮分割器或伺服中空旋转平台中的一种。

其中，在其一实施方式中，如图3所示，所述转盘驱动电机203选用DD马达；所述传动件204包括驱动轮部2042、第一连接轴2041和主牵引轮部2043，所述第一连接轴2041的第一端与所述主牵引轮部2043连接，所述第一连接轴2041的第二端与驱动轮部2042连接，所述驱动轮部2042与所述转盘驱动电机203传动连接，所述主牵引轮部2043与所述工件模具205传动连接；通过DD马达转子可精准地驱动转盘202转动特定的一个角度，使圆盘上的每个模具每次都能精准地停在工作工位上，从而实现模具在各个工作工位的循环流转。

具体地，如图3所示，所述工件模具205包括支撑部2051、转动部2052、定位针2054和从动牵引部2053，所述从动牵引部2053与所述主牵引轮部2043传动连接，所述支撑部2051连接在所述转盘202上，所述转动部2052的第一端与所述从动牵引部2053连接，所述转动部2052的第二端穿过所述支撑部2051与所述定位针2054连接；当转盘202运行至所加热成型装置800时，通过转动部2052的转动带动所述定位针2054发生转动，使得组成的产品在加热组装过程中受热更加均匀，避免因受热不均造成加工产品成为次品。

具体地，如图5所示，所述热熔胶环上料装置400包括第一支架401、第一下模403、第一上模405、第一裁切组件和第一推送组件，所述第一支架401连接在所述安装置放板201上，所述第一下模403连接在所述第一支架401的下端，所述第一上模405连接在所述第一支架401的上端并且用于夹持热熔胶管408，所述第一推送组件可夹紧且推动所被夹持的所述热熔胶管408移动穿过所述第一下模403，再由所述第一裁切组件驱动将穿过所述第一下模403的所述热熔胶管408裁切脱落至所述工件模具205。

其中，在其一实施方式中，所述第一裁切组件包括第一裁切刀402和第一驱动气缸404，所述第一驱动气缸404固定在所述第一支架401上并且与所述第一裁切刀402驱动连接，所述第一裁切刀402可伸缩移动透过所述第一下模403的缺口将穿过所述第一下模403的热熔胶管408切断。

其中，在其一实施方式中，所述第一推送组件包括第一夹持气缸406和第一送料气缸407，所述第一送料气缸407连接在所述第一支架401上，所述第一夹持气缸406连接在所述第一送料气缸407的伸缩轴上并且所述第一夹持气缸406的夹持轴可收缩夹紧所述热熔胶管408。

工作时，第一夹持气缸夹住热熔胶管，第一送料气缸伸出，实现热熔胶管的定长送料，送料气缸上下运动的距离可由微分头调节，从而调节热熔胶环的宽度。

具体地，如图7所示，所述锡环上料装置600包括振动盘602、第三支架603和第二推送组件，所述第二推送组件连接在所述振动盘602的侧端面，所述振动盘602连接在所述安装置放板201上；所述振动盘602可振动输送锡环至所述第三支架603上，再由所述第二推送组件将在第三支架603的所述锡环推送至所述工件模具205上；

其中，在本实施方式中，所述振动盘602上设有出料通道6021；所述第三支架603上设有上料缺口6031，所述上料缺口6031与所述出料通道6021的出口相连通，所述第二推送组件可将在第三支架603的所述锡环推送至所述送料通道6032使得锡环掉落至所述工件模具205；

其中，在本实施方式中，所述第二推送组件包括第二送料气缸604和第一推料块605，所述第二送料气缸604连接在所述第三支架603上并且与所述第一推料块605传动连接；所述第一推料块605上设有送料通道6032，所述送料通道6032与所述上料缺口6031对齐。

工作时，振动盘通过出料通道将锡环送入上料缺口，最终停在第一推料块的送料通道中，气缸杆伸出，由于重力的作用，锡环从落环口掉落，套入正对落环口的工件模具205上。

具体地，如图8所示，所述热缩管上料装置700包括第四支架701、第二裁切组件、第二下模703、第二上模709和第三推送组件，所述第四支架701连接在所述安装置放板201上，所述第二下模703连接在所述第四支架701的下端面，所述第二上模709连接在所述第四支架701的上端面并且用于夹持热缩管708，所述第三推送组件可推送所被夹持的所述热缩管708移动穿过所述第二下模703，再由所述第二裁切组件运转裁切所穿过所述第二下模703的所述热缩管708使得热缩管708脱落至所述工件模具205。

其中，在本实施方式中，所述第三推送组件包括第二裁切刀702和第二驱动气缸704，所述第二驱动气缸704连接在所述第四支架701上并且与所述第二裁切刀702驱动连接，所述第二裁切刀702可移动穿至所述第二下模703的裁切缺口将热缩管708切断。

其中，在其一实施方式中，所述第三推送组件包括送料电机712、送料轮710和调节结构，所述送料电机712连接在所述第四支架701上并且与所述送料轮710传动连接，所述调节结构活动连接在所述第四支架701上，并且所述热缩管708可穿过所述送料轮710和调节结构之间；其中，在其一实施方式中，所述调节结构包括限位轴705、调节弹簧706、调节轴707和压紧轮711，所述压紧轮711与所述送料轮710配合使得所述热缩管708平直移动，所述调节轴707的第一端与所述压紧轮711连接，所述调节轴707的第二端与所述调节弹簧706的第一端连接，所述调节弹簧706的第二端与所述限位轴705的第一端连接，所述限位轴705的第二端连接在所述第四支架701上；换言之，所述限位轴705、调节弹簧706和调节轴707形成调节摆动关节。

具体地，如图1所示，所述产品输送结构还包括至少一个工件定位装置500，所述工件定位装置500安装在其一所述热熔胶环上料装置400与所述锡环上料装置600之间和/或所述锡环上料装置600和另一所述热熔胶环上料装置400之间和/或另一所述热熔胶环上料装置400与所述热缩管上料装置700之间。

其中，如图6所示，所述工件定位装置500包括第二支架501、定位驱动件502、定位套座503和定位套504，所述第二支架501连接在所述安装置放板201上，所述定位驱动件502连接在所述第二支架501上并且所述定位驱动件502的驱动轴与所述定位套座503驱动连接，所述定位套504位于所述定位套座503上并且可移动至所述工件模具205对所述工件模具205上的原料压紧定位。工作时，可根据不同产品更换不同的定位套，定位套座上可固定一个定位微分头，调整定位微分头伸出长度，可精确调整定位套座下移位置，从而实现将上一工序套在工件模具上的物料精准推入模具相应位置上。

具体地，如图1所示，所述产品输送结构还包括卸料装置1000，所述卸料装置1000连接在所述安装置放板201上并且位于所述加工处理层的转动加工方向的出口端。

其中，在本实施方式中，如图11所示，所述卸料装置1000包括旋转调节件1001、第五支架1003、高度调节件1004和卸料夹紧件1005，所述旋转调节件1001连接在所述安装置放板201上，所述第五支架1003的第一端面连接在所述旋转调节件1001的旋转轴上，所述高度调节件1004连接在所述第五支架1003的第二端面上，所述高度调节件1004的调节轴与所述卸料夹紧件1005连接，所述卸料夹紧件1005的夹紧轴可将加工处理完成的产品夹取移动至下一个设备中。其中，在其一实施方式中，所述卸料夹紧件1005选用夹紧气缸，所述高度调节件1004选用升降气缸，所述旋转调节件1001选用旋转气缸；工作时，旋转气缸摆动至一侧，使夹持气缸中心对齐工件模具，升降气缸降下，夹持气缸夹紧工件模具上产品，升降气缸升高，取出工件模具上产品，然后摆回卸料口上方，松开夹持气缸，产品掉落，完成取料过程。

具体地，在本实施方式中，如图4所示，所述脱模剂涂抹装置300包括第一支撑轴301、第一安装板302和吸油板303，所述第一支撑轴301连接在所述安装置放板201上，所述第一安装板302上设有储油槽3021并且所述第一安装板302的第一端面连接在所述第一支撑轴301的侧端面上，所述吸油板303上设有导引槽3031并且所述吸油板303倾斜连接在所述第一安装板302的第二端面上，所述导引槽3031与所述储油槽3021相连通。储油槽内可存储液态脱模剂，储油槽靠柔性吸油板一侧开有所述导引槽，液态脱模剂可通过此导引槽吸附于柔性吸油板上，当转盘带动工件模具停在此工位时，工件模具靠紧在柔性吸油板上旋转，实现脱模剂的均匀涂抹。

以上所述仅为本发明的优选实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是在本发明的发明构思下，利用本发明说明书及附图内容所作的等效结构变换，或直接/间接运用在其他相关的技术领域均包括在本发明的专利保护范围内。