具体实施方式

下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步详细的说明。本发明的实施例是为了示例和描述起见而给出的，而并不是无遗漏的或者将本发明限于所公开的形式。很多修改和变化对于本领域的普通技术人员而言是显而易见的。选择和描述实施例是为了更好说明本发明的原理和实际应用，并且使本领域的普通技术人员能够理解本发明从而设计适于特定用途的带有各种修改的各种实施例。

实施例1

参考图1-4，在本实施例中提出了一种天地盒型上下盒包装系统，包括用于输送上盒100的上盒输送带200和用于输送下盒120的下盒输送带300，上盒 100呈开口朝上分布，下盒120呈开口朝下分布，各上盒100侧面的连接片110 都位于同一侧，各上盒100侧面的连接片110呈朝外弯曲状分布，各下盒120 压合侧面和上盒100侧面连接片110对应分布，上盒输送带200和下盒输送带 300平行分布，上盒输送带200和下盒输送带300的出料端装有组装机构，组装机构用于将下盒120盖在上盒100上，并将上盒100侧面连接片110压贴在下盒120的侧面。

组装机构包括组装输送带500，组装输送带500布置在上盒输送带200的出料端布置，组装输送带500的输送方向和上盒输送带200的输送方向一致，上盒输送带200的出料端装有A转料机构400，A转料机构400用于将上盒100 转移至组装输送带500的进料端，组装输送带500进料端处装有定位组件700，定位组件700用于对上盒100进行定位，下盒输送带300出料端一侧装有B转料机构600，B转料机构600用于下盒120转移至组装输送带500上对应上盒100 的位置，并盖在上盒100上，组装输送带500进料端上还装有压合机构800，压合机构800用于将上盒100侧面连接片110压合在下盒120的侧面。

A转料机构400包括转料台410，转料台410布置在组装输送带500进料端一侧，转料台410的台面、上盒输送带300带面及组装输送带500带面高度一致，转料台410上装有用于阻挡上盒100的挡板420，挡板420沿着上盒输送带 200带宽方向布置，挡板420靠近上盒输送带200一侧装有推料组件，推料组件用于将上盒100推到组装输送带500的进料端。

推料组件包括推板430和伸缩件440，伸缩件440沿着挡板420的长度方向布置，伸缩件440固定端安装在转料台410上，推板430安装在伸缩件440的伸缩端上，推板430位置和定位组件700对应布置。

伸缩件为气缸，气缸沿着组装输送带500的带宽方向布置，气缸缸体固定安装在转料台，气缸前端装有用于推动上盒100的推板。

定位组件700包括立状布置的A侧板710和B侧板720，A侧板710沿着组装输送带500带宽方向布置，B侧板720沿着组装输送带500输送方向布置， B侧板720固定安装，A侧板710连接伸缩组件730，A侧板710和压合机构800 对应布置，A侧板710用于将上盒100推动到压合机构800上。

伸缩组件730为气缸机构。

压合机构800包括压辊810，压辊810沿着组装输送带500的带宽方向布置，压辊810连接升降组件820，升降组件820用于带动压辊810上升将上盒100侧面的连接片110压合在下盒120侧面。

升降组件包括两气缸，两气缸长度方向和组装输送带500带面垂直，两气缸缸体固定安装，两气缸活塞杆上端和压辊810转动连接。

B转料机构600包括吸盘610和十字滑台模组620，十字滑台模组620具有两呈十字状分布的直线驱动组件，其中一直线驱动组件立状布置，另一直线驱动组件沿着组装输送带500的输送方向布置，吸盘610位置和下盒输送带300 对应布置，十字滑台模组620用于驱使吸盘610升降及沿着上盒输送带200的输送方向往复运动。

本发明提出的包装设备在工作时，首先，上盒输送带200和下盒输送带 300输送上盒100和下盒120，上盒输送带200将上盒100输送带转料台410上，挡板420挡住上盒100，上盒输送带200暂停运行，伸缩件440带动推板430运行，将上盒100推到组装输送带500上，上盒100一侧和B侧板720抵靠，伸缩件440带动推板430回复原位，伸缩组件730带动A侧板710推动上盒100 侧面，将上盒100推到和压辊810贴合的位置，下盒输送带300将下盒120输送到出料端之后，下盒输送带300暂停，十字滑台模组620带动吸盘610下行，吸盘610吸住下盒120，十字滑台模组620在带动吸盘610转移至上盒100上方，十字滑台模组620带动吸盘610下降，将下盒120盖在上盒100上，吸盘610 松开下盒120，十字滑台模组620将吸盘610待会原位，升降组件820带动压辊 810上升，压辊810将连接片110压合在下盒120侧面，压辊810上升远离下盒 120，组装输送带500启动，将组装好的上下盒输送一个工位，组装实施带500暂停，A侧板710回复原位，重复上述步骤，即可实现连续化、自动化组装上下盒。

本发明提出的包装系统，便于实现，能够上盒和下盒进料、定位和装配功能，能够实现上下盒之间的自动化组装，自动化程度高，包装盒生产效率高，满足了现在的使用要求。

实施例2

在本实施例中提出了一种天地盒型上下盒包装工艺，包括如下步骤：

S1：将上盒100水平布置且开口朝上，上盒100侧面的连接片110都位于同一侧，且上盒100侧面的连接片110呈朝外弯曲状分布，记为A状态上盒100；

将下盒120水平布置且开口朝下，记为B状态下盒120；

首先，将A状态上盒100沿着其宽度方向逐个送入A工位，将B状态下盒 120沿着其宽度方向逐个送入B工位；

S2：将A工位的上盒100沿着其长度方向推入C工位，处于C工位中的上盒100为A状态上盒100；

S3：将C工位的上盒100转入到D工位，处于D工位中的上盒100为的A 状态上盒100；

S4：将B工位的下盒120先转入到D工位上方，在将下盒120盖在上盒100 上；

S5：在D工位中，将上盒100侧面的连接片110压贴在下盒120侧面；

S6：将D工位中的上下盒沿着其宽度方向排出即可。

在S1中，采用两条平行分布的输送带分别将上盒100、下盒120依次送至 A工位和B工位。

在S1中，两条输送带为间隙行进的输送带，输送带将上盒100、下盒120 送至A工位和B工位之后，输送带暂停，当A工位和B工位的上盒和下盒被取走之后，输送带运动再将下一上盒、下盒送至A工位和B工位。

在S2中，采用A转料机构400将处于A工位的上盒100沿着输送带的带宽方向推到组装输送带500上。

在S2中，采用气缸推动，将上盒100推到组装输送带500上。

在S2中，采用定位组件700将上盒100定位在组装输送带500上的D工位中。

在S2中，组装输送带500的输送方向和输送带的输送方向一致，且三者输送带带面处于同一平面内，定位组件700包括立状布置的A侧板710和B侧板 720，A侧板710沿着组装输送带500带宽方向布置，B侧板720沿着组装输送带500输送方向布置，B侧板720固定安装，A侧板710活动安装，A侧板710 相对一侧装有压辊，气缸将上盒100推到组装输送带500上，使得上盒100端面和B侧板720贴合，A侧板710推动上盒100沿着组装输送带500输送方向移动，使得上盒100含有连接片的侧面抵靠在压辊上，此时上盒100处于D工位中时。

采用将B转料机构600将下盒120转移至上盒100上方，将下盒120位置和上盒100位置对齐，并将下盒120盖在上盒100上。

在S5中，采用压辊810上行，将连接片110压贴在下盒120侧面。

在S6中，采用组装输送带500将D工位中的上下盒沿着其宽度方向排出。

本发明提出的工艺，能够实现将上盒和下盒进料、调位、装配，实现将上盒和下盒之间自动化组装在一起，步骤简明，便于实现，包装盒生产效率高，满足了现在的使用要求。

显然，所描述的实施例仅仅是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域及相关领域的普通技术人员在没有作出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都应属于本发明保护的范围。本发明中未具体描述和解释说明的结构、装置以及操作方法，如无特别说明和限定，均按照本领域的常规手段进行实施。