阅读说明：本技术 一种装料系统及其控制方法 (Charging system and control method thereof ) 是由 宫文垒 于 2019-11-20 设计创作，主要内容包括：本发明提供一种装料系统,包括：输送机构、控制模块和至少两种不同的炉料加料机构；所述炉料加料机构的出料口与所述输送机构配合；所述控制模块能够根据预设出料时序控制各种所述炉料加料机构的出料。在本方案中,控制模块能够根据预设出料时序控制各种炉料加料机构的开始出料时间点以及停止出料时间点,以便于各种炉料加料机构能够在输送机构上形成叠加落料,实现了不同种炉料的层状分布,进而可达到混匀入料的效果,有助于实现炉料布料的精准化。本发明还提供了一种应用上述装料系统的装料控制方法。(The present invention provides a charging system comprising: the device comprises a conveying mechanism, a control module and at least two different furnace charge feeding mechanisms; the discharge hole of the furnace charge feeding mechanism is matched with the conveying mechanism; the control module can control the discharging of various furnace charge feeding mechanisms according to a preset discharging time sequence. In this scheme, control module can be according to the start ejection of compact time point and the stop ejection of compact time point of predetermineeing the various furnace charge feeding mechanism of ejection of compact chronogenesis control to various furnace charge feeding mechanism can form the stack blanking on conveying mechanism, have realized the stratiform distribution of different kinds of furnace charges, and then can reach the effect of mixing pan feeding, help realizing the accurate of furnace charge cloth. The invention also provides a charging control method using the charging system.)

一种装料系统及其控制方法

技术领域

本发明涉及高炉冶炼技术领域，特别涉及一种装料系统及其控制方法。

背景技术

现代高炉一般采用皮带上料，炉料到达炉顶料罐后，通过改变旋转溜槽的控制角度，以实现了不同径向的档位布料。

随着冶炼技术的进步，对布料精准化要求越来越高。第一，对于炉料在布料前的混匀性，提出了更高的要求；第二，由于某个布料档位的特殊要求，只能布置符合特殊要求的炉料料种。

发明内容

有鉴于此，本发明内容提供了一种装料系统，能够实现不同炉料的叠加入料，从而达到了混匀入料的效果。

为了实现上述目的，本发明内容提供如下技术方案：

一种装料系统，包括：输送机构、控制模块和至少两种不同料种的炉料加料机构；

所述炉料加料机构的出料口与所述输送机构配合；所述控制模块能够根据预设出料时序控制各种所述炉料加料机构的出料。

优选地，至少两种不同的所述炉料加料机构至少包括：第一种炉料加料机构和第二种炉料加料机构；

所述第一种炉料加料机构位于所述第二种炉料加料机构沿所述输送机构的输送方向的上游。

优选地，所述炉料加料机构包括：炉料矿仓，所述炉料矿仓设有炉料振筛；

所述控制模块能够根据所述预设出料时序控制所述炉料振筛的运行。

优选地，所述第一种炉料加料机构的数量为多个，多个所述第一种炉料加料机构沿所述输送机构的输送方向依次分布，或沿垂直于所述输送机构的输送方向并列分布；

所述第二种炉料加料机构的数量为多个，多个所述第二种炉料加料机构沿所述输送机构的输送方向依次分布，或沿垂直于所述输送机构的输送方向并列分布。

优选地，所述第一种炉料加料机构为烧结矿仓，所述第二种炉料加料机构为球团矿仓，所述烧结矿仓的数量大于或等于所述球团矿仓的数量。

优选地，所述控制模块还能够根据预设出料时长控制各种所述炉料加料机构的出料。

优选地，所述输送机构包括：皮带组件。

一种装料控制方法，应用如上所述的装料系统，包括：

按照预设出料时序控制第一种炉料加料机构向输送机构加料；

按照所述预设出料时序控制第二种炉料加料机构向所述输送机构加料。

优选地，所述预设出料时序至少包括：由前往后设置的的第一预设时间点、第二预设时间点和第三预设时间点；

所述按照预设出料时序控制第一种炉料加料机构向输送机构加料包括：

控制所述第一种炉料加料机构在所述第一预设时间点向所述输送机构启动加料；

所述按照所述预设出料时序控制第二种炉料加料机构向所述输送机构加料包括：

控制所述第二种炉料加料机构在所述第二预设时间点向所述输送机构启动加料，控制所述第二种炉料加料机构在所述第三预设时间点向所述输送机构停止加料。

优选地，所述预设出料时序还包括：设置在所述第三预设时间点后的第四预设时间点和第五预设时间点，且所述第五预设时间点在所述第四预设时间点之后；

所述按照所述预设出料时序控制第二种炉料加料机构向所述输送机构加料还包括：

控制所述第二种炉料加料机构在所述第四预设时间点向所述输送机构启动加料，控制所述第二种炉料加料机构在所述第五预设时间点向所述输送机构停止加料。

从上述技术方案可以看出，本发明提供的装料系统中，控制模块能够根据预设出料时序控制各种炉料加料机构的开始出料时间点以及停止出料时间点，以便于各种炉料加料机构能够在输送机构上形成叠加落料，实现了不同种炉料的层状分布，进而可达到混匀入料的效果，有助于实现炉料布料的精准化。

本发明还提供了一种应用上述装料系统的装料控制方法，由于采用了上述的技术方案，因此其也就具有相应的有益效果，具体可以参照前面说明，在此不再赘述。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据提供的附图获得其他的附图。

图1为本发明实施例提供的装料系统的初始示意图；

图2为本发明实施例提供的第一种炉料加料机构的下料示意图；

图3为本发明实施例提供的第二种炉料加料机构的下料示意图；

图4为本发明实施例提供的装料系统的叠加入料示意图；

图5为本发明实施例提供的装料控制方法的流程示意图；

图6为本发明实施例提供的烧结矿与球团矿的叠加长度的控制示意图。

其中，A为输送机构，B1为第一种炉料加料机构，B2为第二种炉料加料机构。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

本发明实施例提供的装料系统，如图1所示，包括：输送机构A、控制模块和至少两种不同料种的炉料加料机构；

炉料加料机构的出料口与输送机构A配合；控制模块能够根据预设出料时序控制各种炉料加料机构的出料。需要说明的是，预设出料时序包括了预设开始出料时间点和预设停止出料时间点，而且，每种炉料加料机构具有对应的预设出料时序。

从上述技术方案可以看出，本发明实施例提供的装料系统中，控制模块能够根据预设出料时序控制各种炉料加料机构的开始出料时间点以及停止出料时间点，以便于各种炉料加料机构能够在输送机构上形成叠加落料，实现了不同种炉料的层状分布，进而可达到混匀入料的效果，有助于实现炉料布料的精准化。

具体地，如图1所示，至少两种不同的炉料加料机构至少包括：第一种炉料加料机构B1和第二种炉料加料机构B2；

第一种炉料加料机构B1位于第二种炉料加料机构B2沿输送机构A的输送方向的上游。具体地，在输送机构A开始启动时，控制模块能够先控制第一种炉料加料机构B1开始向输送机构A下料，当第一种炉料随着输送机构A运行至第二种炉料加料机构B2处时，控制模块能够接着控制第二种炉料加料机构B2向覆盖了第一种炉料的输送机构A开始下料，使得第二种炉料叠加在第一种炉料之上，进而实现了两种炉料在输送机构A上的层状分布，从而达到了两种炉料混匀入料的效果。进一步地，本方案不只局限于两种炉料的叠加入料。当然，还可以通过增设多种炉料加料机构，即可实现多种炉料的叠加混匀入料。

在本方案中，第一种炉料加料机构B1包括：第一炉料矿仓，第一炉料矿仓设有第一炉料振筛；

第二种炉料加料机构B2包括：第二炉料矿仓，第二炉料矿仓设有第二炉料振筛；

控制模块能够根据预设出料时序控制第一炉料振筛或第二炉料振筛的运行。具体地，在输送机构A启动后，控制模块控制第一炉料振筛先启动，并向输送机构A下料第一炉料，第一炉料随着输送机构A运行至第二炉料矿仓下方时，控制模块接着启动第二炉料振筛，并向输送机构A下料第二炉料，使得第二炉料叠加在第一炉料之上，并随着输送机构A的运行，可实现了两种炉料的持续叠加分布，最终使得两种炉料达到混匀入料的效果。

具体地，如图1所示，第一种炉料加料机构B1的数量为多个，多个第一种炉料加料机构B1沿输送机构A的输送方向依次分布，或沿垂直于输送机构A的输送方向并列分布，以便于增加第一种炉料在输送机构A上的横向或纵向落料厚度；

第二种炉料加料机构B2的数量为多个，多个第二种炉料加料机构B2沿输送机构A的输送方向依次分布，或沿垂直于输送机构A的输送方向并列分布，同样地，以达到增加第二种炉料在输送机构A上的横向或纵向落料厚度的效果，进而可实现增加第一种炉料与第二种炉料的叠加厚度，从而提升了炉料进行混匀布料的容量。

为了进一步优化上述的技术方案，第一种炉料加料机构B1为烧结矿仓，第二种炉料加料机构B2为球团矿仓，烧结矿仓的数量大于或等于球团矿仓的数量，以便于将占主要部分的烧结矿加入第一种炉料加料机构，以使得该烧结矿作为叠加下料的基础炉料，进而以确保了该烧结矿作为主要成分来实现混匀入料。

在本方案中，控制模块还能够根据预设出料时长控制各种炉料加料机构的出料，以便于控制多种炉料的相对叠加长度，有助于多种炉料形成间断式叠加，进而使得某种炉料在某个区间段形成叠加空区，而且该某个区间段对应于布料的某个无需该某种炉料的档位，从而实现了对于某个档位的布料料种的控制。

作为优选，如图1所示，输送机构包括：皮带组件，以便于实现多种炉料在落料叠加后的平稳输送，而且还具有结构简单，生产成本低和输送量可调等特点。

本发明实施例还提供了一种装料控制方法，如图5所示，应用如上所述的装料系统，包括：

S1、按照预设出料时序控制第一种炉料加料机构向输送机构加料；需要说明的是，每种炉料加料机构都有对应的预设出料时序。在本步骤中，即为按照第一预设出料时序控制第一种炉料加料机构向输送机构加料；当然，本方案不局限只适用于上述两种炉料加料机构，还可以适用于更多种的炉料加料机构；

S2、按照预设出料时序控制第二种炉料加料机构向输送机构加料。需要说明的是，相应地，按照第二预设出料时序控制第二种炉料加料机构向输送机构加料。基于第二预设出料时序，可使得第二种炉料在第一种炉料上形成叠加落料或叠加空区，进而可实现了两种炉料的混匀入料或者对于某个布料档位对于料种的控制。

从上述技术方案可以看出，本发明实施例提供的装料控制方法，由于采用了上述的技术方案，因此其也就具有相应的有益效果，具体可以参照前面说明，在此不再赘述。

在本方案中，预设出料时序至少包括：由前往后设置的的第一预设时间点、第二预设时间点和第三预设时间点；

所述S1包括：

控制第一种炉料加料机构在第一预设时间点(第一预设开始出料时间点)向输送机构启动加料；

所述S2包括：

控制第二种炉料加料机构在第二预设时间点向输送机构启动加料；即为从第二预设时间点起(第二预设开始出料时间点)，可实现了第二种炉料在第一种炉料上的叠加，也就是说，在第一预设时间点与第二预设时间点的时间段内，第二种炉料与第一种炉料在输送首段形成了第一叠加空区，而且该输送首段对应于无需第二种炉料的最内侧布料档位，以避免将第二种炉料引入最内侧布料档位；

控制第二种炉料加料机构在第三预设时间点(第二预设停止出料时间点)向输送机构停止加料；即为在第二预设时间点与第三预设时间点的时间段内，第二种炉料与第一种炉料在输送中段形成了叠加落料，同样地，该输送中段对应于需要第二种炉料的中间布料档位；

当然，对于第一种炉料可设置第一预设停止出料时间点(第一预设停止出料时间点在第三预设时间点之后)，以便于控制第一种炉料加料机构在第一预设停止出料时间点向输送机构停止加料，即为在第三预设时间点与第一预设停止出料时间点的时间段内，第二种炉料与第一种炉料在输送尾段形成了第二叠加空区，并且，该输送尾段对应于无需第二种炉料的最外侧布料档位，以避免将第二种炉料引入最外侧布料档位。基于上述的设计，从而实现了布料档位对于第二种炉料的引入控制，有助于实现第二种炉料布料的精准化。

本发明实施例还提供的装料控制方法，预设出料时序还包括：设置在第三预设时间点后的第四预设时间点和第五预设时间点，且第五预设时间点在第四预设时间点之后(第五预设时间点在第一预设停止出料时间点之前)；

所述按照所述预设出料时序控制第二种炉料加料机构向所述输送机构加料还包括：

控制第二种炉料加料机构在第四预设时间点向所述输送机构启动加料，控制第二种炉料加料机构在第五预设时间点向所述输送机构停止加料。即为可实现了第二种炉料与第一种炉料第二次叠加落料，以满足另一中间的布料档位对于第二种炉料的分布需求。

下面结合具体实施例对本方案作进一步介绍：

本发明运用于高炉冶炼领域。通过在主皮带上控制各个料种矿仓的下料时序和时间，使两个或两个以上的矿种在皮带上呈现层状分布，实现高炉炉料入炉后能够混匀，并且按照设定要求在某个档位上精准分布。

高炉炉料一般有烧结矿、球团矿、生矿等，烧结矿占主要部分。叠加炉料是指通过控制不同料种振筛启动的时序和时长，使球团矿、生矿等矿料叠加在烧结矿上，在皮带上呈均匀的层状分布。进入料罐后自然混匀。下面以烧结矿作为第一炉料，球团矿作为第二炉料，生矿作为第三炉料为例进行详细的介绍：

烧结矿仓振筛先启动，并随着皮带运行开始下料，等到皮带运行至球团矿仓下方时，启动球团振筛，球团矿落在烧结矿顶上，并随着皮带持续分布。通过控制各仓的振筛幅度，使下料过程连续并保持球团矿一直覆盖在烧结矿的状态。生矿等其他矿种控制方式相同。如果烧结矿仓布置在球团矿仓之后，则改为球团矿在下边，烧结矿覆盖在上面。上述过程，具体如下：

1、如图1所示，皮带刚启动时，烧结矿仓开始下料；

2、如图2所示，烧结矿随皮带运输到球团矿仓下方时，球团矿仓启动下料；

3、如图3所示，球团矿一直覆盖在烧结矿上方，并随皮带运输；

4、如图4所示，两种矿石同时入料罐，达到混匀状态。

以叠加上料为基础，可以进一步实现在不同档位的布料料种的控制。多种炉料入料后需进行多环布料，多环布料的过程是把料罐中的炉料，通过溜槽导流，从外侧到中心依次通过。只要设置炉料叠加的长度，就可以控制某个档位的布料料种。

下面还是以烧结矿、球团矿为例，就上述关于控制档位的布料料种作进一步地介绍：

表1为料罐的布料矩阵。炉料是烧结矿+球团矿，共六个档位，布料13圈。其中要求第一档、第六档不能有球团矿。

其中，最外挡3圈，占总圈数的3÷13＝23.1％；最内档2圈，占总圈数的2÷13＝15.4％。把重量占比转化为长度占比，通过控制球团矿仓下料开始时间和持续时间(下料停止时间)，使球团矿前后各形成总长度23.1％和15.4％的叠加空区(如图6所示)，即可达到了选择性布料的效果。

表1

对所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本发明。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本发明的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本发明将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。