阅读说明：本技术 一种酱粉及其制备工艺 (Sauce powder and preparation process thereof ) 是由 刘宇 薛鹏飞 成杰 周志胜 于 2019-11-06 设计创作，主要内容包括：本发明属于一种酱粉及其制备工艺,其成分按百分比可分为：复合酱79.5-85.0%,麦芽糊精6.0-10.0%,水7.0-10.5%,可溶性大豆多糖0.2-0.4%,海藻酸钠0.2-0.3%,卵磷脂0.3-0.5%,其加工工艺为：干混、搅拌、斩拌、烘干、冷却、过筛及包装,本发明将不同的酱制品制作成干粉,保留住风味和营养,经过复水后可以恢复成原酱的状态,作为新的粉末状酱食品,占用体积小便于携带,更利于保存,适合旅游和出差使用,食用时也避免了酱粘在包装上残留部分的浪费,丰富了酱制品市场种类。(The invention belongs to sauce powder and a preparation process thereof, and the sauce powder comprises the following components in percentage by weight: 79.5 to 85.0 percent of compound sauce, 6.0 to 10.0 percent of maltodextrin, 7.0 to 10.5 percent of water, 0.2 to 0.4 percent of soluble soybean polysaccharide, 0.2 to 0.3 percent of sodium alginate and 0.3 to 0.5 percent of lecithin, and the processing technology comprises the following steps: the invention prepares different sauce products into dry powder, keeps the flavor and nutrition, can restore to the original sauce state after rehydration, is used as a new powdery sauce food, occupies small volume, is easy to carry, is more beneficial to storage, is suitable for traveling and business trip use, avoids the waste of the residual part of sauce stuck on the package when being eaten, and enriches the market types of the sauce products.)

一种酱粉及其制备工艺

技术领域

本发明属于食品加工技术领域，尤其涉及一种酱粉及其制备工艺。

背景技术

现有的豆酱、辣酱、复合酱种类繁多，多数是半固态，豆酱是经过黄豆或蚕豆发酵制曲，制成原酱酱块，再经过多道工艺制成便于食用的半固态酱，在此基础上添加不同的原料可制作出多种复合酱，并且用玻璃罐、塑料盒或袋包装，食用时最后总会残留部分酱在包装上，产生浪费，并且很多时候不便于携带，坐飞机旅游、出差时候更是无法携带，而酱类制粉可以解决这个问题，既能防止浪费损失，又能提高使用便捷程度，同时还能提升保质期，丰富酱制品市场种类，带来不一样的体验。

发明内容

为了达到上述目的，本发明采用的技术方案为，本发明提供一种酱粉及其制备工艺，其成分按百分比可分为：复合酱79.5-85.0%，麦芽糊精6.0-10.0%，水7.0-10.5%，可溶性大豆多糖0.2-0.4%，海藻酸钠0.2-0.3%，卵磷脂0.3-0.5%，其加工工艺为：干混、搅拌、斩拌、烘干、冷却、过筛及包装，其中：

干混：将卵磷脂、可溶性大豆多糖和海藻酸钠放置粉体混合机内进行干混工艺，制得混合粉状材料；

搅拌：将温水注入粉体混合机内，直至呈现乳化状态待用；

斩拌：复合酱加入到斩拌机高速斩拌，然后加入麦芽糊精和预先溶解的乳化稳定剂溶液，再次高速斩拌至乳化均匀、无颗粒状；

烘干：将斩拌后的乳化原料放置在鼓风干燥间内进行烘干，温度要求为70℃，达到水分剩余含量为12%即可；

冷却：将烘干后的原料呈半固态，通过无尘的室内进行冷却工艺，冷却温度为40℃以下；

过筛：将冷却后的原料通过粉碎机粉碎，在粉碎后进行过筛即可进行包装。

优选的，所述干混工艺中选取0.4%的卵磷脂、0.3%的可溶性大豆多糖和0.2%的海藻酸钠；所述搅拌工艺中选取8.1%的温水进行熔接；所述斩拌工艺中首次斩拌的转速为900r/min，时间为20s，二次斩拌的转速与首次相同但时间为40s，呈现乳化均匀、无颗粒状，其麦芽糊精占比为6%；所述烘干工艺的时间为9-12h；所述过筛工艺采用的筛网规格为20目。

优选的，所述干混工艺中选取0.3%的卵磷脂、0.2%的可溶性大豆多糖和0.2%的海藻酸钠；所述搅拌工艺中选取10.1%的温水进行熔接；所述斩拌工艺中首次斩拌的转速为900r/min，时间为20s，二次斩拌的转速与首次相同但时间为40s，呈现乳化均匀、无颗粒状，其麦芽糊精占比为8%；所述烘干工艺的时间为9-12h；所述过筛工艺采用的筛网规格为20目，此配比加工后口味符合偏淡人群。

更具体的所述复合酱是以豆酱、面酱为基料，添加其他辅料调配混合制成的酱类，其余成分由复合酱补充至100%。

与现有技术相比，本发明的优点和积极效果在于，将不同的酱制品制作成干粉，保留住风味和营养，经过复水后可以恢复成原酱的状态，作为新的粉末状酱食品，占用体积小便于携带，更利于保存，适合旅游和出差使用，食用时也避免了酱粘在包装上残留部分的浪费，丰富了酱制品市场种类。

具体实施方式

为了能够更清楚地理解本发明的上述，食用时最后总会残留部分酱在包装上，产生浪费，并且很多时候不便于携带，坐飞机旅游、出差时候更是无法携带的问题，下面结合实施例对本发明做进一步说明。需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本发明，但是，本发明还可以采用不同于在此描述的其他方式来实施，因此，本发明并不限于下面公开说明书的具体实施例的限制。

实施例，本方案为一种酱粉及其制备工艺，其成分按百分比可分为：复合酱79.5-85.0%，麦芽糊精6.0-10.0%，水7.0-10.5%，可溶性大豆多糖0.2-0.4%，海藻酸钠0.2-0.3%，卵磷脂0.3-0.5%，其加工工艺为：干混、搅拌、斩拌、烘干、冷却、过筛及包装，其中：

干混：将卵磷脂、可溶性大豆多糖和海藻酸钠放置粉体混合机内进行干混工艺，制得混合粉状材料；

搅拌：将温水注入粉体混合机内，直至呈现乳化状态待用；

斩拌：复合酱加入到斩拌机高速斩拌，然后加入麦芽糊精和预先溶解的乳化稳定剂溶液，再次高速斩拌至乳化均匀、无颗粒状；

烘干：将斩拌后的乳化原料放置在鼓风干燥间内进行烘干，温度要求为70℃，达到水分剩余含量为12%即可；

冷却：将烘干后的原料呈半固态，通过无尘的室内进行冷却工艺，冷却温度为40℃以下；

过筛：将冷却后的原料通过粉碎机粉碎，在粉碎后进行过筛即可进行包装。

适中的口味人群选取方案为：所述干混工艺中选取0.4%的卵磷脂、0.3%的可溶性大豆多糖和0.2%的海藻酸钠；所述搅拌工艺中选取8.1%的温水进行熔接；所述斩拌工艺中首次斩拌的转速为900r/min，时间为20s，二次斩拌的转速与首次相同但时间为40s，呈现乳化均匀、无颗粒状，其麦芽糊精占比为6%；所述烘干工艺的时间为9-12h；所述过筛工艺采用的筛网规格为20目。

口味偏淡人群选取方案为：所述干混工艺中选取0.3%的卵磷脂、0.2%的可溶性大豆多糖和0.2%的海藻酸钠；所述搅拌工艺中选取10.1%的温水进行熔接；所述斩拌工艺中首次斩拌的转速为900r/min，时间为20s，二次斩拌的转速与首次相同但时间为40s，呈现乳化均匀、无颗粒状，其麦芽糊精占比为8%；所述烘干工艺的时间为9-12h；所述过筛工艺采用的筛网规格为20目。

在上述基础上，所述复合酱是以豆酱、面酱为基料，添加其他辅料调配混合制成的酱类，其余成分由复合酱补充至100%。

市场品尝调查

（进行味道和状态测试，其他参数不变情况下，单一参数分梯度试验；拟定各项味道和状态感官评价10分满分，根据10人品尝后打分平均情况）

烘干温度℃	40	50	60	70	80
						风味	9.3	9.2	9.0	8.9	8.1
麦芽糊精%	4	6	8	10	12
						味道浓度	9.2	9.1	8.6	8.0	7.6

根据测试结果发现，随着烘干温度升高味道缓慢下降，烘干温度到80℃时风味大幅度下降，考虑温度越高耗能成本越低，所以选取70℃；麦芽糊精作为填充物，随着添加量增加，味道浓度呈下降趋势，当添加量超过6%时下降幅度显著，影响味道严重，故选取6%的麦芽糊精添加量。

指标感官评价：

通过本配方和工艺生产的固态复合酱粉，经过感官评价评定，复水效果良好，味道方面整体保持原酱风味，味道浓度适中，没有明显油水分离现象

以上所述，仅是本发明的较佳实施例而已，并非是对本发明作其它形式的限制，任何熟悉本专业的技术人员可能利用上述揭示的技术内容加以变更或改型为等同变化的等效实施例应用于其它领域，但是凡是未脱离本发明技术方案内容，依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与改型，仍属于本发明技术方案的保护范围。