阅读说明：本技术 一种单次成型的橡胶发泡内胎制备工艺 (Preparation process of single-forming rubber foaming inner tube ) 是由 武国强 于 2019-11-02 设计创作，主要内容包括：本发明公开了一种单次成型的橡胶发泡内胎制备工艺,涉及发泡内胎制备技术领域,为解决现有技术中的发泡内外在制作生产的过程中,有些产品内部发泡孔过大,导致闭孔会变成联孔,以至于整体硬度和密度无法达标,使胎体部分发生塌陷的问题。步骤一：按照相应的比重配比准备好制作材料,天然橡胶80%-90%,高强度炭黑2.5%-3%,白炭黑3%-4%,增粘剂0.5%-1%,发泡剂3%-5%,促进剂2%-3%,防老剂2%-4%；步骤二：在制备前将白炭黑、炭黑以及发泡剂分别投入到碾磨设备中进行进一步的磨粉操作；步骤三：之后再将其他的液体配合剂进行脱水操作,尽量的降低试剂中的水分含量。(The invention discloses a preparation process of a single-forming rubber foaming inner tube, relates to the technical field of foaming inner tube preparation, and aims to solve the problems that in the production process of foaming inside and outside in the prior art, closed holes can be changed into connected holes due to overlarge foaming holes in some products, so that the integral hardness and density cannot reach the standard, and the collapse of a tire body part is caused. The method comprises the following steps: preparing a manufacturing material according to a corresponding proportion, wherein 80-90% of natural rubber, 2.5-3% of high-strength carbon black, 3-4% of white carbon black, 0.5-1% of tackifier, 3-5% of foaming agent, 2-3% of accelerator and 2-4% of anti-aging agent; step two: before preparation, the white carbon black, the carbon black and the foaming agent are respectively put into milling equipment for further milling operation; step three: then, the other liquid compounding agents are dehydrated to reduce the moisture content in the reagent as much as possible.)

一种单次成型的橡胶发泡内胎制备工艺

技术领域

本发明涉及发泡内胎制备技术领域，具体为一种单次成型的橡胶发泡内胎制备工艺。

背景技术

内胎俗称里胎。指用于保持轮胎内压、带有轮胎气门嘴的圆环形弹性管。气门嘴用以充气并使空气在内胎内保持一定压力。内胎应具有良好的气密性、耐热性、弹性、耐老化性及较小的永久变形。一般用丁基橡胶制造，内胎是充气减振用承气容器，使用于卡汽车、摩托车、自行车、人力车轮胎内腔的辅助承气压容器，按所含主要材质可分为天然胶内胎和丁基胶内胎，另外有一种新型产品纯丁基胶内胎，比如郑州澳德橡胶生产的“宝路捷”纯丁基胶内胎。 丁基胶内胎产品：指用丁基橡胶,丁基再生橡胶为主要原材料，加入三元乙丙橡胶及填充剂、助剂、防老化剂等辅料，按一定比例配方，经混炼、密炼、出型、硫化定型后加工成各种型号的车用内胎产品。

但是，现有的发泡内外在制作生产的过程中，有些产品内部发泡孔过大，导致闭孔会变成联孔，以至于整体硬度和密度无法达标，使胎体部分发生塌陷；因此，不满足现有的需求，对此我们提出了一种单次成型的橡胶发泡内胎制备工艺。

发明内容

本发明的目的在于提供一种单次成型的橡胶发泡内胎制备工艺，以解决上述背景技术中提出的发泡内外在制作生产的过程中，有些产品内部发泡孔过大，导致闭孔会变成联孔，以至于整体硬度和密度无法达标，使胎体部分发生塌陷的问题。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种单次成型的橡胶发泡内胎制备工艺，包括如下步骤：

步骤一：按照相应的比重配比准备好制作材料，天然橡胶80%-90%，高强度炭黑2.5%-3%，白炭黑3%-4%，增粘剂0.5%-1%，发泡剂3%-5%，促进剂2%-3%，防老剂2%-4%；

步骤二：在制备前将白炭黑、炭黑以及发泡剂分别投入到碾磨设备中进行进一步的磨粉操作；

步骤三：之后再将其他的液体配合剂进行脱水操作，尽量的降低试剂中的水分含量；

步骤四：将天然橡胶80%-90%，高强度炭黑2.5%-3%，白炭黑3%-4%，增粘剂0.5%-1%，发泡剂3%-5%，促进剂2%-3%，防老剂2%-4%以上所有的组分投入到相应的炼胶设备中进行加压融炼，经炼胶设备加工后形成液体状的混炼胶；

步骤五：为避免胶体中存在未反应完全的固定胶块，需要对液状的混炼胶进行过滤操作，得到纯液状的混炼胶；

步骤六：将过滤后的混炼胶加入到挤出设备中，在挤出设备中需要保持混炼胶的自身温度，防止凝固成型；

步骤七：随后准备好一次成型所使用的模具，模具的内部结构为整体式的内胎形状；

步骤八：从模具上的开孔处将挤出设备中的混炼胶射入到模具中，在此过程中需要使少量的胶体从模具开孔处溢出；

步骤九：将定型后的内胎从模具内部取出，取出后将其表面上多余的成型料切除，然后将其放置到硫化机中，将其加热至130℃，持续加热五分钟，从而完成初次的预硫化定型；

步骤十：在完成预硫化定型后，再通过硫化机将温度升至145℃，此过程同样持续加热五分钟，完成最后的硫化成型操作，得到成品的橡胶发泡内胎；

步骤十一：随机挑选出相应的检验样本，将其剖开检测内部的发泡以及硫化定型的情况，发现问题存在需及时进行调整，直到检测合格后才可以进行包装出库。

优选的，所述步骤一中，白炭黑的制备可以通过将粉碎的煤矸石或粉煤灰与纯碱按重量比1：50混合均匀，经高温冶融、水萃浸溶、过滤去杂质、浓缩滤液到45-46波美度即得到硅酸钠，再将硅酸钠配成水玻璃溶液,然后在5-20%的硫酸中酸浸，再升温至80℃并搅拌，调节PH值为5-7，熟化20分钟，再经过滤洗涤、干燥、分选，得到纯度高活性白炭黑。

优选的，所述步骤七中，一次成型的模具是在铸造时即为一体，代替了半段时的内胎模具，通过喷射的方式将胶体注入，直接得到完整的内胎，无需进行二次的熔接。

优选的，所述步骤十中，在二次硫化时需要精准的掌控好硫化温度以及硫化时间，硫化前应检查各阀门和仪表是否有问题，再则要严格执行操作规则，避免过度硫化导致胎体表面变色以及边缘开裂。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：

1、本发明在制备前将白炭黑、炭黑以及发泡剂分别投入到碾磨设备中进行进一步的磨粉操作，避免发泡剂结团或粒子过粗，从而影响到胶体的整体质量要求，同时也液体配合剂进行脱水操作，尽量的降低试剂中的水分含量，这样在随后的反应中可以减少胶料中的空气或杂质，使之充分硫化，避免出现发泡孔过大的情况；

2、本发明在塑形时采用一次成型的模具，该模具是在铸造时即为一体，代替了半段时的内胎模具，通过喷射的方式将胶体注入，直接得到完整的内胎，无需进行二次的熔接，在保障胎体质量的前提下，缩短整体的制作工序，从而提升生产效率，在此过程中需要使少量的胶体从模具开孔处溢出，当胶体溢出后才可以保证模具的内部的胶体量达标，防止成型过程中，因胶体不足而出现塌陷的情况。

具体实施方式

下面将对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。

本发明提供的一种实施例：一种单次成型的橡胶发泡内胎制备工艺，包括如下步骤：

步骤一：按照相应的比重配比准备好制作材料，天然橡胶80%-90%，高强度炭黑2.5%-3%，白炭黑3%-4%，增粘剂0.5%-1%，发泡剂3%-5%，促进剂2%-3%，防老剂2%-4%；

步骤二：在制备前将白炭黑、炭黑以及发泡剂分别投入到碾磨设备中进行进一步的磨粉操作，避免发泡剂结团或粒子过粗，从而影响到胶体的整体质量要求；

步骤三：之后再将其他的液体配合剂进行脱水操作，尽量的降低试剂中的水分含量，这样在随后的反应中可以减少胶料中的空气或杂质，使之充分硫化，避免出现发泡孔过大的情况；

步骤四：将天然橡胶80%-90%，高强度炭黑2.5%-3%，白炭黑3%-4%，增粘剂0.5%-1%，发泡剂3%-5%，促进剂2%-3%，防老剂2%-4%以上所有的组分投入到相应的炼胶设备中进行加压融炼，经炼胶设备加工后形成液体状的混炼胶；

步骤五：为避免胶体中存在未反应完全的固定胶块，需要对液状的混炼胶进行过滤操作，得到纯液状的混炼胶；

步骤六：将过滤后的混炼胶加入到挤出设备中，在挤出设备中需要保持混炼胶的自身温度，防止凝固成型；

步骤七：随后准备好一次成型所使用的模具，模具的内部结构为整体式的内胎形状；

步骤八：从模具上的开孔处将挤出设备中的混炼胶射入到模具中，在此过程中需要使少量的胶体从模具开孔处溢出，当胶体溢出后才可以保证模具的内部的胶体量达标，防止成型过程中，因胶体不足而出现塌陷的情况；

步骤九：将定型后的内胎从模具内部取出，取出后将其表面上多余的成型料切除，然后将其放置到硫化机中，将其加热至130℃，持续加热五分钟，从而完成初次的预硫化定型；

步骤十：在完成预硫化定型后，再通过硫化机将温度升至145℃，此过程同样持续加热五分钟，完成最后的硫化成型操作，得到成品的橡胶发泡内胎；

步骤十一：随机挑选出相应的检验样本，将其剖开检测内部的发泡以及硫化定型的情况，发现问题存在需及时进行调整，直到检测合格后才可以进行包装出库。

进一步，步骤一中，白炭黑的制备可以通过将粉碎的煤矸石或粉煤灰与纯碱按重量比1：50混合均匀，经高温冶融、水萃浸溶、过滤去杂质、浓缩滤液到45-46波美度即得到硅酸钠，再将硅酸钠配成水玻璃溶液,然后在5-20%的硫酸中酸浸，再升温至80℃并搅拌，调节PH值为5-7，熟化20分钟，再经过滤洗涤、干燥、分选，得到纯度高活性白炭黑，该方法可以在低成本下制作出高品质的白炭黑原料。

进一步，步骤七中，一次成型的模具是在铸造时即为一体，代替了半段时的内胎模具，通过喷射的方式将胶体注入，直接得到完整的内胎，无需进行二次的熔接，在保障胎体质量的前提下，缩短整体的制作工序，从而提升生产效率。

进一步，步骤十中，在二次硫化时需要精准的掌控好硫化温度以及硫化时间，硫化前应检查各阀门和仪表是否有问题，再则要严格执行操作规则，避免过度硫化导致胎体表面变色以及边缘开裂。

工作原理：使用时，按照相应的比重配比准备好制作材料，天然橡胶80%-90%，高强度炭黑2.5%-3%，白炭黑3%-4%，增粘剂0.5%-1%，发泡剂3%-5%，促进剂2%-3%，防老剂2%-4%，在制备前将白炭黑、炭黑以及发泡剂分别投入到碾磨设备中进行进一步的磨粉操作，避免发泡剂结团或粒子过粗，从而影响到胶体的整体质量要求，之后再将其他的液体配合剂进行脱水操作，尽量的降低试剂中的水分含量，这样在随后的反应中可以减少胶料中的空气或杂质，使之充分硫化，避免出现发泡孔过大的情况，将天然橡胶80%-90%，高强度炭黑2.5%-3%，白炭黑3%-4%，增粘剂0.5%-1%，发泡剂3%-5%，促进剂2%-3%，防老剂2%-4%以上所有的组分投入到相应的炼胶设备中进行加压融炼，经炼胶设备加工后形成液体状的混炼胶，为避免胶体中存在未反应完全的固定胶块，需要对液状的混炼胶进行过滤操作，得到纯液状的混炼胶，将过滤后的混炼胶加入到挤出设备中，在挤出设备中需要保持混炼胶的自身温度，防止凝固成型，随后准备好一次成型所使用的模具，模具的内部结构为整体式的内胎形状，从模具上的开孔处将挤出设备中的混炼胶射入到模具中，在此过程中需要使少量的胶体从模具开孔处溢出，当胶体溢出后才可以保证模具的内部的胶体量达标，防止成型过程中，因胶体不足而出现塌陷的情况，而一次成型的模具是在铸造时即为一体，代替了半段时的内胎模具，通过喷射的方式将胶体注入，直接得到完整的内胎，无需进行二次的熔接，在保障胎体质量的前提下，缩短整体的制作工序，从而提升生产效率，将定型后的内胎从模具内部取出，取出后将其表面上多余的成型料切除，然后将其放置到硫化机中，将其加热至130℃，持续加热五分钟，从而完成初次的预硫化定型，在完成预硫化定型后，再通过硫化机将温度升至145℃，此过程同样持续加热五分钟，完成最后的硫化成型操作，得到成品的橡胶发泡内胎，随机挑选出相应的检验样本，将其剖开检测内部的发泡以及硫化定型的情况，发现问题存在需及时进行调整，直到检测合格后才可以进行包装出库。

对于本领域技术人员而言，显然本发明不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本发明的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本发明。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本发明的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本发明内。