阅读说明：本技术 一种液压泵阀体加工工艺 (Hydraulic pump valve body machining process ) 是由 不公告发明人 于 2019-10-17 设计创作，主要内容包括：本发明公开了一种液压泵阀体加工工艺,其工艺包括以下步骤：A、将原料注入阀体模具中；B、将底部外侧通过弹簧与真空箱连接,底部中端固定安装振动器的成型板放置在真空箱内,并将模具放置在成型板的顶部；C、真空成型后开模；D、采用打磨机对阀体进行打磨处理；E、灌水进阀体内,进行密封试验。本发明采用注塑成型,有效提高了阀体的加工效率,避免了在整块大材料上开孔、切削导致原材料浪费的现象发生,降低了单个阀体的制造成本,采用真空成型方式,提高其品质,同时,在其表面喷涂功能涂层,可有效提高本阀体的耐腐蚀、防水以及耐磨性,提高其使用寿命以及市场竞争力,符合企业自身的利益。(The invention discloses a hydraulic pump valve body processing technology, which comprises the following steps: A. injecting the raw materials into a valve body mould; B. connecting the outer side of the bottom with a vacuum box through a spring, placing a forming plate with a vibrator fixedly arranged at the middle end of the bottom in the vacuum box, and placing a mold on the top of the forming plate; C. opening the mold after vacuum forming; D. polishing the valve body by using a polishing machine; E. and (5) filling water into the valve body, and performing a sealing test. The valve body is formed by injection molding, so that the processing efficiency of the valve body is effectively improved, the phenomenon of raw material waste caused by opening and cutting on a whole large material is avoided, the manufacturing cost of a single valve body is reduced, the quality of the valve body is improved by adopting a vacuum forming mode, and meanwhile, the corrosion resistance, the water resistance and the wear resistance of the valve body can be effectively improved by spraying the functional coating on the surface of the valve body, the service life and the market competitiveness of the valve body are improved, and the valve body accords with the benefits of enterprises.)

一种液压泵阀体加工工艺

技术领域

本发明涉及液压泵技术领域，具体为一种液压泵阀体加工工艺。

背景技术

液压泵是液压系统的动力元件，是靠发动机或电动机驱动，从液压油箱中吸入油液，形成压力油排出，送到执行元件的一种元件，液压泵按结构分为齿轮泵、柱塞泵、叶片泵和螺杆泵，液压泵由很多零部件组成，阀体就是其中一种，但现有的阀体都采用整块材料开孔、切削等操作得到，浪费了原料，导致单个阀体生产成本高，同时，由于缺乏功能涂层保护，导致其使用寿命低，使其市场竞争力下降，不利于企业自身的利益，为此，我们提出一种液压泵阀体加工工艺。

发明内容

本发明的目的在于提供一种液压泵阀体加工工艺，以解决上述背景技术中提出的问题。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种液压泵阀体加工工艺，其工艺包括以下步骤：

A、将原料注入阀体模具中；

B、将底部外侧通过弹簧与真空箱连接，底部中端固定安装振动器的成型板放置在真空箱内，并将模具放置在成型板的顶部；

C、真空成型后开模；

D、采用打磨机对阀体进行打磨处理；

E、灌水进阀体内，进行密封试验；

F、将合格后的阀体放入干燥箱内进行干燥处理；

G、采用喷涂机在阀体表面喷涂功能涂层；

H、喷涂完成后，送入干燥箱内进行干燥处理；

I、包装入库。

优选的，所述步骤A中，原料由羰基镍铁粉、铝粉、镁粉、锡粉、钴粉、氟化铈粉、铁粉、磷粉、铬粉和铜粉经熔融混合而成，其重量份数的组分为：羰基镍铁粉10-15份；铝粉1-3份；镁粉2-4份；锡粉0.5-1.3份；钴粉0.8-1.5份；氟化铈粉0.2-0.5份；铁粉1.5-3份；磷粉0.1-0.4份；铬粉0.1-0.3份；铜粉70-100份。

优选的，所述步骤B中，成型板的顶部设置有夹持机构，且夹持机构为四个等距分布，且内侧安装电动伸缩杆的支架，同时，电动伸缩杆的末端固定连接有内侧通过粘胶连接橡胶垫的夹板。

优选的，所述步骤B中，还设置有制冷机构，且制冷机构为设置于真空箱顶部的半导体制冷片以及紧贴其设置的导热板。

优选的，所述步骤E中的具体方法为：在阀体的顶部套接密封塞，然后向阀体内注水，再将顶部设置有通过导线与显示器连接的压力传感器的密封塞套接在阀体底部，施加一定压力，通过显示器观察水压，5-10h后再通过显示器观察水压力变化，如果水压不变化或变化值在规定范围内，说明阀体的密封性合格，反之不合格。

优选的，所述步骤F和H中的干燥温度均为70-95℃，且干燥时间均为30-50min。

优选的，所述步骤G中，功能涂层有三个，分别为聚氯乙烯涂层、聚四氟乙烯涂层和陶瓷涂层，且先喷涂聚氯乙烯涂层，待其表面漆层干后，再喷涂聚四氟乙烯涂层，待其表面漆层干后，再喷涂陶瓷涂层，同时，聚氯乙烯涂层的厚度100-250um，聚四氟乙烯涂层的厚度为80-150um，陶瓷涂层的厚度为120-300um。

与现有技术相比，本发明的有益效果如下：

本发明采用注塑成型，有效提高了阀体的加工效率，避免了在整块大材料上开孔、切削导致原材料浪费的现象发生，降低了单个阀体的制造成本，采用真空成型方式，提高其品质，同时，在其表面喷涂功能涂层，可有效提高本阀体的耐腐蚀、防水以及耐磨性，提高其使用寿命以及市场竞争力，符合企业自身的利益。

具体实施方式

下面将结合本发明的实施例，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

实施例一：

一种液压泵阀体加工工艺，其工艺包括以下步骤：

A、将原料注入阀体模具中；

B、将底部外侧通过弹簧与真空箱连接，底部中端固定安装振动器的成型板放置在真空箱内，并将模具放置在成型板的顶部；

C、真空成型后开模；

D、采用打磨机对阀体进行打磨处理；

E、灌水进阀体内，进行密封试验；

F、将合格后的阀体放入干燥箱内进行干燥处理；

G、采用喷涂机在阀体表面喷涂功能涂层；

H、喷涂完成后，送入干燥箱内进行干燥处理；

I、包装入库。

采用注塑成型，有效提高了阀体的加工效率，避免了在整块大材料上开孔、切削导致原材料浪费的现象发生，降低了单个阀体的制造成本，采用真空成型方式，提高其品质，同时，在其表面喷涂功能涂层，可有效提高本阀体的耐腐蚀、防水以及耐磨性，提高其使用寿命以及市场竞争力，符合企业自身的利益。

步骤A中，原料由羰基镍铁粉、铝粉、镁粉、锡粉、钴粉、氟化铈粉、铁粉、磷粉、铬粉和铜粉经熔融混合而成，其重量份数的组分为：羰基镍铁粉10份；铝粉1份；镁粉2份；锡粉0.5份；钴粉0.8份；氟化铈粉0.2份；铁粉1.5份；磷粉0.1份；铬粉0.1份；铜粉70份。

步骤B中，成型板的顶部设置有夹持机构，且夹持机构为四个等距分布，且内侧安装电动伸缩杆的支架，同时，电动伸缩杆的末端固定连接有内侧通过有机硅胶连接氯化橡胶垫的夹板。

步骤B中，还设置有制冷机构，且制冷机构为设置于真空箱顶部的半导体制冷片以及紧贴其设置的导热板，导热板为金属导热板。

步骤E中的具体方法为：在阀体的顶部套接密封塞，然后向阀体内注水，再将顶部设置有通过导线与显示器连接的压力传感器的密封塞套接在阀体底部，施加一定压力，通过显示器观察水压，5h后再通过显示器观察水压力变化，如果水压不变化或变化值在规定范围内，说明阀体的密封性合格，反之不合格。

步骤F和H中的干燥温度均为70℃，且干燥时间均为50min。

步骤G中，功能涂层有三个，分别为聚氯乙烯涂层、聚四氟乙烯涂层和陶瓷涂层，且先喷涂聚氯乙烯涂层，待其表面漆层干后，再喷涂聚四氟乙烯涂层，待其表面漆层干后，再喷涂陶瓷涂层，同时，聚氯乙烯涂层的厚度100um，聚四氟乙烯涂层的厚度为80um，陶瓷涂层的厚度为120um。

实施例二：

一种液压泵阀体加工工艺，其工艺包括以下步骤：

A、将原料注入阀体模具中；

B、将底部外侧通过弹簧与真空箱连接，底部中端固定安装振动器的成型板放置在真空箱内，并将模具放置在成型板的顶部；

C、真空成型后开模；

D、采用打磨机对阀体进行打磨处理；

E、灌水进阀体内，进行密封试验；

F、将合格后的阀体放入干燥箱内进行干燥处理；

G、采用喷涂机在阀体表面喷涂功能涂层；

H、喷涂完成后，送入干燥箱内进行干燥处理；

I、包装入库。

采用注塑成型，有效提高了阀体的加工效率，避免了在整块大材料上开孔、切削导致原材料浪费的现象发生，降低了单个阀体的制造成本，采用真空成型方式，提高其品质，同时，在其表面喷涂功能涂层，可有效提高本阀体的耐腐蚀、防水以及耐磨性，提高其使用寿命以及市场竞争力，符合企业自身的利益。

步骤A中，原料由羰基镍铁粉、铝粉、镁粉、锡粉、钴粉、氟化铈粉、铁粉、磷粉、铬粉和铜粉经熔融混合而成，其重量份数的组分为：羰基镍铁粉12份；铝粉2份；镁粉3份；锡粉0.9份；钴粉1.2份；氟化铈粉0.4份；铁粉2.2份；磷粉0.3份；铬粉0.2份；铜粉85份。

步骤B中，成型板的顶部设置有夹持机构，且夹持机构为四个等距分布，且内侧安装电动伸缩杆的支架，同时，电动伸缩杆的末端固定连接有内侧通过酚醛树脂胶连接丁腈橡胶垫的夹板。

步骤B中，还设置有制冷机构，且制冷机构为设置于真空箱顶部的半导体制冷片以及紧贴其设置的导热板，导热板为导热硅胶板。

步骤E中的具体方法为：在阀体的顶部套接密封塞，然后向阀体内注水，再将顶部设置有通过导线与显示器连接的压力传感器的密封塞套接在阀体底部，施加一定压力，通过显示器观察水压，8h后再通过显示器观察水压力变化，如果水压不变化或变化值在规定范围内，说明阀体的密封性合格，反之不合格。

步骤F和H中的干燥温度均为82℃，且干燥时间均为40min。

步骤G中，功能涂层有三个，分别为聚氯乙烯涂层、聚四氟乙烯涂层和陶瓷涂层，且先喷涂聚氯乙烯涂层，待其表面漆层干后，再喷涂聚四氟乙烯涂层，待其表面漆层干后，再喷涂陶瓷涂层，同时，聚氯乙烯涂层的厚度170um，聚四氟乙烯涂层的厚度为120um，陶瓷涂层的厚度为220um。

实施例三：

一种液压泵阀体加工工艺，其工艺包括以下步骤：

A、将原料注入阀体模具中；

B、将底部外侧通过弹簧与真空箱连接，底部中端固定安装振动器的成型板放置在真空箱内，并将模具放置在成型板的顶部；

C、真空成型后开模；

D、采用打磨机对阀体进行打磨处理；

E、灌水进阀体内，进行密封试验；

F、将合格后的阀体放入干燥箱内进行干燥处理；

G、采用喷涂机在阀体表面喷涂功能涂层；

H、喷涂完成后，送入干燥箱内进行干燥处理；

I、包装入库。

采用注塑成型，有效提高了阀体的加工效率，避免了在整块大材料上开孔、切削导致原材料浪费的现象发生，降低了单个阀体的制造成本，采用真空成型方式，提高其品质，同时，在其表面喷涂功能涂层，可有效提高本阀体的耐腐蚀、防水以及耐磨性，提高其使用寿命以及市场竞争力，符合企业自身的利益。

步骤A中，原料由羰基镍铁粉、铝粉、镁粉、锡粉、钴粉、氟化铈粉、铁粉、磷粉、铬粉和铜粉经熔融混合而成，其重量份数的组分为：羰基镍铁粉15份；铝粉3份；镁粉4份；锡粉1.3份；钴粉1.5份；氟化铈粉0.5份；铁粉3份；磷粉0.4份；铬粉0.3份；铜粉100份。

步骤B中，成型板的顶部设置有夹持机构，且夹持机构为四个等距分布，且内侧安装电动伸缩杆的支架，同时，电动伸缩杆的末端固定连接有内侧通过耐温环氧胶连接氯基橡胶垫的夹板。

步骤B中，还设置有制冷机构，且制冷机构为设置于真空箱顶部的半导体制冷片以及紧贴其设置的导热板，导热板为G800导热垫片。

步骤E中的具体方法为：在阀体的顶部套接密封塞，然后向阀体内注水，再将顶部设置有通过导线与显示器连接的压力传感器的密封塞套接在阀体底部，施加一定压力，通过显示器观察水压，10h后再通过显示器观察水压力变化，如果水压不变化或变化值在规定范围内，说明阀体的密封性合格，反之不合格。

步骤F和H中的干燥温度均为95℃，且干燥时间均为30min。

步骤G中，功能涂层有三个，分别为聚氯乙烯涂层、聚四氟乙烯涂层和陶瓷涂层，且先喷涂聚氯乙烯涂层，待其表面漆层干后，再喷涂聚四氟乙烯涂层，待其表面漆层干后，再喷涂陶瓷涂层，同时，聚氯乙烯涂层的厚度250um，聚四氟乙烯涂层的厚度为150um，陶瓷涂层的厚度为300um。

尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。