阅读说明：本技术 一种毛精纺超级抗皱免烫面料及其生产方法 (Wool worsted super anti-wrinkle non-ironing fabric and production method thereof ) 是由 陶建忠 杨磊 朱磊 黄利芳 于 2019-10-15 设计创作，主要内容包括：本发明涉及一种毛精纺超级抗皱免烫面料及其生产方法,面料采用混纺的经纱和纬纱通过织造而成,经纱由2根细纱1并线合股并经倍捻制成,且经纱的捻系数为200~240；纬纱由细纱1和细纱2按并线合股并经倍捻制成,且纬纱的捻系数为140~180,其中,细纱1由羊毛及其他纤维按混纺而成,细纱2由羊毛、弹性纤维及其他纤维混纺而成。本发明的面料通过高捻的经纱和具有弹性的纬纱配合织造而成的面料,体现在面料中即增加了“钢筋”(即经纱),又增加了“皮筋”(即纬纱),“钢筋”和“皮筋”相互作用,刚柔并进、相互弥补达到面料即柔软又有弹性(刚性弹和伸缩弹),从而达到超级抗皱免烫效果。(The invention relates to a wool worsted super crease-resistant non-ironing fabric and a production method thereof, the fabric is woven by blended warp yarns and weft yarns, the warp yarns are made by doubling and twisting two times of 2 spun yarns 1, the twist coefficient of the warp yarns is 200 ~ 240, the weft yarns are made by doubling and twisting two times of the spun yarns 1 and 2, and the twist coefficient of the weft yarns is 140 ~ 180, wherein the spun yarns 1 are made by blending wool and other fibers, and the spun yarns 2 are made by blending wool, elastic fibers and other fibers.)

一种毛精纺超级抗皱免烫面料及其生产方法

技术领域

本发明属于毛纺织精纺技术领域，具体涉及一种毛精纺超级抗皱免烫面料及其生产方法，该面料可应用精纺西服套装及时装。

背景技术

毛精纺西服一直是高级白、职业人士、时尚人士等首选的高级服饰，这些服饰选用的面料绝大部分是高级毛精纺面料，这些面料有纯羊毛和羊毛与其它纤维混纺的面料，面料毛感强、柔软、挺括高档大方、悬垂性好、保暖性好，这些面料的生产设计是在毛精纺设备技术条件下完成的，整个生产系统包含60-80道工序(根据面料的服用要求选择不同的工艺路线)。

虽然精纺面料作为高级职业装西服的首选面料，长期以来消费者服用过程中始终难以克服的缺点就是：第一，服装易皱，服用过程中产生的褶皱不能及时恢复平整，需要熨烫才能解决，影响长期服用效果；第二，洗涤后需要熨烫平整，不熨烫褶皱不易去除。

目前，国内和国际上解决上述问题主要采用两种方法：

第一种方法是经向和纬向纱线(机织精纺面料是采用经向和纬向两个系统的纱线在织机上完成的)采用同向捻，即所说的强捻。如中国专利CN104397910A公开的高级毛丝强捻抗皱面料的生产方法，该面料由经纱和纬纱交织制成，经纱和纬纱均选用2根纱支为90S的单纱、按捻向Z、捻度为1300捻/m的方法合股并捻制作而成。

这种结构的纱线虽然刚性和弹性增强了，提高了面料的抗皱性能，强捻纱线使用在面料中相当于给面料增加了“钢筋”，用钢筋的刚性使面料达到抗皱效果，虽然结果是好的。但仍存在以下缺点：①纱线强力降低30％以上，纱线中的羊毛纤维扭曲变形，失去羊毛纤维的自然卷曲属性，纱线条干不匀，纺纱和织造断头率高，消耗大、效率低，面料表面疵点多；②面料手感硬，表面粗糙干爽不平整；③面料中纱线密度小，面料表面纱线间隔缝隙大，外观不细腻，灰尘极易侵入。

第二种方法就是采用树脂对面料进行抗皱整理，这种处理方法比较简单，采用化学助剂对面料进行浸轧，然后经过高温烘焙，这种方法的原理同样是使面料硬挺，相当于面料表面涂了一层薄膜，经过处理的面料会有如下缺点：①面料颜色会有改变，抗皱效果不持久；②面料手感硬挺，毛感尽失，面料的悬垂性和飘逸感大量丧失；③破坏了羊毛纤维的天然特性，处理过程不环保。

发明内容

本发明目的是为了克服现有技术的不足而提供一种即柔软又有弹性，从而达到超级抗皱免烫效果的毛精纺抗皱免烫面料及其生产方法。

为达到上述目的，本发明所采用的技术方案为：

一种毛精纺抗皱免烫面料，采用混纺的经纱和纬纱通过织造而成，所述面料的原料包括羊毛、弹性纤维及其他纤维，所述经纱由2根细纱1并线合股并经倍捻制成，且所述经纱的捻系数为200～240、捻度1400～1600捻回/米；所述纬纱由所述细纱1和细纱2并线合股并经倍捻制成，且所述纬纱的捻系数为140～180、捻度1000～1200捻回/米，其中，所述细纱1由所述羊毛及其他纤维混纺而成，所述细纱2由所述羊毛、弹性纤维及其他纤维混纺而成。

根据本发明的一些实施方面，所述细纱1的纱支为80～110Nm、捻系数为80～120、捻度为800～950捻回/米、捻向Z；所述细纱2的纱支为90～120Nm、捻系数为80～120、捻度为800～950捻回/米、捻向Z，所述经纱、纬纱的捻向为S。

根据本发明的一些实施方面，所述细纱2采用包芯纺纱，且芯纱为所述弹性纤维。

根据本发明的一些实施方面，所述弹性纤维为莱卡或氨纶。

根据本发明的一些实施方面，所述面料的总紧度为115～120，纬密和经密的比例为0.8～1.0。

根据本发明的一些实施方面，所述羊毛占所述羊毛和其他纤维总质量的65～80％，所述弹性纤维占所述羊毛、弹性纤维和其他纤维总质量的1～10％。

根据本发明的一些实施例，所述其他纤维为桑蚕丝、涤纶、竹炭纤维和导电纤维，其中，所述涤纶占所述羊毛和其他纤维总质量的10～20％、桑蚕丝占所述羊毛和其他纤维总质量的2～8％、竹炭纤维占所述羊毛和其他纤维总质量的2～8％、导电纤维占所述羊毛和其他纤维总质量的0.1～1％。

本发明采取的又一技术方案：一种上述所述的毛精纺抗皱免烫面料的生产方法，所述生产方法包括以下步骤：

(1)将所述羊毛和其他纤维制成毛条；

(2)将所述毛条、弹性纤维经纺纱制成纱，再经织造制得坯布；

(3)将所述坯布进行后处理，制得面料成品，

步骤(2)中，所述纺纱工艺包括:混条→头针→二针→三针→四针→粗纱→细纱→蒸纱→自动络筒→并线→倍捻→蒸纱，

其中，纺制的细纱包括所述细纱1和细纱2；

细纱工艺后的蒸纱为对所述细纱2进行蒸纱处理；

倍捻工艺后的蒸纱包括对所述经纱和纬纱分别进行蒸纱处理；

经所述蒸纱处理后的经纱和纬纱用于织造所述坯布。

根据本发明的一些实施方面，

所述坯布的后整理工艺包括：生修→烧毛→高温定型→一次平洗连煮→高速洗涤→松弛阔幅→烘干→中间检查→熟修→二次烧毛→洗缩联合洗涤→二次平洗连煮→高温定型烘干柔软整理→剪毛→蒸呢→给湿→间歇→烫光→间歇→罐蒸→成品，

其中，所述高速洗涤工艺采用温度40～50℃、车速200～400m/min、洗涤时间40～80min、冲洗10～30min，1～5％洗涤剂；

所述洗缩联合洗涤工艺采用温度40～50℃、车速150～300m/min、洗涤时间20～50min、冲洗10～30min，1～5％柔洗剂。

根据本发明的一些实施方面，所述坯布的后整理工艺中，

所述烧毛工艺采用正反各一个火口、火焰温度900～1100℃、速度100～120m/min；

所述高温定型工艺采用温度180～200℃，车速16～20m/min，阔幅160～180cm；

所述一次平洗连煮为进口平洗连煮，水温为80～95℃，加安哥拉定型剂；

所述二次烧毛工艺采用正反各一个火口、火焰温度900～1100℃、速度100～120m/min；

所述二次平洗连煮的水温为75～85℃；

所述高温定型烘干柔软整理工艺采用温度180～200℃，车速16～20m/min，柔软剂1～5％，阔幅140～160cm；

所述烫光工艺采用压辊压力40～50kg、温度120～130℃、速度15～25m/min、烫正面。

根据本发明的一些实施方面，步骤(1)中，

所述制成毛条的工艺包括：染色→色条复洗→混条→针梳→精梳→针梳→成条。

根据本发明的一些实施方面，步骤(2)中，

所述织造工艺包括：经纱整经→经纱倒轴→经纱穿经→经纱和纬纱上机织造，

其中，所述织造的纹路采用2/2斜纹哔叽组织纹路。

由于上述技术方案运用，本发明与现有技术相比具有下列优点：

本发明面料的经纱由不含弹性纤维的细纱1通过并线合股并经倍捻制成捻系数达200～240的经纱，纬纱由不含弹性纤维的细纱1和含弹性纤维的细纱2并线合股制成，通过高捻的经纱和具有弹性的纬纱配合织造而成的面料，在面料中即增加了“钢筋”(即经纱)，又增加了“皮筋”(即纬纱)，“钢筋”和“皮筋”相互作用，刚柔并进、相互弥补达到面料即柔软又有弹性(刚性弹和伸缩弹)，从而达到超级抗皱免烫效果。

本发明的面料还解决了长期困扰职业服服用的一个大难题，就是弹力面料不适合做职业服，弹力面料做的职业服长期服用后弹性疲劳不恢复，造成膝盖、肘部、臀部起包现象。

通过本发明生产方法生产得到的面料产品最终理化指标达到或超过部颁一等品要求，抗皱免烫性能中机械抗皱性能经过检测达到5级，水洗免烫达到4级。

具体实施方式

在毛精纺抗皱免烫面料方面，国内还没有此方面的成熟技术在应用，国外也没有看到这方面的成熟工艺介绍，单从国内所应用的工艺了解，只有背景技术中提到的“强捻和助剂整理”的两个方面，这些技术创造出的面料还存在上述的问题(如毛感不强，失去羊毛面料的特点，外观粗糙，生产疵点多，生产效率低，用毛要求高，手感板硬，抗皱不持久，面料变色等等)，还没有被大家认可，也没有推广应用，只不过是应客户的需求，以近乎微量的产生和存在。

本发明的面料是完全创新的产品，是立足于大量职业服消费者在服用精纺职业服过程中所产生的烦恼为出发点，在不改变面料特性的前提下，利用新工艺重点解决了上述列举的诸多问题，其创新点在于突破传统工艺的束缚，把新工艺的设计加到传统工艺之中，生产的面料即增加了“钢筋”，又增加了“皮筋”，“钢筋”和“皮筋”相互作用，刚柔并进、相互弥补达到面料即柔软又有弹性(刚性弹和伸缩弹)，从而达到超级抗皱免烫效果。本发明还附带解决了长期困扰职业服服用的一个大难题，就是弹力面料不适合做职业服，弹力面料做的职业服长期服用后弹性疲劳不恢复，造成膝盖、肘部、臀部起包现象，主要体现在以下几个方面：

第一，突破传统纺纱工艺参数设计技术，不用强捻纱线(同向捻)，使用高捻纱线(异向捻)，解决了纺纱的可纺性能，解决了羊毛纤维的自然弹性释放，解决了纱线强力的显著提高，解决了纱线表面顺滑。

第二，充分利用弹性纤维-莱卡，利用纺纱包併技术，不单独采用包芯纱和合股纱技术，大大提高了弹性纱线的刚性性能，解决了弹力稳定、不暴露莱卡的难题。

第三，通过产品设计方法，配合织物纹路，采用适当的紧密度和经纬比例，使刚性纱线和柔性纱线有机地结合在一起，两组纱线相互矛盾，相互制约，相互弥补达到最佳的外观效果和内在的抗皱效果。在此方面通过刚性和柔性纱线的正交配比，找出最适合的参数，兼顾各方面性能非常关键，刚性纱线使用占比过多，虽然会使抗皱效果增强，但会使面料硬挺，刚性纱线占比过小，虽然面料会柔软，但抗皱性能下降，紧密度过高，会使面料***，弹性降低，紧密度过低，会使面料松软，强力及纹路细腻程度等内在和外观效果降低。

第四，通过特殊的后整理工艺，使设计思路完全展现出来。后整理的工艺设计是实现设计思路的保障，在传统工艺的基础上进行了增补和改进，最后实现了我们预想的效果。

本发明生产方法通过将新工艺结合传统工艺中，具有的优点主要有以下几方面：

第一、高捻和同向捻纱线的优势对比：A、高捻纱线外观体现光圆紧特性，纱线表面光滑，纱线横截面更近似圆形，纤维排列更加紧密，同向捻无法相比；B、高捻纱线比同向捻纱线生产上效率和消耗更占优势，在倍捻工序的断头率方面，高捻比同向捻要降低80％，在织造工序上，高捻做经纱比同向捻做经纱要断头率减少70％，织造效率达到90％(同向捻只有60％)；C、高捻和同向捻纱线强力截然不同，同向捻比高捻纱线强力提高30％以上，且断裂伸长率几乎没多大差异。

第二、高捻纱线和同向捻纱线的捻缩不同，从而对使用原料方面有不同的要求，高捻纱线从单纱到股纱之间的缩率在94-95.5％之间，根据捻系数选择的大小不同有所增减，捻系数越大，捻缩越大，反之越小，同向捻的捻缩在91-94％之间，所以根据以上统计数据，如果想要两个品种同等纱支的纱线，那么捻缩大的纱线就需要更细的单纱，差异在2-4Nm，根据产品设计理论，需要提高一个档次的羊毛，所以增大了面料的成本。

第三、产品总紧度和纬经比例参数设计，产品的总紧度和纬经比例两个参数一直是产品设计的核心，两个参数一般在面料中规定一定的范围，在本发明中这两个参数尤为重要，总紧度是结合面料重量、手感风格、物理性能等因素综合考量所得出的经验数字，取118的总紧度在常规面料中也是相当大的紧度(一般常规面料采用的总紧度都比118小)，目的是总体保障面料最终的抗皱性能和弹力面料不起包，面料的总紧度过大，会使面料过于硬板，过小会使面料松软没身骨。纬经比例参数在本发明中集中体现在“皮筋”和“钢筋”的配置，直接影响面料的抗皱和手感弹性的微观数据变化。

第四，坯布的后整理采用双湿整理工艺，以确保面料的手感柔软和尺寸稳定性。

以下结合具体实施例对本发明做进一步详细说明。应理解，这些实施例是用于说明本发明的基本原理、主要特征和优点，而本发明不受以下实施例的范围限制。实施例中采用的实施条件可以根据具体要求做进一步调整，未注明的实施条件通常为常规实验中的条件。

实施例1

本例提供一种毛精纺超级抗皱免烫面料的生产方法，通过以下步骤制备得到：

1、原料的选择

原料由第一原料和第二原料构成，第一原料的组分由73％羊毛、16.5涤纶、5％桑蚕丝、5％竹炭纤维、0.5％导电纤维构成；第二原料为40D黑莱卡，牵伸倍数2.75，且第二原料占第一原料和第二原料总质量的3％。

本例中，导电纤维为国产黑色导纤八彩。

2、毛条制作

具体工艺包括：染色→色条复洗→混条→针梳→精梳→针梳→成条，

其中，染色工艺为：羊毛、桑蚕丝采用100℃活性进口染料兰纳素分开染色；竹炭纤维、涤纶在130℃高温高压下分开染色。

色条复洗工艺：第一槽50℃清水，第二槽50℃和毛油，第三槽85℃硅油和3％抗静电剂，羊毛、涤纶、竹炭纤维、桑蚕丝分别复洗。

混条工艺：将复洗后的羊毛、涤纶、竹炭纤维、桑蚕丝和导电纤维混合在一起并加油。

混条后的针梳工艺：使纤维混合均匀并使纤维顺直。

精梳工艺：去除30mm以下短纤维。

3、步骤(2)制成的毛条和莱卡经纺纱制成纱，再经织造得到坯布

纺纱工艺包括：混条→头针→二针→三针→四针→粗纱→细纱→蒸纱→自动络筒→并线→倍捻→蒸纱，

其中，混条工艺：步骤(2)制备的毛条在油剂和其他助剂(1％抗静电剂和3％和毛油)中存放24h。

头针、二针、三针、四针工艺：经4道针梳使色条逐渐变细，从18g/m变为2g/m。

粗纱工艺：纺制的粗纱为0.18～0.2g/m。

细纱工艺：纺制的细纱包括细纱1和细纱2，其中，纺制的细纱1的原料采用第一原料(不含莱卡)，纱支99.5Nm，捻系数90，捻向Z，捻度898捻回/米；纺制的细纱2采用第一原料和莱卡，并采用包芯纺纱，芯纱为莱卡，且细纱2的纱支108Nm，捻系数91.7，捻向Z，捻度880捻回/米。

自动络筒前的蒸纱工艺：细纱2在90℃条件下抽真空30min。

并线和倍捻工艺：选用2根细纱1按捻向S并线合股制成经纱，经纱在倍捻机上加捻制成捻系数220，捻度1508捻回/米的经纱；选用1根细纱1和1根细纱2按捻向S并线合股制成纬纱，纬纱在倍捻机上加捻制成捻系数165，捻度1107捻回/米的纬纱。

倍捻后的蒸纱工艺：倍捻后的经纱和纬纱分别蒸纱，经纱在90℃条件下抽真空30min，纬纱在90℃条件下抽真空40min，蒸纱完毕后的经纱和纬纱分别入库。

织造工艺包括：经纱整经→经纱倒轴→经纱穿经→经纱和纬纱上机制造。

经纱整经工艺：按照设计密度把经纱整理到辊筒上。

经纱倒轴工艺：在整经机上的经纱倒到织轴上并辊筒上冷浆。

经纱穿经工艺：经纱按照织物组织纹路逐一穿到每一个宗片上。

织造采用2/2斜纹哔叽组织纹路，设计织造面料的总紧度为118，纬密和经密比例为0.9。

4、坯布的后整理

坯布的后整理工艺包括：生修→烧毛→高温定型→一次平洗连煮→高速洗涤→松弛阔幅→烘干→中间检查→熟修→二次烧毛→洗缩联合洗涤→二次平洗连煮→高温定型烘干柔软整理→剪毛→蒸呢→给湿→间歇→烫光→间歇→罐蒸→成品，

其中，生修工艺：人工修除各种疵点。

烧毛工艺采用正反各一个火口、火焰温度1000℃、速度110m/min。

高温定型工艺采用温度190℃，车速18m/min，阔幅170cm。

一次平洗连煮为进口平洗连煮，水温为90℃，加安哥拉定型剂。

高速洗涤工艺采用温度45℃、车速300m/min、洗涤时间60min、冲洗20min，3％洗涤剂。

烘干工艺：温度150℃、速度40m/min。

中间检查：检查前面整理是否造成疵点。

熟修：生修漏掉的疵点和整理产生的疵点再修补。

二次烧毛工艺：正反各一个火口、火焰温度1000℃、速度110m/min。

洗缩联合洗涤工艺采用温度45℃、车速200m/min、洗涤时间30min、冲洗20min，3％柔洗剂。

二次平洗连煮的水温为80℃，不加助剂。

高温定型烘干柔软整理工艺采用温度190℃，车速18m/min，柔软剂3％，阔幅156cm。

蒸呢工艺：100℃、2min。

给湿工艺：10微米雾化常温水。

烫光工艺：压辊压力45kg、温度125℃、速度20m/min、烫正反面。

两次间歇分别为8h。

罐蒸工艺：压力1.2bar、1.5min、温度130℃、内外内循环。

通过上述方法生产的面料的总紧度为118，纬密*经密＝377*428/10厘米。

性能测试

对本实施例的面料进行性能测试，测试方法和结果如下：

产品最终理化指标达到或超过部颁一等品要求，抗皱免烫性能中机械抗皱性能经过上海天祥质量技术服务有限公司(ITS)达到5级(ISO标准要求≥3.5级算合格，最高5级，级别越高越好)，水洗(机洗3次)免烫达到4级(ISO标准要求≥3.5级算合格，最高5级)。

抗皱性能参考：ISO 9867-2009，外观法。

水洗免烫参考：ISO 7768-2009/ISO 6330-2012，前置水平转动式洗衣机法，测试程序4N，40，2kg陪试物，20g无磷酸盐参考洗涤剂溶液洗涤，然后自然干。

其他实施例中，各原料也可以购买染好色的色条。

上述实施例只为说明本发明的技术构思及特点，其目的在于让熟悉此项技术的人士能够了解本发明的内容并据以实施，并不能以此限制本发明的保护范围。凡根据本发明精神实质所作的等效变化或修饰，都应涵盖在本发明的保护范围之内。