具体实施方式

为更进一步阐述本发明为达到预定目的所采取的技术手段及功效，以下结合附图及较佳实施例，对本发明的具体实施方式详细说明。

实施例一

请参照图1至图15，本发明实施例提供一种锂电池顶盖组件，包括：

顶盖板1，在该顶盖板1上形成有数个顶盖板注塑过孔11与数个顶盖板咬花凹槽12，如图11至图14所示；

第一密封件2与第二密封件3，均设置于顶盖板1上，在该第一密封件2与第二密封件3上分别形成有与顶盖板注塑过孔11相对应的数个密封件注塑过孔(21，31)，如图1至图3所示；

第一电极端子4与第二电极端子5，该第一电极端子4设置于第一密封件2上，该第二电极端子5设置于第二密封件3上，且在该第一电极端子4与第二电极端子5上分别形成有与密封件注塑过孔(21，31)相对应的数个端子注塑过孔(41，51)，同时，在该第一电极端子4与第二电极端子5上分别形成有与顶盖板咬花凹槽12相对应的数个端子咬花凹槽(42，52)，如图1至图3所示；

下部绝缘支架6，其设置于顶盖板1下方；

第一固定件7，其设置于顶盖板1上，在该第一固定件7上成型的数个第一胶体71由上至下依次贯穿第一电极端子4的端子注塑过孔41、第一密封件2的密封件注塑过孔21与顶盖板1的顶盖板注塑过孔11，并与下部绝缘支架6连接于一体，同时，在该第一固定件7上成型的数个第一咬合胶体72嵌入第一电极端子4的端子咬花凹槽42与顶盖板1的顶盖板咬花凹槽12内；

第二固定件8，其设置于顶盖板1上，在该第二固定件8上成型的数个第二胶体81由上至下依次贯穿第二电极端子5的端子注塑过孔51、第二密封件3的密封件注塑过孔31与顶盖板1的顶盖板注塑过孔11，并与下部绝缘支架6连接于一体，同时，在该第二固定件8上成型的数个第二咬合胶体82嵌入第二电极端子5的端子咬花凹槽52与顶盖板1的顶盖板咬花凹槽12内，形成一体式密封结构。

本实施例第一密封件2与第二密封件3不但起到密封作用，还起到将第一电极端子4与顶盖板1之间、第二电极端子5与顶盖板1之间隔开绝缘的作用。

通过采用在第一固定件7上成型的数个第一胶体71、在第二固定件8上成型的数个第二胶体81贯穿注塑过孔内，同时，由在第一固定件7上成型的数个第一咬合胶体72、在第二固定件8上成型的数个第二咬合胶体82分别嵌入咬花凹槽内，实现将第一电极端子4、第二电极端子5与顶盖板1固定连接于一体，形成一体式密封结构。由此，不但提高了第一电极端子4、第二电极端子5装配在顶盖板1上之后的密封性，增加了结构之间的结合稳定性，增大固定力度，提升产品性能，提高产品使用可靠性；而且，由于简化了装配结构，有利于简化装配工序，提高装配效率，降低生产成本。

在本实施例中，顶盖板注塑过孔11、密封件注塑过孔(21,31)与端子注塑过孔(41,51)的形状可以为圆形、方形、多边形、椭圆形、异形等，但不限于这些形状。

在本实施例中，所述顶盖板咬花凹槽12与端子咬花凹槽(42，52)均为倒锥形结构。具体的，顶盖板咬花凹槽12与端子咬花凹槽(42，52)为盲孔底部直径大于头部直径的结构设计，有利于咬合胶体嵌入咬花凹槽后，能够增加第一固定件7与第一电极端子4之间、及第二固定件8与第二电极端子5之间的拉力，从而提高各结构结合的稳固性。

在本实施例中，顶盖板咬花凹槽12与端子咬花凹槽(42，52)均为倒锥形的盲孔结构，咬花凹槽的形状可以为圆形、方形、椭圆形、三角形、异形等，但不限于这些形状。

对于各注塑过孔与咬花凹槽的位置设计，本实施例所述数个顶盖板注塑过孔11环形均匀分布于顶盖板1上，且所述数个顶盖板咬花凹槽12成型于顶盖板1的上表面与下表面上，如图11至14所示，优选的，顶盖板注塑过孔11的数量可以设置4个，并与顶盖板1上表面上的数个顶盖板咬花凹槽12成型于同一圆形环上。如图8至图9所示，所述数个端子注塑过孔(41，51)环形均匀分布于第一电极端子4与第二电极端子5上，且数个端子咬花凹槽(42，52)成型于第一电极端子4与第二电极端子5的上表面上，优选的，数个端子注塑过孔(41，51)与数个端子咬花凹槽(42，52)整体呈环形紧密分布于第一电极端子4与第二电极端子5的上表面上。通过环形紧密分布的倒锥形咬花凹槽，可进一步提高第一固定件7与第一电极端子4表面、及第二固定件8与第二电极端子5表面结合密封性。

对于第一密封件2与第二密封件3的具体结构，如图7所示，在所述第一密封件2中部形成有一密封件穿孔20，在该第一密封件2下端面向下凸设有位于密封件穿孔20外围的一密封件环形嵌入部22，在该第一密封件2外侧边上形成有数个第一凸出块23，在该第一凸出块23上形成有所述密封件注塑过孔21；所述第二密封件3与第一密封件2结构相同。

为了进一步提高第一电极端子4与顶盖板1之间、及第二电极端子5与与顶盖板1之间的结合稳定性，如图7至14所示，本实施例在所述第一密封件2与第二密封件3外侧边上分别形成有数个第二凸出块24，在该第二凸出块24上形成有一定位柱25，该定位柱25上端嵌入端子注塑过孔(41，51)内，下端嵌入顶盖板注塑过孔11内。由定位柱25对第一电极端子4与顶盖板1之间、及第二电极端子5与与顶盖板1之间进行精准的定位，防止端子注塑过孔(41，51)、顶盖板注塑过孔11与密封件注塑过孔(21，31)之间产生错位，从而提高装配精确度。

对于第一电极端子4与第二电极端子5的具体结构，如图8至图10所示，在所述第一电极端子4外围形成有一环形端子板43，且在该第一电极端子4下端面凸设有一端子凸出部44，所述第一电极端子4上的数个端子注塑过孔41与数个端子咬花凹槽42均匀分布于环形端子板43上；所述第二电极端子5与第一电极端子4结构相同。

在本实施例中，第一电极端子4为正极极柱，第二电极端子5为负极极柱。第一电极端子4与第二电极端子5的形状可以为圆形、方形、多边形、椭圆形、异形等，但不限制于这些形状。

在本实施例中，所述第一电极端子4为正极极柱。所使用的材料为铝。所述第二电极端子5为负极极柱。所述负极极柱由铜铝复合一体材料制成，具体为对铜铝复合材料进行冲压而成。相对于传统采用摩擦焊方式将做好的铝块与铜块结合的方式，采用铜铝复合材料直接冲压而成，可提高生产效率，降低设备成本，减少结合不良的情况，提升产品良率。

对于顶盖板1的具体结构，如图11至14所示，在所述顶盖板1上形成有分别供第一电极端子4与第二电极端子5安装的两个安装位10，在该两个安装位10上分别形成有供端子凸出部44引出的一端子引出孔13，在该端子引出孔13外围形成有一顶盖板下沉部14，所述数个顶盖板注塑过孔11与数个顶盖板咬花凹槽12分布于顶盖板下沉部14上，所述第一密封件2与第二密封件3分别设置于两个安装位10的顶盖板下沉部14上并避开数个顶盖板咬花凹槽12，如图7所示，且该密封件环形嵌入部22嵌入端子引出孔13内并夹设于端子引出孔13内壁与端子凸出部44外壁之间，如图5所示。由此，由第一密封件2与第二密封件3分别将第一电极端子4与顶盖板1之间、第二电极端子5与顶盖板1之间隔开绝缘，而且起到密封的作用。

本实施例第一电极端子4的数个端子注塑过孔41、第一密封件2的数个密封件注塑过孔21、与顶盖板1的数个顶盖板注塑过孔11在竖直方向上一一对应设置，以便于第一固定件7上成型的数个第一胶体71能够由上至下依次贯穿，将第一电极端子4紧密稳固的装配于顶盖板1上。同理，第二电极端子5的数个端子注塑过孔51、第二密封件3的数个密封件注塑过孔31、与顶盖板1的数个顶盖板注塑过孔11在竖直方向上一一对应设置，以便于第二固定件8上成型的数个第二胶体81能够由上至下依次贯穿，将第二电极端子5紧密稳固的装配于顶盖板1上。

在本实施例中，如图1至图4、图11至图14所示，在所述下部绝缘支架6上形成有与端子引出孔13一一对应的两个绝缘支架通孔60，在该绝缘支架通孔60外围形成有数个绝缘支架异形凹槽61；在所述第一固定件7与第二固定件8下部外侧分别形成有卡入绝缘支架异形凹槽61内的数个固定件异形凸块(73,83)；所述数个第一胶体71与第一固定件7上的数个固定件异形凸块73对应连接，所述数个第二胶体81与第二固定件8上的数个固定件异形凸块83对应连接。在注塑成型第一固定件7时，第一胶体71与固定件异形凸块73一体成型，且固定件异形凸块73成型于绝缘支架异形凹槽61内，由此，由固定件异形凸块73与绝缘支架异形凹槽61的配合连接，实现通过第一固定件7将下部绝缘支架6连接在顶盖板1底面上。同理，在注塑成型第二固定件8时，第二胶体81与固定件异形凸块83一体成型，且固定件异形凸块83成型于绝缘支架异形凹槽61内，由此，由固定件异形凸块83与绝缘支架异形凹槽61的配合连接，实现通过第二固定件8将下部绝缘支架6连接在顶盖板1底面上。

在本实施例中，如图1至图4所示，在所述顶盖板1上形成有一防爆阀安装孔15，在该顶盖板1下端面形成有位于防爆阀安装孔15外围的一环形安装槽16，在该环形安装槽16内设置有一防爆阀9，在该防爆阀安装孔15上设置有一保护膜91；在所述下部绝缘支架6上设置有与防爆阀9相对应的一防爆阀保护罩92。所述顶盖板防爆阀安装孔上表面还设有双排气半圆凹槽93。当电池内压力达到防爆阀9启爆压力值时，能够通过防爆阀保护罩92和双排气半圆凹槽93与防爆阀9直接与外部直通，快速泄气，预防电池箱内高压发生爆炸。

本发明实施例还提供了上述锂电池顶盖组件的注塑装配方法，包括以下步骤：

(1)在顶盖板1上冲压成型数个顶盖板直孔，分别在第一电极端子4与第二电极端子5上冲压成型数个端子直孔；对顶盖板1、第一电极端子4与第二电极端子5再进行平面冲压，使得直孔的表面孔口因再次冲压而收缩，形成呈倒锥形的咬花凹槽；

(2)在顶盖板1上冲压成型数个顶盖板注塑过孔11，分别在第一电极端子4与第二电极端子5上冲压成型数个端子注塑过孔(41,51)，分别在第一密封件2与第二密封件3上注塑成型数个密封件注塑过孔(21,31)；

(3)取防爆阀焊接于顶盖板防爆阀安装孔底面上；

(4)取第一密封件2装配于第一电极端子4底面，接着，将装配有第一密封件2的第一电极端子4装配到顶盖板1上表面；与此同时，取第二密封件3装配于第二电极端子5底面，接着，将装配有第二密封件3的第二电极端子5装配到顶盖板1上表面；

(5)取防爆阀9装配于顶盖板1底面上；

(6)取下部绝缘支架放入模具内.将装配好后顶盖组件放到模具中下部绝缘支架上，然后进行注塑工艺，在顶盖板1上且对应第一电极端子4位置成型第一固定件7，且在该第一固定件7上成型的第一胶体71由上至下依次贯穿第一电极端子4的端子注塑过孔41、第一密封件2的密封件注塑过孔21与顶盖板1的顶盖板注塑过孔11，并与下部绝缘支架6连接于一体，同时，在该第一固定件7上成型的数个第一咬合胶体72嵌入第一电极端子4的端子咬花凹槽42与顶盖板1的顶盖板咬花凹槽12内；在顶盖板1上且对应第二电极端子5位置成型第二固定件8，在该第二固定件8上成型的第二胶体81由上至下依次贯穿第二电极端子5的端子注塑过孔51、第二密封件3的密封件注塑过孔31与顶盖板1的顶盖板注塑过孔11，并与下部绝缘支架6连接于一体，在该第二固定件8上成型的数个第二咬合胶体82嵌入第二电极端子5的端子咬花凹槽52与顶盖板1的顶盖板咬花凹槽12内，同时，将防爆阀9与顶盖板1注塑成型于一体，形成一体式密封结构；

其中，步骤(1)、(2)无先后顺序，步骤(3)、(4)、(5)无先后顺序。

本实施例通过先将各部件装配在一起，最后通过注塑工艺，进行一次注塑成型，成型的第一固定件7与第二固定件8分别将第一电极端子4与第二电极端子5分别紧密的固定在顶盖板1上，形成一体式密封结构。由此，不但大幅简化了装配工序，提高装配效率，降低生产成本；而且提高了第一电极端子4与第二电极端子5装配在顶盖板1上之后的密封性，增加了结构之间的结合稳定性，增大固定力度，提升产品性能，提高产品使用可靠性。

实施例二

在第一实施例中，对顶盖组件的结构进行了说明。在本实施例中，主要说明与其他实施例的不同之处，相同的结构在本实施例中不再重复说明。

如图16所示，实施例五与其他四个实施例的主要区别点在于本实施例是一种二次电池10，包括一壳体101、设置于壳体101内的一电极组件102、以及设置于壳体101上且电连接于电极组件102上的包括权利要求1至9中任一项所述的一锂电池顶盖组件103。通过在壳体101上设置电连接于电极组件102上的包括权利要求1至7中任一项所述的一锂电池顶盖组件103，将电极组件102封闭于壳体101，提高了本电池的密封性，增加了结构之间的结合稳定性，增大固定力度，提升本电池的性能，提高本电池的使用可靠性；而且，由于简化了装配结构，有利于简化装配工序，提高装配效率，降低生产成本。

对于所述壳体101与锂电池顶盖组件103的具体连接方式，如图16所示，所述壳体101上设置有一开口1011，所述锂电池顶盖组件103覆盖于所述开口1011上。通过锂电池顶盖组件103覆盖于所述开口1011上，使本电池实现整体密封，进而提高本电池的密封度和结合稳定性。

优选的，所述开口1011为筒状结构。

对于所述壳体101的具体结构，其形状材料等依据二次锂电池设计需求进行灵活性的选择，其形状可为六面体形状或者其他形状，材料可为铝、铝合金、塑料等。

在此需要说明的是，本实施例提及的所有部件的形状，都不限于附图中显示的形状，可以根据具体需要改变部件形状。

以上所述，仅是本发明的较佳实施例而已，并非对本发明的技术范围作任何限制，故采用与本发明上述实施例相同或近似的技术特征，而得到的其他结构，均在本发明的保护范围之内。