阅读说明：本技术 一种无副梁车载瓶框架 (Vehicle-mounted bottle frame without auxiliary beam ) 是由 孙建华 于 2019-09-26 设计创作，主要内容包括：本发明公开了一种无副梁车载瓶框架,包括：二个间隔设置且相互平行的鞍座,每个鞍座均由主体支撑板、设置于主体支撑板顶部的弧形顶板、设置于主体支撑板底部的底板和设置于主体支撑板两侧的侧板构成；二个鞍座的对应侧板顶部之间分别通过上横梁固定连接,二个鞍座的对应侧板底部之间分别通过下横梁固定连接；在每个鞍座的两侧侧板上段上均分别固定设置有用于固定拉带的拉带支座；在每个主体支撑板下段上均设置二组用于与汽车车架上的对应连接板固定连接的第一连接孔组,二组第一连接孔组分布于主体支撑板对称中心线两侧。上述无副梁车载瓶框架具有结构紧凑、质量轻、成本低的优点。(The invention discloses a vehicle-mounted bottle frame without a secondary beam, which comprises: the saddle structure comprises two saddles which are arranged at intervals and are parallel to each other, wherein each saddle is composed of a main body supporting plate, an arc-shaped top plate arranged at the top of the main body supporting plate, a bottom plate arranged at the bottom of the main body supporting plate and side plates arranged at two sides of the main body supporting plate; the tops of corresponding side plates of the two saddles are fixedly connected through an upper cross beam respectively, and the bottoms of the corresponding side plates of the two saddles are fixedly connected through a lower cross beam respectively; pull belt supports for fixing pull belts are fixedly arranged on the upper sections of the side plates on the two sides of each saddle respectively; two groups of first connecting hole groups which are used for being fixedly connected with corresponding connecting plates on an automobile frame are arranged on the lower section of each main body supporting plate, and the two groups of first connecting hole groups are distributed on two sides of the symmetrical center line of the main body supporting plate. The auxiliary-beam-free vehicle-mounted bottle frame has the advantages of compact structure, light weight and low cost.)

一种无副梁车载瓶框架

技术领域

本发明涉及车载气瓶安装设备，尤其涉及一种无副梁车载瓶框架。

背景技术

在能源日趋紧张、大气污染极为严重的背景下，作为石油消耗大户和污染排放大户的交通运输领域已成为了人们首要关注对象，因此发展清洁能源汽车已成为刻不容缓的选择。液化天然气作为当今世界公认的清洁能源，因具有热值高、燃烧充分、排气污染少、安全性好等优点而被大力推广应用于交通运输领域，以天然气为燃料的天然气汽车的普及也将是未来发展的趋势。

天然气汽车采用车用液化天然气气瓶来储存低温液态天然气。车用液化天然气气瓶通过拉带绑缚固定于车载瓶框架上，目前市场上常见的车载瓶框架需要在框架底部设置二根能与汽车车架固定连接的副梁，车载瓶框架通过二根副梁固定于汽车车架上。上述有副梁的车载瓶框架存在如下缺点：结构庞大，质量重，成本高。

发明内容

本发明所需解决的技术问题是：提供一种结构紧凑、质量轻、成本低的无副梁车载瓶框架。

为解决上述问题，本发明采用的技术方案是：所述的一种无副梁车载瓶框架，包括：二个间隔设置且相互平行的鞍座，每个鞍座均由主体支撑板、设置于主体支撑板顶部的弧形顶板、设置于主体支撑板底部的底板和设置于主体支撑板两侧的侧板构成；二个鞍座的对应侧板顶部之间分别通过上横梁固定连接，二个鞍座的对应侧板底部之间分别通过下横梁固定连接，从而构成长方体形状的车载瓶框架；在每个鞍座的两侧侧板上段上均分别固定设置有用于固定拉带的拉带支座；在每个主体支撑板下段上均设置二组用于与汽车车架上的对应连接板固定连接的第一连接孔组，二组第一连接孔组分布于主体支撑板对称中心线两侧。

进一步地，前述的一种无副梁车载瓶框架，其中，在每个鞍座的内侧壁上均固定设置有L形加强板，L形加强板由竖向加强板和水平加强板一体成型构成，竖向加强板贴于主体支撑板内侧壁上，水平加强板贴于底板内侧壁上；在竖向加强板上设置有二组第二连接孔组，二组第二连接孔组中的各第二连接孔与对应主体支撑板上的二组第一连接孔组中的各第一连接孔一一对应。

进一步地，前述的一种无副梁车载瓶框架，其中，在每个鞍座的内侧壁上均固定设置有L形加强板，L形加强板由竖向加强板和水平加强板一体成型构成，竖向加强板贴于主体支撑板内侧壁上，水平加强板贴于底板内侧壁上；在竖向加强板上冲压有若干冲压孔，各冲压孔与二组第一连接孔组中的各第一连接孔一一对应；各冲压孔的冲压落料板除底部与对应冲压孔连接外，其余边缘均与对应冲压孔边缘分离，各冲压孔的冲压落料板遮于对应冲压孔处且各冲压落料板与对应冲压孔之间留有供带垫片螺母中的垫片卡嵌的间隙，在各冲压落料板上均开设有与带垫片螺母中的螺母的外轮廓匹配的安装孔，安装孔上端敞开、供带垫片螺母中的螺母从上卡入冲压落料板的安装孔中。

进一步地，前述的一种无副梁车载瓶框架，其中，每组第一连接孔组由四个间隔设置的第一连接孔构成，四个第一连接孔呈二行二列矩阵排布。

进一步地，前述的一种无副梁车载瓶框架，其中，主体支撑板、弧形顶板、底板和二块侧板由一块板材一体成型。

进一步地，前述的一种无副梁车载瓶框架，其中，在每个鞍座的主体支撑板上端外侧壁上均固定设置有加强支撑座，每个加强支撑座均由加强支撑板、设置于加强支撑板顶部且与鞍座的弧形顶板弧形一致的弧形支撑板、设置于加强支撑板底部的底部折边和设置于加强支撑板两侧的侧部折边构成；各加强支撑板固定设置于对应鞍座的主体支撑板上端外侧壁上，弧形支撑板和弧形顶板位于同一弧形面上，且弧形支撑板和弧形顶板构成用于支撑气瓶瓶身的弧形支撑部。

进一步地，前述的一种无副梁车载瓶框架，其中，加强支撑板、弧形支撑板、底部折边和二块侧部折边由一块板材一体成型。

进一步地，前述的无副梁车载瓶框架，其中，拉带支座的结构包括：竖向连接板和固定设置于竖向连接板底部的水平连接板，竖向连接板和水平连接板构成L形拉带支座，竖向连接板固定于对应鞍座的侧板与加强支撑座的侧部折边上；在竖向连接板两侧分别设置有侧连接板，各侧连接板相邻两边分别与竖向连接板和水平连接板固定连接；在水平连接板上开设有两个供拉带上的二个紧固螺栓穿过并紧固的安装通孔。

进一步地，前述的一种无副梁车载瓶框架，其中，二个安装通孔对称分布于L形拉带支座的对称中心线两侧；在位于二个安装通孔之间的水平连接板上设置有加强筋，加强筋与二个侧连接板平行，且加强筋相邻两边分别与竖向连接板和水平连接板固定连接。

进一步地，前述的一种无副梁车载瓶框架，其中，竖向连接板和二块侧连接板由一块板材一体成型。

本发明的有益效果是：①在保证车载瓶框架与汽车车架连接强度的基础上去除了二根副梁，使车载瓶框架整体结构更加紧凑、整体质量降低，有效降低成本；② L形加强板的设置进一步提高了车载瓶框架的强度；③各冲压孔与对应冲压落料板结构的设置，当车载瓶框架通过若干螺栓穿过汽车车架上的各连接板上的通孔、对应各第一连接孔、对应冲压孔后与对应带垫片螺母旋紧的过程中，如果对应带垫片螺母的上、下位置有所偏差，也能很方便得将对应处于偏差位置的带垫片螺母进行上、下位置调节，从而使各螺栓能准确及方便地与对应带垫片螺母旋紧固定；④各拉带支座设置于对应鞍座的侧板与加强支撑座的侧部折边上，当二根拉带通过其上的各紧固螺栓分别穿过对应安装通孔与紧固螺母旋紧固定时，二根拉带对气瓶的的拉紧力分别与对应支撑气瓶瓶身的弧形支撑部的支撑力重叠，避免了因二根拉带对气瓶的的拉紧力分别与对应支撑气瓶瓶身的弧形支撑部的支撑力存在偏距而产生剪切扭矩的现象，拉带固定更加安全、可靠。

附图说明

图1是本发明所述的一种无副梁车载瓶框架的结构示意图。

图2是图1左视方向的结构示意图。

图3是图1俯视方向的结构示意图。

图4是拉带支座的结构示意图。

图5是鞍座的内侧面的结构示意图。

图 6图5中A-A剖视方向的结构示意图。

图7是图5中L形加强板的结构示意图。

图8是图7中B-B剖视方向带垫片螺母安装示意图。

具体实施方式

下面结合附图及优选实施例对本发明所述的技术方案作进一步详细的说明。

实施例一

参见图1、图2和图3所示，本实施例中所述的一种无副梁车载瓶框架，包括：二个间隔设置且相互平行的鞍座1，每个鞍座1均由主体支撑板11、设置于主体支撑板11顶部的弧形顶板12、设置于主体支撑板11底部的底板13和设置于主体支撑板11两侧的侧板14构成。弧形顶板12、底板13和二块侧板14合围构成鞍座1的折边，本实施例中主体支撑板11、弧形顶板12、底板13和二块侧板14由一块板材一体成型。二个鞍座1的对应侧板14顶部之间分别通过上横梁21固定连接，二个鞍座1的对应侧板14底部之间分别通过下横梁22固定连接，从而构成长方体形状的车载瓶框架。在每个鞍座1的两侧侧板14上段上均分别固定设置有用于固定拉带的拉带支座3。在每个主体支撑板11下段上均设置二组用于与汽车车架上的对应连接板固定连接的第一连接孔组110，二组第一连接孔组110分布于主体支撑板11的对称中心线两侧。本实施例中每组第一连接孔组110由四个间隔设置的第一连接孔111构成，四个第一连接孔111呈二行二列矩阵排布。各螺栓穿过汽车车架上对应连接板、对应第一连接孔后与锁紧螺母旋紧固定，从而将二块主体支撑板11固定于汽车车架的连接板上。汽车车架的连接板为竖向设置的连接板，二块主体支撑板11固定于汽车车架的对应连接板上时， 二块主体支撑板11分别与对应连接板贴靠于一起。

参见图5和图6所示，在每个鞍座1的内侧壁上均固定设置有L形加强板4，L形加强板4由竖向加强板41和水平加强板42一体成型构成，竖向加强板41贴于主体支撑板11的内侧壁上，水平加强板42贴于底板13的内侧壁上。在竖向加强板41上设置有二组第二连接孔组，二组第二连接孔组中的各第二连接孔与对应主体支撑板11上的二组第一连接孔组110中的各第一连接孔111一一对应。

车载瓶框架通过若干螺栓穿过汽车车架上的各连接板上的通孔、对应各第一连接孔111后与对应带垫片螺母6旋紧、从而将车载瓶框架固定于汽车车架的对应连接板上。为便于各螺栓能准确及方便地与对应带垫片螺母6旋合，如图5、图6、图7和图8所示，本实施例将各第二连接孔改成冲压孔5，冲压使得各冲压孔5的冲压落料板51部分边缘分离、部分边缘依然连接而不分离：各冲压孔5的冲压落料板51除底部与对应冲压孔5连接外，其余边缘均与对应冲压孔5边缘分离。各冲压孔5的冲压落料板51遮于对应冲压孔5处且各冲压落料板51与对应冲压孔5之间留有供带垫片螺母6中的垫片61卡嵌的间隙，在各冲压落料板51上均开设有与带垫片螺母6中的螺母62的外轮廓匹配的安装孔52，安装孔51上端敞开、供带垫片螺母6中的螺母62从上卡入冲压落料板51的安装孔52中。

车载瓶框架通过若干螺栓穿过汽车车架上的各连接板上的通孔、对应各第一连接孔111后与对应带垫片螺母6旋紧的过程中，如果对应带垫片螺母6的上、下位置有所偏差，也能很方便得将对应处于偏差位置的带垫片螺母6进行上、下位置调节，从而使各螺栓能准确及方便地与对应带垫片螺母6旋紧固定。

实施例二

参见图1、图2和图3所示，本实施例中所述的无副梁车载瓶框架，包括：二个间隔设置且相互平行的鞍座1，每个鞍座1均由主体支撑板11、设置于主体支撑板11顶部的弧形顶板12、设置于主体支撑板11底部的底板13和设置于主体支撑板11两侧的侧板14构成。弧形顶板12、底板13和二块侧板14合围构成鞍座1的折边，本实施例中主体支撑板11、弧形顶板12、底板13和二块侧板14由一块板材一体成型。二个鞍座1的对应侧板14顶部之间分别通过上横梁21固定连接，二个鞍座1的对应侧板14底部之间分别通过下横梁22固定连接，从而构成长方体形状的车载瓶框架。在每个鞍座1的两侧侧板14上段上均分别固定设置有用于固定拉带的拉带支座3。在每个主体支撑板11下段上均设置二组用于与汽车车架上的对应连接板固定连接的第一连接孔组110，二组第一连接孔组110分布于主体支撑板11的对称中心线两侧。本实施例中每组第一连接孔组110由四个间隔设置的第一连接孔111构成，四个连接孔111呈二行二列矩阵排布。

如图1、图2和图3所示，在每个鞍座1的主体支撑板11上端外侧壁上均固定设置有加强支撑座7，每个加强支撑座7均由加强支撑板71、设置于加强支撑板71顶部且与鞍座1的弧形顶板12弧形一致的弧形支撑板72、设置于加强支撑板71底部的底部折边73和设置于加强支撑板71两侧的侧部折边74构成。弧形支撑板72、底部折边73和二块侧部折边74合围构成加强支撑座7的折边，本实施例中加强支撑板71、弧形支撑板72、底部折边73和二块侧部折边74由一块板材一体成型。各加强支撑板71固定设置于对应鞍座1的主体支撑板11上端外侧壁上，弧形支撑板72和弧形顶板12位于同一弧形面上，且弧形支撑板72和弧形顶板12构成用于支撑气瓶瓶身的弧形支撑部。此时鞍座1的折边与加强支撑座7的折边分别朝向相反方向。

如图1、图2、图3和图4所示，拉带支座3的结构包括：竖向连接板31和固定设置于竖向连接板31底部的水平连接板32，竖向连接板31和水平连接板32构成L形拉带支座，竖向连接板31固定于对应鞍座1的侧板14与加强支撑座7的侧部折边74上。在竖向连接板31两侧分别设置有侧连接板33，各侧连接板33相邻两边分别与竖向连接板31和水平连接板32固定连接。本实施例中，竖向连接板31和二块侧连接板33由一块板材一体成型。在水平连接板32上开设有两个供拉带上的二个紧固螺栓穿过并紧固的安装通孔34，二个安装通孔34对称分布于L形拉带支座的对称中心线两侧。在位于二个安装通孔34之间的水平连接板32上设置有加强筋35，加强筋35与二个侧连接板33平行，且加强筋35相邻两边分别与竖向连接板31和水平连接板32固定连接。本实施例中加强筋35设置于L形拉带支座的对称中心线位置处。

二根拉带通过其上的各紧固螺栓分别穿过对应安装通孔34与紧固螺母旋紧固定，此时二根拉带对气瓶的的拉紧力分别与对应支撑气瓶瓶身的弧形支撑部的支撑力重叠，避免了因二根拉带对气瓶的的拉紧力分别与对应支撑气瓶瓶身的弧形支撑部的支撑力存在偏距而产生剪切扭矩的现象，拉带固定更加安全、可靠。

实施例三

参见图1、图2和图3所示，本实施例中所述的无副梁车载瓶框架，包括：二个间隔设置且相互平行的鞍座1，每个鞍座1均由主体支撑板11、设置于主体支撑板11顶部的弧形顶板12、设置于主体支撑板11底部的底板13和设置于主体支撑板11两侧的侧板14构成。弧形顶板12、底板13和二块侧板14合围构成鞍座1的折边，本实施例中主体支撑板11、弧形顶板12、底板13和二块侧板14由一块板材一体成型。二个鞍座1的对应侧板14顶部之间分别通过上横梁21固定连接，二个鞍座1的对应侧板14底部之间分别通过下横梁22固定连接，从而构成长方体形状的车载瓶框架。在每个鞍座1的两侧侧板14上段上均分别固定设置有用于固定拉带的拉带支座3。在每个主体支撑板11下段上均设置二组用于与汽车车架上的对应连接板固定连接的第一连接孔组110，二组第一连接孔组110分布于主体支撑板11的对称中心线两侧。本实施例中每组第一连接孔组110由四个间隔设置的第一连接孔111构成，四个第一连接孔111呈二行二列矩阵排布。各螺栓穿过汽车车架上对应连接板、对应第一连接孔后与锁紧螺母旋紧固定，从而将二块主体支撑板11固定于汽车车架的连接板上。汽车车架的连接板为竖向设置的连接板，二块主体支撑板11固定于汽车车架的对应连接板上时， 二块主体支撑板11分别与对应连接板贴靠于一起。

参见图5和图6所示，在每个鞍座1的内侧壁上均固定设置有L形加强板4，L形加强板4由竖向加强板41和水平加强板42一体成型构成，竖向加强板41贴于主体支撑板11的内侧壁上，水平加强板42贴于底板13的内侧壁上。在竖向加强板41上设置有二组第二连接孔组，二组第二连接孔组中的各第二连接孔与对应主体支撑板11上的二组第一连接孔组110中的各第一连接孔111一一对应。

车载瓶框架通过若干螺栓穿过汽车车架上的各连接板上的通孔、对应各第一连接孔111后与对应带垫片螺母6旋紧、从而将车载瓶框架固定于汽车车架的对应连接板上。为便于各螺栓能准确及方便地与对应带垫片螺母6旋合，如图5、图6、图7和图8所示，本实施例将各第二连接孔改成冲压孔5，冲压使得各冲压孔5的冲压落料板51部分边缘分离、部分边缘依然连接而不分离：各冲压孔5的冲压落料板51除底部与对应冲压孔5连接外，其余边缘均与对应冲压孔5边缘分离。各冲压孔5的冲压落料板51遮于对应冲压孔5处且各冲压落料板51与对应冲压孔5之间留有供带垫片螺母6中的垫片61卡嵌的间隙，在各冲压落料板51上均开设有与带垫片螺母6中的螺母62的外轮廓匹配的安装孔52，安装孔51上端敞开、供带垫片螺母6中的螺母62从上卡入冲压落料板51的安装孔52中。

车载瓶框架通过若干螺栓穿过汽车车架上的各连接板上的通孔、对应各第一连接孔111后与对应带垫片螺母6旋紧的过程中，如果对应带垫片螺母6的上、下位置有所偏差，也能很方便得将对应处于偏差位置的带垫片螺母6进行上、下位置调节，从而使各螺栓能准确及方便地与对应带垫片螺母6旋紧固定。

如图1、图2和图3所示，在每个鞍座1的主体支撑板11上端外侧壁上均固定设置有加强支撑座7，每个加强支撑座7均由加强支撑板71、设置于加强支撑板71顶部且与鞍座1的弧形顶板12弧形一致的弧形支撑板72、设置于加强支撑板71底部的底部折边73和设置于加强支撑板71两侧的侧部折边74构成。弧形支撑板72、底部折边73和二块侧部折边74合围构成加强支撑座7的折边，本实施例中加强支撑板71、弧形支撑板72、底部折边73和二块侧部折边74由一块板材一体成型。各加强支撑板71固定设置于对应鞍座1的主体支撑板11上端外侧壁上，弧形支撑板72和弧形顶板12位于同一弧形面上，且弧形支撑板72和弧形顶板12构成用于支撑气瓶瓶身的弧形支撑部。此时鞍座1的折边与加强支撑座7的折边分别朝向相反方向。

如图1、图2、图3和图4所示，拉带支座3的结构包括：竖向连接板31和固定设置于竖向连接板31底部的水平连接板32，竖向连接板31和水平连接板32构成L形拉带支座，竖向连接板31固定于对应鞍座1的侧板14与加强支撑座7的侧部折边74上。在竖向连接板31两侧分别设置有侧连接板33，各侧连接板33相邻两边分别与竖向连接板31和水平连接板32固定连接。本实施例中，竖向连接板31和二块侧连接板33由一块板材一体成型。在水平连接板32上开设有两个供拉带上的二个紧固螺栓穿过并紧固的安装通孔34，二个安装通孔34对称分布于L形拉带支座的对称中心线两侧。在位于二个安装通孔34之间的水平连接板32上设置有加强筋35，加强筋35与二个侧连接板33平行，且加强筋35相邻两边分别与竖向连接板31和水平连接板32固定连接。本实施例中加强筋35设置于L形拉带支座的对称中心线位置处。

二根拉带通过其上的各紧固螺栓分别穿过对应安装通孔34与紧固螺母旋紧固定，此时二根拉带对气瓶的的拉紧力分别与对应支撑气瓶瓶身的弧形支撑部的支撑力重叠，避免了因二根拉带对气瓶的的拉紧力分别与对应支撑气瓶瓶身的弧形支撑部的支撑力存在偏距而产生剪切扭矩的现象，拉带固定更加安全、可靠。

以上所述仅是本发明的较佳实施例，并非是对本发明作任何其他形式的限制，而依据本发明的技术实质所作的任何修改或等同变化，仍属于本发明要求保护的范围。

本发明的优点是： ①在保证车载瓶框架与汽车车架连接强度的基础上去除了二根副梁，使车载瓶框架整体结构更加紧凑、整体质量降低，有效降低成本；② L形加强板4的设置进一步提高了车载瓶框架的强度；③各冲压孔5与对应冲压落料板51结构的设置，当车载瓶框架通过若干螺栓穿过汽车车架上的各连接板上的通孔、对应各第一连接孔111、对应冲压孔5后与对应带垫片螺母6旋紧的过程中，如果对应带垫片螺母6的上、下位置有所偏差，也能很方便得将对应处于偏差位置的带垫片螺母6进行上、下位置调节，从而使各螺栓能准确及方便地与对应带垫片螺母6旋紧固定；④各拉带支座3设置于对应鞍座1的侧板14与加强支撑座7的侧部折边74上，当二根拉带通过其上的各紧固螺栓分别穿过对应安装通孔与紧固螺母旋紧固定时，二根拉带对气瓶的的拉紧力分别与对应支撑气瓶瓶身的弧形支撑部的支撑力重叠，避免了因二根拉带对气瓶的的拉紧力分别与对应支撑气瓶瓶身的弧形支撑部的支撑力存在偏距而产生剪切扭矩的现象，拉带固定更加安全、可靠。