具体实施方式

为使本申请实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本申请实施例中的附图，对本申请实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本申请一部分实施例，而不是全部的实施例。通常在此处附图中描述和示出的本申请实施例的组件可以以各种不同的配置来布置和设计。

因此，以下对在附图中提供的本申请的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本申请的范围，而是仅仅表示本申请的选定实施例。基于本申请中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本申请保护的范围。

应注意到：相似的标号和字母在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一个附图中被定义，则在随后的附图中不需要对其进行进一步定义和解释。

在本申请的描述中，需要说明的是，若出现术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，或者是该申请产品使用时惯常摆放的方位或位置关系，仅是为了便于描述本申请和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本申请的限制。此外，本申请的描述中若出现术语“第一”、“第二”等仅用于区分描述，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

此外，本申请的描述中若出现术语“水平”、“竖直”等术语并不表示要求部件绝对水平或悬垂，而是可以稍微倾斜。如“水平”仅仅是指其方向相对“竖直”而言更加水平，并不是表示该结构一定要完全水平，而是可以稍微倾斜。

在本申请的描述中，还需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，若出现术语“设置”、“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本申请中的具体含义。

实施例1：

结合说明书附图1-附图6所示的一种用于钢塑复合管内壁喷涂的弥散喷头，包括用于安装和固定的外壳体2，还包括转动安装在所述外壳体2上的离心喷头7，所述离心喷头7内沿径向呈弧形设置有多条离心孔道12，任一条所述离心孔道12的一端与所述离心喷头7的圆周侧壁相交形成喷射孔8，所述离心孔道12的另一端与进料管6连通；所述外壳体2内还设置有进气管1，所述进气管1内的高压气体推动设置在所述离心喷头7端面上的叶轮9使离心喷头7高速转动。

结构配合及工作原理：

外壳体2是用于固定和安装整个弥散喷头的支撑结构件，用于在实际喷涂过程中支撑弥散喷头的固定结构。所述离心喷头7是用于实现喷涂的主要结构，通过进气管1内流动的高压气体驱动离心喷头7高速旋转，所述进气管1内的高压气体可通过与现有的压力储存罐或者空压机连通提供用于提供高压气源。高压气体通过进气管1最终到达所述叶轮9处，叶轮9受到气流推动不断带动离心喷头7高速转动，从而产生离心力将进料管6输送的需要喷涂的液态物料或者固态粉末通过离心孔道12最终从喷射孔8高速离心甩出，最终附着在待喷涂的钢管内壁上形成内衬。采用高压气体驱动离心喷头7高速转动利用离心力进行喷涂在钢塑复合管中的应用具有独创性。最具技术效果的就是在管道内壁喷涂过程中，基于相对密闭的环境，唯一能够扰动空气的就是来自进气管1喷出的气流，然而，在离心喷涂过程中，在离心力的作用下，物料无论是液态还是固态颗粒在无空气扰动的环境下物料会在离开喷射孔8后呈直线运动，这样喷涂在管道内壁上就会出现不均匀的情况。若喷涂时离心喷头7相对于钢管轴向移动的速度过快极易出现喷涂盲区，导致钢管内衬不能完全覆盖钢管内壁；若喷涂时移动速度过慢，又容易导致物料积压，在管道内壁上形成局部堆积的环状内衬，导致管道内壁的光滑度大大降低，增大实际使用时的管道阻力。本申请在进行离心喷涂过程中，进气管1驱动离心喷头7后逸出的气体会扰动物料的直线运动状态，使得物料在脱离离心喷头7后发生轻微的紊乱，形成弥散团，使得物料最终附着在钢管内壁上的面积会相对于自然离心喷涂的面积更大，但喷涂在钢管内壁上形成的内衬会更加均匀，很好的克服了集中喷涂造成的内衬不均匀的问题。当然，值得说明的是，进气管1驱动离心喷头7后逸出的气体方向可以通过所述外壳体2根据实际需求而设定结构，以起到导流的作用，虽然设定结构存在多种方式，但遵循的原则是相同的，即：气流方向与物料喷射移动方向之间的夹角越大，气流造成物料紊流和改变物料移动方向越剧烈，反之，若气流与物料喷射移动方向的夹角越小，那么形成紊流，弥散现象就会越轻微，具体结构可遵循上述原则灵活设定，这对于本领域人员而言，掌握上述原则可设定多种结构方案，在此不做一一详述。

实施例2：

作为本申请的优选实施例，本实施例为了使得离心喷头7能够稳定的与所述外壳体2转动连接且保持结构的尽可能紧凑，缩小整个弥散喷头的外部尺寸，在实施例1的基础上进一步结合说明书附图5-图10所示，所述外壳体2与离心喷头7同轴心转动连接，所述外壳体2靠近所述离心喷头7的一端设置有第二端盖4，所述第二端盖4背离离心喷头7的一侧上固定设置有第一直管14，所述第一直管14内通过第一密封轴承16和第二密封轴承17同轴安装有第二直管15，所述第二直管15的端面与所述离心喷头7固定连接。

结构原理：

第二直管15与所述离心喷头7固定连接，第一直管14与第二端盖4固定连接，第二端盖4与外壳体2固定连接，通过第一密封轴承16和第二密封轴承17连接使得离心喷头7能够稳定的相对于静止的外壳体2旋转。同时，采用上述套管结构之间转动连接能够可以将结构尺寸控制到很小，并且还可以利用套管内部空间建立气体流道等。

实施例3：

为了进一步优化气体流道，提升结构的紧凑度，本实施例在实施例2的基础上，进一步做结构改进，具体如图1-图8所示，所述第二端盖4上还固定连接有同轴套设在所述第一直管14外侧的第三直管22，所述第三直管22与所述第一直管14之间形成与所述进气管1密闭连通的第二环形腔19，所述第二端盖4上设置有多个供高压气体从第二环形腔19流向叶轮9的第一通孔10。

结构及工作原理简述：

第一直管14与第三直管22之间采用同轴固定密封连接并于进气管1连通，进气管1内的高压气体进入第二环形腔19后再通过第一通孔10与叶轮9接触，推动叶轮9带动离心喷头7转动。采用射中结构不会影响到离心喷头7的转动、物料喷射，同时还不需要单独设置气路通道，使得结构非常紧凑且不影响其他任何喷涂的功能实现。

实施例4：

为了方便制造，降低装配难度和模具的复杂程度，本实施例在实施例3的基础上，结合说明书附图1-图10所示，所述第一直管14与第三直管22的自由端封闭连接，所述第三直管22的侧壁上设置有多根用于连通所述第二环形腔19和进气管1的支管13。

为了进一步的提升物料喷涂过程中的弥散效果，优选地，所述离心喷头7具有中心孔且离心喷头7远离所述外壳体2的一侧端面上也设置有相同方向布置的所述叶轮9，所述进气管1贯穿所述中心孔与第一端盖3固定连接，所述第一端盖3与叶轮9之间存在间隙，所述进气管1靠近第一端盖3的圆周侧壁上设置有多个供高压气体逸出的第二通孔；所述离心喷头7与进气管1靠近所述第二通孔位置设置有一个第三密封轴承18，所述进气管1与所述第二直管15之间也设置有另一个第三密封轴承18；

所述进料管6的一端在进气管1靠近支管13处贯穿进气管1内部并沿离心喷头7的一端延伸，在两个所述密封轴承18之间贯穿所述进气管1，详见附图5和图10所示，所述进料管6的自由端与所述进气管1和第二直管15之间形成的第一环形腔11连通。值得强调的是，上述结构是本实施例的最大技术亮点之一，该结构实现了不影响离心喷头7转动的同时满足物料从进料管6进入并顺利输送到离心喷头7内的每一个离心孔道12内。第一环形腔11还充当了输送物料的通道，避免了单独为了满足转动密封连接而增设其他结构部件导致体积变大，结构复杂的问题。

为了提升物料喷涂的均匀程度，本实施例中所述离心孔道12在同一径向截面呈圆形阵列分布并沿离心喷头7的轴向设置有至少两排。为了避免物料的淤积，能够快速的进入离心孔道12中，优选地，所述离心喷头7的中心孔内位于任一排所述离心孔道12所在截面处均设置有V型槽20。

为了提高物料喷射的弥散程度，同时，使得弥散带宽度的可控，所述第一端盖3和第二端盖4的边缘均向所述离心喷头7的一侧垂直弯折并延伸至所述叶轮9与离心喷头7的交界处形成环形弯折边，所述环形弯折边的端面向内倒角形成导流斜面21。第一端盖3和第二端盖4的对称结构设计加上导流斜面21能够使得气流形成锐角相互交汇的气流带，使得喷射的物料在两侧气流带中间被气流稀释并改变方向达到雾化或者弥散的技术效果，从而能够在钢管内壁上形成更加均匀的内衬层。

为了进一步的优化气流弥散效果，本实施例中，所述导流斜面21与所述环形弯折边的端面之间的夹角为30°-45°。所述导流斜面21与环形弯折边的端面夹角越大形成喷涂在钢管内壁上的弥散带宽度越宽，角度越小弥散带的宽度越窄。值得说明的是，所述导流斜面21的倾斜程度应当结合离心喷头7的宽度配合设置，在相同倾斜角度条件下，离心喷头7的宽度越大产生的弥散带宽度越大，反之越小。具体如图11所示的非弥散状态下的喷涂状态和图12所示的处于弥散状态的喷涂状态。

为了方便喷头的安装，所述外壳体2远离所述离心喷头7的一端设置有一体成型的螺纹接头5。

以上所述仅为本申请的优选实施例而已，并不用于限制本申请，对于本领域的技术人员来说，本申请可以有各种更改和变化。凡在本申请的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本申请的保护范围之内。