具体实施方式

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以下针对本发明的具体情况进行进一步说明，仅限于解释本发明，并非用于限定本发明的范围。

需要说明的是，在本发明的描述中，术语“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方向或位置关系的术语是基于附图所示的方向或位置关系，这仅仅是为了便于描述，而不是指示或暗示所述装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

参阅图1~11所示，是本发明的较佳实施例示意图，本发明提供的一种热压贴膜机，用于瓶盖贴膜加工，其具有模块化组装在一起的主机系统1、轨道输送模组2、贴膜冲切模具模组3、前热压贴模组4，通过模块式设计方案，对使用者提供最大的便利性，在维护保养或更换零件时可以不需要拆下线路直接插拔式连接设计，整个模块吊装下来进行维护保养等等。制造者还可以根据客户要求提供不同功能的模块，快速应对客户需求，设计到出厂更加方便快捷，促进生产。

所述的主机系统1卧式设计并设有工作料道11，在该工作料道11中设置瓶盖载具5，该瓶盖载具5携带瓶盖100沿工作料道11设定的方向间隙移动，满足连续贴膜加工。轨道输送模组2、贴膜冲切模具模组3及前热压贴模组4则依照工作料道中的瓶盖移动方向依次设置，实现轨道输送模组2将瓶盖转送到瓶盖载具5上，贴膜冲切模具模组3用于冲切胶纸，以便获得分离的膜片并将膜片压贴到瓶盖上，而前热压贴模组4通过热压将膜片与瓶盖粘连在一起，实现瓶盖贴膜加工。在本实施例中，所述热压贴膜机还包括有理盖系统模组6及出口计数分箱模组7，该理盖系统模组6用于整理瓶盖并有序输出到轨道输送模组2上；而出口计数分箱模组7设置在前热压贴模组4的下游，出口计数分箱模组7用于接收贴膜加工后的瓶盖并进行计数分箱操作；从而实现全自动的上料、贴膜加工及分箱，形成自动化生产线，生产效率高，节约人工成本及工序，符合现有工业生产要求。对于理盖系统模组6采用现有技术，实现整理并有序排列瓶盖，然后输出到轨道输送模组2上，以便后续的贴膜生产。而出口计数分箱模组7主要是利用现有的编码技术进行计数分箱，图中实施例的出口计数分箱模组7具有导流槽，引导贴膜后的瓶盖移动并计数。

参阅图1、2、7、8所示，本实施例中，所述的工作料道11是直线沟槽结构，在工作料道11的前后两端分别设有接驳结构衔接轨道输送模组2及出口计数分箱模组7，以及在工作料道11的左右内侧分别设置有配对的循环链条12，瓶盖载具5包括有载板51及座芯52，载板51的两端分别连接左右的循环链条12，形成履带形态；座芯52设置在载板51上并凸起，以便挂接瓶盖100，座芯52凸伸到瓶盖100内部并定位支顶瓶盖100，以便在瓶盖100的外表面贴膜。所述的贴膜冲切模具模组3和前热压贴模组4架设在工作料道11上方，实现由上往下贴膜操作。

图3、4所示，所述贴膜冲切模具模组3包括有集成背板31及设置在集成背板一侧的放纸座32、收纸座33、下模具34、上模具35和压贴模块36，放纸座32和收纸座33用于引导胶纸8移动并使胶纸涨紧呈现一水平段81，该水平段81恰好位于下模具34和上模具35之间，通过下模具34和上模具35之间相对上下运动来冲切水平段81，以此获得从胶纸8上分离出来的膜片，压贴模块36将分离出来的膜片压贴到瓶盖上。本实施例中，放纸座32和收纸座33通过涨紧辊配合放纸辊37和收纸辊38来实现胶纸涨紧传送且形成吊挂式，以便通过下模具34和上模具35冲切胶纸，获得从胶纸8上分离出来的膜片。所述压贴模块36具有可伸缩的压贴头361，该压贴头361在膜片的正上方伸缩，且压贴头361依次穿过上模具35的上模孔351和下模具34的下模孔341将分离出来的膜片压贴到瓶盖100上；本实施例中，压贴头361垂直下压膜片并给予适当加热，使膜片对位预贴到瓶盖100上，再跟随瓶盖100一起传送。

图5、6所示，所述前热压贴模组4包括有固定座41、升降块42及发热头43，发热头43组装在升降块42上并位于瓶盖的上方，固定座41与主机系统1连接并提供支撑，升降块42组装在固定座41上并带动发热头43在瓶盖的上方升降，使发热头43具有抵压及远离瓶盖的状态，当发热头43抵压瓶盖时，通过热压将膜片与瓶盖粘连在一起。本实施例中，膜片贴在瓶盖100的顶面上，发热头43外形、大小与瓶盖100匹配，且发热头43抵压瓶盖时，优选发热头43与瓶盖100同心，保证发热头43完全压住膜片，是膜片均匀受压贴合在瓶盖上，有效减少鼓包和贴合不严的情况。本实施例中进一步地，在所述发热头43的抵压端上还设有防粘保护垫44，发热头43通过防粘保护垫44接触抵压瓶盖。优选地，防粘保护垫44是耐高温铁氟龙胶带，该防粘保护垫44通过粘连或包裹方式连接发热头43；防粘保护垫44可防止膜片粘到发热头43上，保证膜片紧密贴合在瓶盖上，提升贴膜质量。

图1、2、7~11所示，本实施例中，所述的座芯52垂直载板51设置，且多个座芯52沿载板51的长度方向间隔布置，形成座芯排，以便一次完成多个瓶盖贴膜加工；这时，轨道输送模组2、贴膜冲切模具模组3和前热压贴模组4做对应数量上设计来协调贴膜加工。在本实施例中，轨道输送模组2的输出口实现一次成排输出瓶盖，满足同一载板51上的多个座芯52同时挂接瓶盖，挂接操作是现有技术，主要是在循环链条12回转位处，利用相交关系，座芯52逐步插入轨道输送模组2输出的瓶盖内部，达到瓶盖转移到座芯52上。贴膜冲切模具模组3的下模具34和上模具35一次冲切出两排膜片，每排膜片的数量与同一载板51上的座芯52数量相同，也就达到一次给两块载板51上的座芯52所携带的瓶盖100供应膜片。同样地，前热压贴模组4提供两排发热头43，达到一次给两块载板51上的座芯52所携带的瓶盖100进行热压贴膜，加工速度快，提升工作效率，适合工业化大生产。所述前热压贴模组4靠近工作料道11的出口端，在工作料道11中还设有辅助支撑块9，该辅助支撑块9支撑瓶盖的端口边缘，以配合前热压贴模组4热压加工。这样，除了座芯52支顶瓶盖100的内底部，瓶盖的边缘也增加辅助支撑块9支撑，由此进一步保证瓶盖100的上顶面平整，保证发热头43热压贴膜，避免膜片周边没有贴合的情况，有效减少鼓包和贴合不严的情况，提升贴膜质量。进一步地，所述辅助支撑块9是从工作料道11的出口端向内延伸的长条形，辅助支撑块9的起始端衔接工作料道11的出口端上的脱盖引导器13，辅助支撑块9的延伸端则顺沿相邻座芯52之间的孔隙延伸，座芯52的左右外侧设有避空部521，载板51在辅助支撑块9的下侧移动，结构简单，方便制作及维护，投资成本低。

通过上述结构设计以及实际试验可知，本发明具有如下技术效果：

1、模块式设计方案，对使用者提供最大的便利性，在维护保养或更换零件时可以不需要拆下线路直接插拔式连接设计，整个模块吊装下来进行维护保养等等。制造者可以根据客户要求提供不同功能的模块，快速应对客户需求，设计到出厂更加方便快捷。

2、优化贴膜冲切模具模组和前热压贴模组的结构，加工速度快，并有效减少鼓包和贴合不严的情况，提升工作效率及质量，适合工业化大生产。

3、整体结构紧凑，有效衔接，体形小，利于布局实施，工作稳定、可靠。

以上结合实施方式对本发明做了详细说明，只为说明本发明的技术构思及特点，其目的在于让熟悉此项技术的人了解本发明的内容并加以实施，并不能以此限定本发明的保护范围，故凡根据本发明精神实质所做的等效变化或修饰，都应涵盖在本发明的保护范围内。